Производство ДСП оказывается весьма прибыльным при наличии дешевого исходного сырья
На сегодняшний день производство ДСП является весьма выгодным направлением деятельности, поскольку этот практичный, экономичный и легкий в обработке материал широко востребован среди широкого круга потребителей. Особым спросом ДСП пользуется у предприятий, занимающихся мебельным производством или строительством – из него изготавливают мебель, стеновые панели, полы, перегородки, а также используют для обшивки стен, крыш или декорирования интерьеров. Древесно-стружечные плиты успешно заменяют массив дерева, и практически ничем не уступая ему по внешнему виду, имеют более низкую стоимость.
Исходным сырьем для производства этого материала выступают отходы деревообработки и лесопиления, которые на специальных станках измельчают до состояния стружки, а затем склеивают термопрессом, добавляя связующее вещество. Обычно хорошие бревна в процессе производства ДСП почти не используются, что никак не влияет качество готового материала.
Даже используя древесину малоценных пород, щепы, опилки, сучья, горбыли, мелкие ветки, на выходе получают плиты с отличными эксплуатационными характеристиками, а прочность и долговечность материала удается повысить с помощью антисептических и других добавок.
Процесс производства ДСП плит включает в себя несколько этапов. Если используется круглая низкокачественная древесина, то на подготовительном этапе её очищают от коры, распиливают на части и помещают в бассейн с водой, где осуществляется гидротермическая обработка деревянного материала. После этого чурки отправляются на станки с ножевым валом, которые превращают их в стружку, нарезая параллельно древесным волокнам. Другой способ получения стружки – из щепы.
Подготовительный цех оснащается рубильными машинами и стружечными станками, которые и позволяют получать технологическую щепу, необходимую для дальнейшего производства ДВП и ДСП. Необходимо помнить о том, что качество склеивания ДСП напрямую зависит от формы и размера стружки, которые задаются заранее.
Мягкая стружка, имеющая небольшую толщину, более эластичная и лучше прессуется. Кроме того, сечение стружки не должно быть квадратным, в противном случае физико-механические характеристики древесно-стружечной плиты резко снижаются. Кстати, для большинства линий по производству ДСП, собранных еще в советское время, проблема «квадратной стружки» стоит очень остро. Современное оборудование для производства ДСП позволяет изготавливать однослойные плиты, с более равномерным распределением стружки – от более крупной в середине, до мелкой – по краям.
После стружечного станка материал попадает на дробилку, где уменьшается его ширина, или на молотковую мельницу, благодаря чему стружка становится более тонкой и гладкой.
Особенно важна последняя операция для производства ламинированного ДСП, качество которого несколько выше, чем обычного. Поскольку крупную и мелкую щепу необходимо обрабатывать с разной скоростью, измельчение разных фракций происходит раздельно. Далее измельченная до нужного размера стружка собирается в бункеры.
Для хранения сырой стружки используют специальные бункеры, из которых механическими или пневмотранспортерами она подается на сушилки. Сушат материал до тех пор, пока его влажность не достигнет 4-6% для внешних слоев и 2-4% для внутреннего. Сушилки представляют собой конвективные агрегаты, как правило, барабанного типа, работающие на газе или мазуте. Температура в топке может доходить до 900 — 1000°, на выходе же она значительно ниже – 90 — 120°. Поднятые горячим воздухом частицы стружки попадают в циклонную установку – там более крупные частицы отсеиваются и возвращаются обратно на мельницу для доизмельчения.
Сухую стружку просеивают и сортируют с помощью вибросит.
Процесс сортировки имеет особе значение, ведь именно на этом этапе происходит разделение сырья для изготовления внутреннего и наружных слоев ДСП. Однородная стружка без посторонних включений – залог того, что поверхность готовой древесно-стружечной плиты будет гладкой, а склейка – более прочной.
Согласно технологии производства ДСП, частицы стружки склеиваются между собой с помощью особого клеевого материала – синтетической мочевиноформальдегидной смолы. Соединение стружечной смеси со связующим составом осуществляется в смесителях непрерывного действия. Распыление клеевого состава в этих агрегатах происходит через форсунки, каждая из которых связана с дозировочным насосом. Сложность операции в том, что смолой должна быть покрыта каждая частица. При недостаточном осмолении отдельные стружки не склеиваются, а при излишнем – качество готовой плиты ухудшается, да и расход клеевого состава увеличивается.
Формирующие машины, в которые осмоленная стружка направляется ленточными или скребковыми транспортерами, укладывают материал в специальные формы – поддоны .
