Формовка оргстекла в домашних условиях: Формовка оргстекла в промышленных и домашних условиях

Формовка оргстекла в домашних условиях: фото

Оргстекло заняло существенную и значимую позицию в нашей жизни. Немалая доля всех произведенных товаров, которые нас окружают, изготовлены из органического стекла. Приведем несколько примеров:

1. Рекламные материалы и подставки. различные по материалы с фото и промостойки, выставочные элементы и пилоны.
2. Внешние витрины и дисплеи
3. Объемные буквы для уличных вывесок
4. Внешние панели
5. Различные лотки и полочки, которые выдержат значительный вес в течение долгого времени.

Формовка с помощью фена

Все эти изделия изготовлены с применением вакуумной формовки. Формовка представляет собой сложный технологический процесс, для которого необходимы глубокие знания и сложное заводское оборудование.

Материалы, применяемые для формовки

По сути, формовка представляет собой процесс нагревания и расплавления пластика, доведения его до жидкого состояния и выливания необходимой формы. Для данного процесса могут использоваться следующие материалы:

1. Акриловое оргстекло. За счет своей пропускной способности в ультрафиолетовом спектре, твердости к внешним воздействиям, активно применяется для создания различных рекламных вывесок и щитов.
2. Полистирол. Этот материал применяется в сфере термовакуумной упаковки изделий.
3. Полиэтилен. Знаком нам по использованию для хранения продуктов, так как хорошо сохраняет длительное время качества продуктов. Восприимчив к различным внешним физическим воздействиям.
4. Поликарбонат. Очень прочный, противоударный материал. Одна из сфер применения – создание чехлов, труб, колб и т.п., строительных конструкций, навесов, иеплиц. Именно применение формовки для поликарбоната позволяет создать бесшовные изделия, которые не протекут со временем.

Описание процесса формовки

Для начала подготавливают матрицу – ту форму, в которую будет заливаться масса.

Для изготовления матрицы, применяются следующие материалы:

1. Стеклопластик. Идеально подходит для изделий больших размеров.
2. Различные эпоксидные смолы. Эти матрицы применяются для изделий поменьше и тех, которые будут изготавливаться в единичных количествах.
3. Комбинированные матрицы. Наиболее часто встречаемое сочетание – нержавеющая сталь и фанерные листы.

Затем, проходит непосредственно формовка материала. В специальную камеру помещается материал для последующего размягчения. Оргстекло находится в камере до тех пор, пока он не будет свободно помещаться в подготовленной матрице. Следующий шаг – заливка растопленного оргстекла в матрицу, в которой происходит откачка всего воздуха.

За счет того, что при этой процедуре создается своеобразный вакуум, ее называют вакуумной формовкой. После этого пластик вынимается из формы и остатки либо выпиливаются, либо вывариваются. Конец работы – это зачистка краев готового изделия.

Этот принцип работы показал себя, как наиболее рентабельный и экономически выгодный.

Формовка в домашних условиях

Также, при необходимости вы можете воссоздать процесс формовки оргстекла в вашей квартире. Процесс не отнимет у вас большое количество времени.

Итак, подготовьте необходимый материал.

• пластиковая банка с крышкой, которая плотно закручивается;
• двухлитровая пластиковая бутылка;
• скотч;
• изолента;
• пылесос.

Сам процесс выглядит так:

1. Для начала в крышке банки высверливаются дрелью маленькие отверстия. Они должны бать не толще 3 мм и равномерно распределенными по поверхности крышки.
2. В стенке банки вырезаете отверстие, в которое должно свободно проходить горлышко бутылки, для отсоса лишнего воздуха. Для создания полного герметичного пространства горлышко бутылки фиксируете скотчем и изолентой, закручиваете крышку на банке.
3. Для рабочего материала можете использовать куски от канистр бензина, только хорошенько отмойте их перед началом работы. После, зажимаете лист двумя деревянными рамками и прищепками.
4. Зажатый пластик нагреваете потоком горячего воздуха (избегайте использования открытого огня).
5. Затем, когда пластик прогрелся – накрываете необходимую модель для копирования и извлекаете после застывания, как вы видите на фото.

Ваше изделие готово!

Автор:
Антон Ермолов

Как согнуть оргстекло в домашних условиях

Гибка оргстекла в домашних условиях: особенности и нюансы

Органическое стекло (оргстекло, плексиглас, акрил) – прозрачный термопластичный полимер, которому легко придать нужную форму, в том числе изогнуть под любым углом с разным радиусом.

Для работы с ним не требуются сложное оборудование, специальный инструмент, особые условия, поэтому вполне можно гнуть оргстекло в домашних условиях. Но существует ряд важных нюансов, которые необходимо учитывать, чтобы исключить брак и перерасход материала:

• Точный расчет. Для правильного расчета размеров будущей детали необходимо учитывать радиус изгиба. Отличный результат дает моделирование – изготовление прототипа детали из плотной бумаги или картона.

• Очистка и сушка. Органическое стекло сильно электризуется, вследствие чего активно притягивает к себе пыль и мелкий мусор, что существенно снижает прозрачность. Поэтому перед проведением всех манипуляций его нужно хорошо промыть чистой водой и дать просохнуть в течение суток.

• Правильный нагрев. Прогревать материал нужно со стороны большего натяжения – противоположной направлению изгиба. При этом ширина полосы прогрева должна иметь соотношение с толщиной листа 3:1.

• Температура нагрева. Органическое стекло, как и любой другой пластик, не только легко гнется под термическим воздействием, но может расплавиться и даже воспламениться. Поэтому критично важно выдерживать температуру не более 150 °C.

• Охлаждение. Во избежание появления внутренних деформаций остывать плексиглас должен при комнатной температуре. Применение каких-либо экстренных способов, в частности холодной воды, недопустимо.

Все без исключения способы гибки органического стекла предполагают предварительный разогрев. Это может быть локальный нагрев вдоль линии изгиба или прогревание всей заготовки, если размеры ее невелики. Также полному прогреванию подвергается лист акрила, если речь идет о выдавливании из него полусферы или другой объемной фигуры с помощью пуансона и матрицы.

 

Как гнуть оргстекло с помощью кипятка

Точный ответ на вопрос, при какой температуре гнется оргстекло, дать сложно. Определяется это опытным путем при нагреве. Оптимальной температурой считается та, при которой материал приобретает достаточную для изгиба пластичность.
При 135 °C органическое стекло гнется легко под собственным весом.
Податливым для изгиба, но требующим физических усилий, оно становится уже при нагреве до 100 °C.

Поэтому, если из акрила требуется изготовить деталь небольшого размера изогнутой формы или с загибом краев, на помощь придет кипяток. Заготовка помещается в емкость с кипящей водой и по мере нагревания периодически проверяется на пластичность. Как только деталь «дойдет до кондиции», она быстро извлекается и загибается. Для проведения данной операции заранее нужно подготовить необходимый инструмент (плоскогубцы, пинцет, чистую ветошь), так как материал быстро остывает и теряет пластичность.

Как согнуть оргстекло над паром

Для этого потребуется соорудить несложную конструкцию из старой кастрюли и двух деревянных дощечек или кусков гипсокартона. Кастрюля наполняется водой и накрывается после закипания дощечками, между которыми создается зазор 0,3-0,6 мм. Сверху укладывается заготовка. По истечении 5-10 минут она сгибается по линии прогрева. В качестве упора можно использовать одну из досок.

Метод «паровой бани» привлекателен своей простотой. Однако имеет ограниченное применение – с его помощью невозможно задать малый радиус загиба. Также ширина изгибаемого листа не может превышать диаметр емкости. Есть ограничение и по толщине – не более 5 мм. Для апробирования метода рекомендуется предварительно использовать ненужный кусок материала.

Как загнуть оргстекло над кухонной плитой

Метод имеет сходство с «технологией паровой бани», но здесь прогрев материала производится горячим воздухом. Потребуются консервная или кофейная банка, в дне которой делается прорезь 3-5 мм по диаметру. Как и в случае с «паровой баней» понадобятся две дощечки или два куска гипсокартона.
Банка устанавливается вверх дном на конфорку и накрывается вдоль прорези дощечками, на которые укладывается заготовка из плексигласа. Через 2-3 минуты она сгибается по линии прогрева.

Температура горячего воздуха, поднимающегося из щели и воздействующего на материал, значительно выше, чем водяного пара, что дает более качественный прогрев. А потому есть возможность обеспечить минимальный радиус изгиба – всего несколько миллиметров.

Как согнуть оргстекло в домашних условиях строительным феном

Использование строительного фена для придания оргстеклу нужной формы – метод наиболее технологичный и эффективный. Но у него есть один существенный недостаток – не каждый имеет под рукой строительный фен. Впрочем, из ситуации выход найти несложно. Прибор для работы можно одолжить, взять напрокат или купить – такой аппарат в хозяйстве всегда пригодится.

Для удержания и загиба небольшой заготовки из органического стекла подойдут тиски. Если их размеров недостаточно, то используются струбцины, с помощью которых лист материала фиксируется на столе или верстаке. Если нет ни верстака, ни стола, ни струбцин, оргстекло можно зажать между двумя досками и стянуть саморезами, после чего равномерно прогреть по линии изгиба и согнуть.

Как из тонкого оргстекла выдавить полушарие

Для выдавливания полусферы из тонкого оргстекла 3-5 мм понадобятся деревянный пуансон и фанерная матрица толщиной 10 мм с отверстием в форме круга. Диаметр отверстия матрицы должен учитывать припуск на толщину оргстекла.