Стружечный ковер имеет определенную ширину и толщину и при его формировании насыпка должна осуществляться равномерно. Непосредственно склеивание плит ДСП происходит в термопрессах. При этом считается, что плиты, изготовленные плоским способом прессования имеют более высокую механическую прочность, чем плиты, спрессованные экструзионным способом. Линии прессования могут быть одно- и двухэтажными. Последние отличаются высокой производительностью и позволяют одновременно прессовать до 22 ДСП.
Следующий этап – обрезка готовых плит до требуемого размера. Различают два способа обрезки – горячий и холодный. Готовые ДСП подвергают финишной обработке, в процессе которой шлифуется поверхность плиты и её торцы. Если предполагается использование ДСП в строительстве, то на этом работа заканчивается, а плиты отправляются в продажу. Если же ДСП необходимы для производства столешниц или мебели, то они должны быть облицованы различными декоративными покрытиями. Надо сказать, что в плане технологии мини производство ДСП практически ничем не отличается от производства, которое осуществляется на крупных предприятиях, основная разница – в объемах готового материала.
В России производство ДСП начало активно развиваться с середины прошло века. При этом, несмотря на появление современных технологий, часть отечественных предприятий, особенно имеющих небольшое производство,до сих пор продолжает выпускать плиты низкого качества, содержание вредных веществ в которых значительно превышает все допустимые нормы. Зарубежные заводы по производству ДСП уже давно предлагают потребителям безопасные для здоровья древесно-стружечные плиты класса «Super E», чего, к сожалению,не скажешь о нашей стране. Поэтому к покупке мебели из ДСП, особенно для детской комнаты, стоит подойти со всей серьезностью. Это именно тот случай, когда лучше переплатить, но сократить возможные негативные последствия.
Как изготавливаются плиты ДСП — информационная статья от компании Новатор
Древесно-стружечная плита – это материал, в состав которого входит несколько видов древесины. Этот вид плит изготавливают из отходов дерева: стружек либо опилок, которые связываются при помощи специальных компонентов, а затем соединяются горячим прессом.
Производители используют разные породы древесины, которые входят в состав ДСП, и от этого зависит не только качество, но и цена на материал. Изготавливать этот стройматериал стали в середине 20-го века для производства мебели.
На сегодняшний день, мебельное производство ДСП является одним из самых популярных в деревообрабатывающей промышленности. Его применяют как в строительстве, так и для производства элементов домашнего интерьера. Является экономным стройматериалом, который не требует сложной обработки.
Все производители изготавливают плиты ДСП с использованием одной технологии, однако в состав входят разные виды древесины.
Стадии изготовления
Весь процесс изготовления древесно-стружечного сырья можно условно разделить на несколько стадий:
- Сбор необходимых компонентов. На этом этапе подбирают и смешивают разные виды древесины, от которых будет зависеть качество и цена полученного ДСП. Для изготовления ДСП плиты производство используются щепки, опилки или древесная стружка.
- Дробление древесины. На этом этапе сырье нужно раздробить до необходимого размера и придать всем компонентом однородную массу. Делается это для того, чтобы готовая плита имела необходимую прочность.
- Сушка древесины. После дробления, из древесины нужно удалить избыточную влагу. Это необходимо сделать для того, чтобы в последующем материал можно было склеить. Удаляется влага в основном методом высушивания.
- Объединение элементов. Когда древесина измельчена, высушена и полностью подготовлена, ее основательно смешивают с клеящей основой. После этой процедуры появляется однородная масса, из которой производят древесно-стружечные плиты.
- Придание формы. Перемешанная с древесиной клеящая основа помещается на специальную подвижную ленту, которая имеет определенные размеры. Далее эту массу спрессовывают до необходимых габаритов. Весь процесс прессовки материала проводится под высокими температурами.
- Распил. Готовый материал распиливают до необходимых габаритов и делают дополнительную процедуру высушивания.
- Процесс обработки.
Эта стадия является завершающей. На ней происходит процесс обработки готового материала на линии производства ДСП: на поверхность материала наносится один тонкий слой бесцветного компонента (ламинирование), а вторым слоем наносят шпон. Для таких плит используют специализированную пленку, которая накладывается поверх материала. Для дополнительной обработки могут применить бумагу либо пластик. Стоимость изготовление плит ДСП не большая, но их цена многократно выше, чем у отшлифованных древесно-стружечных плит.
Что такое ДСП? Как делают ДСП?