Чтобы текстура дерева не отпечатывалась на изделии, пуансон и края матрицы желательно обработать казеиновым клеем, а после его высыхания зачистить наждачной бумагой.
Разогреть лист до нужной температуры можно на противне в духовке кухонной плиты, контролируя процесс по термометру. Во избежание ожогов рук работать с органическим стеклом нужно в защитных рукавицах.

Важно! Недопустимо использование синтетических перчаток! При контакте с горячим акрилом они могут расплавиться.
Разогретый лист материала вынимается из духовки и укладывается на матрицу. Сверху устанавливается пуансон, с помощью которого путем нажатия и удержания в течение 5-10 минут (до полного застывания) плексигласу задается форма полусферы или другая, в зависимости от используемого комплекта пуансон-матрица.

Как выпрямить оргстекло в домашних условиях

При длительном хранении и в условиях перепада температур органическое стекло имеет свойство деформироваться. Вернуть ему прежнюю правильную форму можно только термическим воздействием.

Для выравнивания оргстекла применяются разные способы:

• Обработка кипятком;
• Нагрев над огнем;
• Использование строительного фена.

Однако прогревать кипятком и над огнем можно только небольшие детали, а выравнивать феном получается не всегда и далеко не у всех.

Самый простой способ вернуть листу плексигласа былую геометрию – заключить его между двумя листами обычного стекла и оставить прогреваться на солнце. Полного светового дня будет достаточно, чтобы под солнечным теплом и давлением верхнего листа плексиглас принял прежнюю форму.

Мир самоделок — Простое устройство для вакуумной формовки пластика

Если вам необходимо сформировать из пластика небольшую деталь, то это можно сделать на простейшем устройстве для вакуумной формовки пластика, которое можно изготовить в домашних условиях буквально за пару часов, используя не хитрый инструмент: дрель, нож да ножницы, из буквально «бросового» материала.

Чтобы было понятно о чем идет речь, можно посмотреть короткое видео:

Итак, нам понадобятся:
пластиковая (не стеклянная) банка с плотно закручивающейся крышкой, пластиковая бутылка объемом1-2 литра, клейкая лента (скотч), изолента и бытовой пылесос.
В крышке банки надо просверлить множество отверстий диаметром 3 мм, расстояние между отверстиями должно быть примерно 6 мм. Отверстия должны быть равномерно распределены по всей поверхности крышки. Это будет рабочая поверхность.
В боковой поверхности банки вырезается отверстие диаметром чуть больше диаметра горлышка бутылки. От бутылки отрезается горлышко и изнутри банки вставляется в вырезанное отверстие. Это будет канал отсоса воздуха. Для устранения нежелательных воздушных зазоров щели герметизируются скотчем и изолентой. Теперь плотно закрутить крышку на банке.

В качестве рабочего материала я обычно использую куски вырезанные из пластиковых канистр из-под технических жидкостей (автомобильное масло, тосол и прочее). Такие канистры автолюбители обычно выкидывают. Вырезанный кусок пластика перед использованием необходимо хорошенько отмыть и обезжирить.
Подготовленный лист пластика зажимается между двумя деревянными рамками.

Несколько советов по вакуумной формовке пластика (копированию объектов):
— модель должна быть такого размера, чтобы при ее размещении на рабочей поверхности (в данном случае крышка банки с отверстиями) вокруг нее было достаточно отверстий для отсоса воздуха;
— если у модели конусная форма, то ее надо устанавливать на рабочую поверхность конусом вверх;
— модель не должна быть очень высокой, т.к. пластик при формовки может чрезмерно истончится и может быть разрыв пластика;
— модель должна быть термостойкой и не должна сминаться под давлением.
Выбранная модель располагается на рабочей поверхности. Под модель можно положить небольшую подставку, размером чуть меньше основания самой модели — так копия получится более качественной.
К горлышку бутылки, вклеенной в банку, через переходник подсоединяется шланг пылесоса.
Натянутый между рамками пластик нагревается любым доступным методом (строительным феном, в духовке и прочее), только не открытым огнем. Пластик нагревается до тех пор пока не начнет прогибаться в середине рамки и не станет липким.

Хорошо нагретый пластик помещают сверху модели и натягивают на нее вниз до полного прижима к крышке, чтобы под пластиком образовалась разряженная зона, тогда размягченный пластик резко сожмется вокруг модели, полностью повторяя ее контур со всеми деталями.

Дождавшись когда пластик на модели остынет, остается только ее извлечь из полученной формы и обрезать излишки пластика.

Самодельный формовочный станок или вакуумная формовка своими руками

Я понимаю, что не я первый и не я последний создаю свой вакуумно-формовочный станок, но все же хочу поделиться с вами статьей о нем.

Конструкция для вакуумной формовки своими руками стандартная: деревянная рамка для фиксации материала, которому придается форма, и деревянный ящик с отверстиями в крышке сверху в качестве вакуумной камеры. Самый недорогой в исполнении вариант.

Шаг 1: Чертеж и материалы

Я хотел собрать простой и недорогой формовщик. Заранее зная, что листы материала для форм имеют размеры 30,5х30,5 см, при создании своей конструкции термовакуумной формовки пластика я отталкивался от этих размеров.

Дизайн вакуумного формовщика

Деревянное основание с отверстием для шланга обычного домашнего пылесоса. Деревянная рамка 28х28 см будет приклеена на это основание, затем швы нужно будет заполнить герметиком. На эту рамка сверху приклеиваем квадратную панель из перфорированного ДВП. Материал для формования зажимается между двумя одинаковыми рамками из ДВП с помощью болтов. По периметру рамка герметизируется резиновой клейкой лентой. Формовщик с зажатым в рамке материалом помещается в духовку, где пластик нагревается и размягчается.

Материалы:

• рейка 2,5х5 см 2,4 м
• белая перфориванная ДВП
• крылатые гайки 9,5 мм – 16 шт
• шестигранные болты 9,5ммХ2 – 12,7 мм (Х8)
• поролоновая уплотнительная лента
• лист ДВП 60х120 см толщиной 1,27 см

Инструменты:

Торцовочная пила, болгарка и дрель. Обязательно — столярный клей, по желанию – герметик (лучше с ним). Отверстие в рамке мне показалось удобно вырезать гравером, но тут как вам удобнее. Для проверки прямых углов используйте угольник.

Шаг 2: Выпиливаем деревянные детали

Вам нужно сделать детали следующих размеров:

• деревянную рейку 2,5х5 см разрежьте торцовочной пилой на 4 части, срезы под углом 45°, длинная сторона 28 см.
• из перфорированной ДВП вырежьте квадратную панель 28х28 см.
• из листа ДВП вырежьте 3 квадрата 45,7х45,7 см. Один будет основанием, из двух других сделаем рамки.

Ориентируйтесь на пояснения на фотографиях при работе.

Шаг 3: Собираем камеру

Собирать вакуумную камеру достаточно просто. Самым сложным здесь будет совмещение центров основания и рамки из реек. Можно отметить центр основания мелом или маркером, чтобы было легче устанавливать рамку и делать отверстие для шланга пылесоса.

Отметив границы, приклеиваем четыре рейки на место, пока клей сохнет сверлим отверстие для шланга (я решил вставить в отверстие кусок ПВХ-трубы). Отверстие можно прорезать кольцевой насадкой для дрели такого же диаметра, что и шланг. Заполните щели между куском трубы и основанием герметиком.

Пока герметик сохнет, нанесите столярный клей сверху по всему периметру рамки. Это поможет убрать ненужные воздушные зазоры, так как наносить герметик под перфорированной панелью будет очень трудно. Приклейте сверху перфорированную панель.

Шаг 4: Вырезаем две рамки

Возьмите два оставшихся квадрата из ДВП 45,7х45,7 см и вырежьте квадрат из середины, чтобы получились две рамки. Размер вырезаемой части примерно 28х28 см, но возможно чуть больше, так, чтобы рамка подходила к реечной на основании. Когда обе будут готовы, сложите их вместе и просверлите отверстия по периметру. Отверстия сверлите на расстоянии 2,5 см от внешнего края рамок и на расстоянии 12,5 см от внешнего края угла, ориентируйтесь на приложенный чертеж.

Шаг 5: Окончание сборки

Для простоты использования я сделал несколько усовершенствований простейшей конструкции вакуумного формовщика.
Во-первых, я вставил в отверстие ПВХ-колено, хотя можно просто вставлять в отверстие шланг пылесоса. Затем в это колено припаян кусок ПВХ-трубы, выходящий за пределы камеры, чтобы можно было легко подсоединить шланг пылесоса.
Во-вторых, я сделал стойки, чтобы приподнять камеру и трубу под ней. Стойки я просто приклеил к основанию.
И в-третьих, я наклеил уплотнитель по периметру реечной для дополнительной герметизации.

Шаг 6: Использование вакуумного формовщика

На фото показано изготовление в вакуум-формовочном станке пластикового корпуса для другого моего проекта. АБС-пластик я заказывал в интернет-магазине.

Зажмите лист пластика между двух ДВП-рамок. Проще всего расслабить все гайки и убрать два болта с одной стороны, и вставить в зазор лист пластика. Затяните все гайки. Поставьте вакуумную камеру поблизости от духовки и подсоедините пылесос. Поставьте форму для молдинга на перфорированную панель. Установите рамки с зажатым пластиковым листом в заранее разогретую духовку.

При разогреве духовки до температуры размягчения пластика и использовании материалов, не выделяющих ядовитые вещества в процессе нагревания, процесс формовки безопасен.