Перейти к содержимомуПредыдущий Следующий
Древесно-стружечная плита, также известная как древесно-стружечная плита, плита из волокна низкой плотности (LDF) и древесно-стружечная плита, представляет собой конструкционный древесный продукт, изготовленный из древесной щепы, стружки лесопильного производства или даже опилок и синтетической смолы или другого подходящего связующего вещества, которое прессуется и экструдированный.
Сегодня давайте посмотрим, как делали ДСП.
1. Подготовка сырья
Сортировка, классификация древесных отходов и удаление металлических и других примесей
2. Преобразование в частицы
Материал направляется на станок для производства щепы подходящего размера и формы
3. Сухие частицы
Материал был отправлен на станок для производства стружки подходящего размера и формы
4.Классификация и просеивание частиц
Необходимо контролировать размер частиц, чтобы убедиться, что размер и положение частиц в правильном месте, мелкие частицы на поверхности или мелкая стружка на поверхности, более крупные частицы и более крупная стружка в сердцевине
5.
Смешанные со смолой и добавками An клей или клей наносится на поверхность частиц, чтобы связать все вместе
6. Смесь частиц, смолы и добавок превращается в матрац
7. Горячее прессование для уплотнения частиц вместе и отверждения смолы, обрезки и резки
Предварительное прессование отделки для уменьшения объема и придания механической прочности матрацу
Горячее прессование для окончательного закрепления плиты и отверждения клея
8. Охлаждение и отделка
Панели необходимо охладить перед отделкой
После охлаждения плиты шлифуются до окончательной толщины и для получения хорошей поверхности
Посмотрите на видео, как производилась ДСП
Поиск:
Последние сообщения
-
26 настенных крючков, чтобы сделать ваш дом свободным от беспорядка
7 апреля 2021 г.
- 58 идей домашнего декора 2020 года, которые сделают ваш дом особенным 14 декабря 2020 г.
- 18 Вдохновение для настенной поддержки, о котором вы могли не знать 18 ноября 2020 г.
- 42 умных и уникальных идеи металлического садового декора для создания вечнозеленого сада 28 октября 2020 г.
- 30 потрясающих идей подставок для комнатных растений для ленивых домохозяек 30 сентября 2020 г.
- 21 самая популярная подставка для садовых растений, о которой вам нужно знать 23 сентября 2020 г.
| Начальная влажность различных материалов также отличается. Фаска МДФ/ХДФ, стружка или пряди OSB сушатся на этом этапе до однородной остаточной влажности ок. 4%. Процедура сушки Влажный материал подается в сушилку и медленно транспортируется от одного конца сушилки к другому. Предварительно нагретый воздух сушилки поглощает влагу щепы и сушит ее. В конце сушилки сухой материал отделяется от влажного и охлажденного воздуха сушилки в циклонах. Стружка проходит через выпадающий корпус и транспортируется дальше через закрывающийся воздухом поворотный клапан. Влажный воздух сушилки используется повторно за счет остаточного тепла. Другая заготовка очищается циклонами или тканевым фильтром, а затем отделяется. Типы сушилокБарабанные сушилки с прямым нагревом
Тепло сушилки вырабатывается многотопливными горелками в камерах сгорания, дымовыми газами электростанций или выхлопными газами турбин или двигателей. Сушильный барабан с косвенным нагревом
Непрямой нагрев осуществляется в сочетании с системой когенерации тепла и электроэнергии (ТЭЦ). Осушитель состоит из внутренней системы труб, которая нагревается паром, горячей водой или термальным маслом. При трубчатой барабанной сушке корпус сушилки вращается вместе с неподвижной системой труб. Сушка пучка труб косвенным нагревом
Непрямой нагрев осуществляется в сочетании с системой когенерации тепла и электроэнергии (ТЭЦ). Осушитель состоит из внутренней системы труб, которая нагревается паром, горячей водой или термальным маслом. В случае сушки в виде пучка труб корпус сушилки монтируется стационарно, а система труб внутри вращается. Осушитель с расходомерной трубкой
Испарительная трубчатая сушилка используется в качестве предварительной сушилки перед подачей в барабанную сушилку. |
Сушка происходит прибл. 400 °C в течение ок. 20-30 минут. В зависимости от размера щепа достигает требуемой остаточной влажности в разное время. Маленькая и тонкая стружка быстрее, чем крупная стружка. Из-за высоких температур существует риск самовозгорания, причем все с мелкими частицами стружки. Поэтому встроена автоматическая система обнаружения искр, которая активирует систему пожаротушения в аварийной ситуации. Система обнаружения искры обнаруживает загорание и гасит с высокой точностью. 