Я использовал АБС-пластик с температурой размягчения 162-176°С, температура духовки была 170°С. Через несколько минут (в зависимости от толщины пластика) вы увидите, как он провисает в рамке, это значит, что пластик готов к формовке. Включите пылесос и быстро достаньте форму с пластиком из духовки, сразу положив их на основание вакуумной камеры. Обязательно используйте прихватки, чтобы не обжечься. Пластик обтянет молдинг, дайте ему несколько минут30 секунд, чтобы застыть, и выключите пылесос.

Если пластиковая форма получилась не очень хорошо, возможно пластик был недостаточно нагрет, ил форма для молдинга была слишком высокой. Я получил нормальный результат после пары попыток. Советую почитать статьи в интернете об особенностях вакуумного формования, чтобы иметь представление об особенностях процесса.

«…и снова о механической обработке…формовка и склеивание оргстекла»., Окна и остекление

Сегодня мы продолжим разговор о механической обработке этого материала и начнем нашу встречу с рассказа о формовке органического стекла.

С помощью формовки (как видно из названия) органическое стекло может принять ту или иную форму. Для того, чтобы с материалом произошла данная «метаморфоза», необходимо осуществить три операции: нагрев, придание формы и охлаждение. Здесь мы сделаем небольшое отступление. Дело в том, что различные виды органического стекла требуют индивидуального подхода для производства данной обработки. Если говорить о формовке литьевого оргстекла, то его нагрев происходит в специальном оборудовании, и время, за которое материал нагревается до температуры 170-190 градусов С, составляет не более 4-х минут. При этом происходит равномерная усадка. Процесс нагрева у экструзированного оргстекла связан с усадкой, превосходящей усадку литьевого оргстекла. К тому же, подобную операцию с экструзированным органическим стеклом можно производить только в том случае, если оно не растягивалось ранее. О том, что такое экструзирование, мы говорили в предыдущих беседах. Что же касается экструзирования именно оргстекла, то происходит оно в специальном устройстве с «участием» полиметилметакрилата. Подвергшийся термической обработке компонент превращается в вязкий состав, после чего выдавливается на полированные элементы механизма.

Если на внешнем виде литьевого оргстекла превышение температурного барьера и перепад температуры во время термической обработки отражается незначительно, то экструзированное органическое стекло в данном случае может треснуть. Вообще, экструзированное оргстекло достаточно «капризно». Перед тем, как начать процесс формовки, данное оргстекло необходимо подвергнуть горячей сушке. Если этого не сделать, то изгибы материала будут содержать пузырьки, что отразится и на внешнем виде изделия, и на его механических свойствах.

Но в процессе придания формы эуструзированное органическое стекло более «сговорчиво», чем литьевое. Если для формовки литьевого оргстекла требуется повышенное давление, то экструзированное органическое стекло при данной операции не нуждается в каких-либо усилиях извне.

Придание материалу определенной формы осуществляется и за счет матриц, и с помощью сжатого воздуха, и вследствие установки изделия на вогнутую или выпуклую поверхности.

Охлаждение производится не сразу. Чем больше промежуток времени, отведенный для охлаждения оргстекла, тем больше вероятность получения качественного изделия.

К одному из видов механической обработки оргстекла относится сварка и склеивание фрагментов. Мы не станем останавливаться на процессе сварки, так как в домашних условиях выполнить ее достаточно проблематично. Если у домашнего мастера возникнет необходимость соединить фрагменты органического стекла, то для этой «процедуры» можно использовать клей. Естественно, подойдет далеко не каждый клей. Специалисты рекомендуют использовать такие клеи, как Cosmofen, Cosmoplast, СММ, АК-90, МП-88, KORALIT F140, ПКС-322 и другие, предназначенные именно для склеивания оргстекла.   Одним из эффективных, но небезопасных способов является склеивание оргстекла хлористым этиленом  (дихлорэтаном). Эта жидкость токсична и требует соблюдения мер предосторожности. Но для домашнего мастера, выполняющего все предписания, данный клеевой состав будет неплохой альтернативой другим клеям.

Независимо от того, какому клею будет отдано предпочтение, перед тем, как приступить к склеиванию фрагментов оргстекла, материал должен подвергнуться отжигу. После охлаждения можно приступать к склеиванию. Для этого используется кисть, которой наносится клеевой раствор на всю поверхность, подлежащую приклеиванию. «Пробелов» не должно быть, так как конечным результатом операции является получение единого элемента (непроклеенные участки могут стать причиной расслоения изделия). Соединенные с помощью клея фрагменты должны быть зафиксированы в тисках. Если фрагментов много, а тиски одни, то склеиваемые детали можно туго обвязать до полного высыхания клея. После того, как клей высохнет, изделие из оргстекла следует «освободить» из тисков (снять элементы для фиксации) и еще раз произвести отжиг.

Механическая обработка органического стекла может быть разнообразной. О высверливании отверстий в этом материале мы говорили ранее. Но отверстия в оргстекле могут быть сделаны и после того, как произошло склеивание фрагментов. В этом случае технология высверливания отверстий ничем не отличается от той, которая уже была «озвучена». Единственное, на что следует обратить внимание при высверливании отверстий в склеенном оргстекле, так это на толщину изделия и характер производства отверстий с двух сторон.

Отверстия в оргстекле могут предполагать нанесение в них резьбы. Так как об обработке металла (а этот материал имеет самое прямое отношение к резьбе) мы еще не говорили, то название некоторых инструментов, с помощью которых нарезается резьба, требует того, чтобы о них было сказано подробно. В рассказе нам поможет БСЭ, которая периодически увеличивает наши знания.  Итак…

Все инструменты, «участвующие» в нарезании резьбы, называются резьбонарезными.   В БСЭ говорится, что к ним относятся «резьбовые резцы, метчики, плашки, резьбонарезные головки, резьбовые фрезы и резьбовые шлифовальные круги. Резьбовые резцы [стержневые, призматические и круглые (дисковые)] применяют для нарезания наружных и внутренних резьб за один или несколько проходов в зависимости от выбранной технологии. Вращающиеся резцы (призматические и круглые многониточные) применяют при скоростном резании. Для нарезания внутренней резьбы… используют обычно метчики (ручные, гаечные, машинно-ручные, плашечные и сборные маточные). Наружную крепёжную резьбу (главным образом на болтах, винтах и т. п.) получают плашками (круглыми и раздвижными)». Кому-то может показаться, что информация о болтах и винтах имеет отношение к металлу, но никак ни к оргстеклу. На самом деле из оргстекла изготавливаются и болты, и винты. «Резьбонарезные головки, — говорится в Энциклопедии,  — наиболее совершенный и высокопроизводительный инструмент для нарезания резьбы…».

Перед тем, как рассказать о технологии нарезания резьбы в отверстиях оргстекла, мы познакомимся с другими резьбонарезными инструментами. И сделаем это в следующей части статьи.

                                                                                          

Алексей  Каверау 

                                                   

В статье использованы фотографии сайтов: energoplast, domlv, novoelectronica, aquafishka, projahn

Простой способ изготовления прозрачного колпака для авиамодели.

 

  Необходимость изготовить колпак авиамодели возникает часто — прозрачный колпак есть на большинстве моделей, к тому же это одна из самых хрупких частей модели, часто повреждаемая при жестких посадках. Можно рассмотреть возможные варианты домашнего изготовления:

  Склеить колпак — когда мне для Арлекина потребовался небольшой колпак для электроники, я просто его согнул из прозрачной упаковки и склеил циакрином. Получилось вполне приемлемо по качеству,  но время показало, что это решение не очень хорошее, так как колпак получается угловатым и ненадежным — со временем швы расходятся и их надо склеивать снова. К плюсам такого метода можно отнести только то, что изготовляется такой колпак относительно быстро.

  Выдавить прессом —  В старых советских журналах типа «Юный техник» или «Моделист-конструктор» можно найти статьи, как изготавливать детали из оргстекла обычным мехническим выдавливанием. Но читая статью сразу становится понятно, что повторить этот способ в домашних условиях не очень просто — для этого надо изготовить детали пресса  3D пуансон и матрицу. Оргстекло требует определенной температуры при выдавливании и получить одинаковую температуру по всей поверхности заготовки тоже сложно —  иногда даже заготовку из оргстекла обычно помещают в духовку :). Вероятно, все эти сложности отпугивают моделистов, и что-то в последнее время так колпаки никто не делает — я так и не нашел ни одного видео с изготовлением деталей по этой технологии.

 

  Вакуумная формовка — Этот метод сегодня широко применяется при промышленном изготовлении прозрачных тонкостенных коробок , упаковочных «блистеров», рекламных щитов и многих других деталей, Технология стандартно требует наличия вакуумного насоса, объемной формы «оснастки» с отверстиями для отсасывания воздуха и ИК нагревателя. Существуют видео, где этот метод пытаются перенести в домашниие условия и где вакуумный насос заменен пылесосом а ИК нагреватель — духовкой кухонной плиты.

  Метод перспективный, но, даже адаптированный для домашних условий, он слишком сложен для изготовления единичных мелких деталей — сначала надо изготовить объемную оснастку для вакуумного выдавливания, как-то найти необходимый температурный режим пластика, что особенно сложно для тонких и легких пластин, которые быстро остывают.

Домашняя технология прессования

  Я проделал некоторое количество экспериментов и, как мне кажется, нашел относительно простую технологию прессового выдавливания, позволяющую изготовить небольшой колпак за несколько часов работы, при этом все действия легко воспроизводимы в домашних условиях.

Материал для колпака

  ПВХ (поливинилхлорид) это материал, использующийся для изготавливания прозрачных упаковок «блистеров» его легко получить разрезав упаковку от торта или или многих розничных товаров. Этот материал очень удобен для выдавливания, в него не добавлен «температурный стабилизатор», поэтому материал хорошо гнется и тянется при температуре около 70-80 С. Но при этом сам материал не очень прочный и хрупкий — легко трескается при механических нагрузках.

  ПЭТ (Полиэтилентерефталат или полиэстер) обычно используется для изготовления бутылок газированных напитков и воды. Так же размягчается при температуре около 70-80 градусов. Материал более прочный, но не такой растяжимый, как ПВХ. Сложно достать этот материал в листовом виде, однако, небольшие пластины можно получить, раскроив цилиндрическую бутылку от минеральной воды.

Детали пресса — пуансон и матрица.

 

  При прессовании самая сложная часть —  это изготовить объемные детали пресса, поэтому я выбрал максимально простую конструкцию — сборный пресс, состоящий из плоских деталей, соединенных саморезами. Материал пресса может быть разный, лишь бы он хорошо переносил несильное нагревание, я использовал листовой полиэтилен толщиной 4 — 8 мм, добытый из имеющихся в продаже в хозяйственных магазинах кухонных разделочных досок. Хотя полиэтелен имеет относительно низкую температуру размягчения, но все равно она несколько выше необходимых для процесса 70 — 90 С.

 Для изготовления деталей пресса я использовал домашний CNC, о котором я рассказывал в предыдущих статьях. В статье даже есть видео вырезания одной из этих деталей, но автоматическое фрезерование только экономит время — форма деталей  настолько проста, что их легко выпилить лобзиком или Дремелем.  Нет смысла выкладывать чертежи деталей — общая идея ясна из фотографий, и каждый колпак имеет свою геометрию.

  

Выдавливание колпака

  Перед началом выдавливания заготовка из ПВХ или ПЭТ зажимается шурупами между пуансоном и матрицей и помещается в кастрюлю наполненную горячей водой. Кастрюлю ставят на плиту и воду постепенно нагревают, но не доводят до кипения. Пуансон и матрицу сдвигают к друг другу, постепенно завинчивая шурупы отверткой. Вся операция занимает 10 — 30 минут — в конце-концев заготовка оказывается полностью сформированной и жестко зажатой. После этого пресс вынимают из кастрюли и охлаждают.

Постобработка

 

 После выдавливания, заготовка обрезается до необходимых размеров. Если необходимо сделать отверстия то их лучше прожечь разогретой проволокой, чтобы края были оплавленные. Для маскировки складок поверхность можно покрыть полосками из изоленты. Вот и все — колпак готов к использованию.

   

Особенности технологии изготовления

— Расстояние между саморезами, сжимающими пресс не надо делать очень большим, т. к. они еще и фиксируют положение заготовки и растягивают листовой материал при прессовании.

— Так как края заготовки закреплены не жестко, периферийные части заготовки «затягивает» в зону прессования материала. Поэтому, у заготовки желательно оставить край на 1-2 см выступающий за линию отверстий.

— Колпак из ПВХ изготавливается быстрее т.к. материал очень мягкий при терморазмягчении, но получается не очень прочным. Колпак из ПЭТ изготовить сложнее — нужны усилия и время, чтобы растянуть этот материал. Но такой колпак будет заметно прочнее..

— После выдавливания пресс необходимо высушить, заново собрать  и сохранить — колпаки у моделей легко ломаются, часто возникает необходимость замены, а с готовым прессом изготовить колпак можно даже быстрее, чем за один час! 

 

как проводится вакуумная и обычная обработка поликарбонатных листов

За счет высокой степени гибкости полимерный пластик используют для изготовления уличных фонарей, витрин и стеллажей, мебели и декоративных элементов для дизайна интерьеров. Из нашей статьи вы узнаете, как происходит формовка поликарбоната.

Сферы применения

Поликарбонат представляет собой термопластический полимер, основным компонентным элементом которого выступает углерод. Как утверждают производители полимера, материал полностью безопасен для здоровья и жизни человека. Отсутствие в составе токсинов и других вредных веществ – одна из основных причин роста популярности поликарбоната.

Поликарбонат это нетоксичный и удобный в применении материал, с помощью
которого можно создавать объекты разной сложности

К преимуществам полимерного пластика относят:

• прочность;
• практичность;
• огнестойкость;
• морозоустойчивость;
• малый удельный вес;
• высокую светопропускную способность;
• долговечность;
• высокую степень гибкости;
• функциональность;
• отсутствие сложностей с эксплуатацией.

Благодаря высокой степени гибкости и пластичности полимерный пластик хорошо поддается формованию. Прошедший формовку материал может быть использован в следующих направлениях:

1. Малые архитектурные объекты: арочные конструкции, парники и теплицы, садовые оранжереи, беседки круглой формы. Беседка из поликарбоната крайне устойчива к погодным условиям и проста в постройке
2. Строительная сфера: фигурные заборы и ограждения, лестничные пролеты и балконные конструкции, внутренние перегородки, козырьки и кровли, входные группы, двери, шумозащитные экраны, фасады.
3. Светопропускные конструкции: бассейны и стадионы, ботанические сады, цирки, зоопарки, ангары, мини-фермы и световые фонари.
4. Мебель и дизайн интерьеров: изогнутой формы столы и стулья, кресла и полки, декоративные элементы.
5. Бытовая техника: внешние корпуса и их элементы.
6. Авиа- и автомобилестроение.

Из листов твердого полимера, который подвергся формовке, делают защитные шлемы и очки, разнообразные светильники и даже кухонную посуду.

Видео: «Формование поликарбоната»

Из этого видео вы узнаете, как формуют поликарбонат.

Формовочная классификация

Под формовкой поликарбоната подразумевается технологический процесс изменения формы твердого полимерного пластика. Существует несколько разновидностей формовки термопластического полимера.

Термическая

Термоформование начинается с процедуры высушивания поликарбоната. Рекомендуется предварительно провести тестовую сушку материала. Для этого необходимо взять образец полимерного пластика небольшого размера и поместить его в нагретую печь. Длительность процедуры высушивания зависит от плотности полимера и количества ранее впитавшейся влаги.

Спустя несколько часов – в среднем сушка поликарбоната занимает от 2 до 4 часов – образцы вынимают и прогревают. При этом температура нагревания соответствует температурному режиму, который был установлен во время сушки материала. Если на поверхности образца появляются «пузырьки», нужно продолжить процедуру сушки. Отсутствие «пузырьков» говорит о том, что поликарбонат готов к последующей формовке.

Поликарбонат легко поддается формовке в нагретом состоянии

Высушенные и прогретые с двух сторон листы поликарбонатного полотна можно формовать методом вытяжки либо гибки.

Обратите внимание, что при длительном высушивании и прогревании начинает плавиться защитная пленка. Во избежание «приклеивания» полиэтилена к поверхности поликарбоната рекомендуется снять пленку до начала процедуры термоформования.

Вакуумная

В процессе вакуумоформирования применяются специальные вакуумные аппараты. Некоторые машины оборудованы программой предварительной сушки синтетического полимера.

Лист поликарбоната фиксируется в специальной раме, высушивается и нагревается до установленной в программе температуры. Когда полотно становится эластичным, его помещают в форму в виде углубления. Под воздействием вакуума и массы убирается воздух из поликарбоната. Готовые изделия извлекаются из форм и охлаждаются.

Метод вакуумного формирования полимерного пластика редко применяется в домашних условиях. Не каждый мастер имеет под рукой специальное вакуумное оборудование.

Вакуумная формовка позволяет создать сложные детали из поликарбоната

Данный метод используется для изготовления деталей и изделий со сложным рельефом: детские игрушки, посуда, маски, декоративные элементы и различные аксессуары.

Линейная

Изгибание листа полимера по линии нагрева не требует предварительного высушивания материала.

Технология линейного формирования поликарбоната проста: необходимо прогреть условную линию сгиба строительным феном и аккуратно согнуть полотно. При этом не забывайте следить за температурой нагрева. Если температура на линии сгиба упадет до 150 °C и ниже, изделие из полимерного пластика утратит свои ударопрочные свойства.

Не менее важно заранее определить величину угла изгиба полотна. Данная информация указывается в маркировочном листе поликарбоната.

Во время линейной формовке поликарбоната следует тщательно следить за температурой нагрева материала

Холодная

Метод холодной формовки требует значительных физических усилий. Используя металлические вальцы, лист поликарбоната сгибают по всей длине. Материал частично релаксирует, поэтому угол изгиба должен быть больше на 20–25% нужной величины. Так, при холодном формировании полимера под прямым углом радиус изгиба полотна толщиной 2–3 мм составляет 2 мм, толщиной 4 мм – до 3 мм. Радиус изгиба панели поликарбоната толщиной 6 мм не должен превышать 5 мм.

Формовка полимерного пластика требует определенных знаний и навыков. Отсутствие практического опыта, суета и спешка могут привести к повреждению либо деформации поликарбонатного листа.

Как формовать акрил с помощью тепла

Знаете ли вы, что можно формовать акрил с помощью тепла? Возможно, это не будет для вас большим шоком, но как насчет того факта, что вы можете сделать это с помощью теплового пистолета или даже собственной духовки? Ага! Акрил начинает размягчаться только при 320F, а это значит, что вы можете нагреть его в духовке или с помощью теплового пистолета и придать ему различные формы! Естественно, мне пришлось поиграться с этой техникой и моей Glowforge. Так что я вырезал несколько зубчатых частей и принялся за работу, превращая их в украшения, вазы для фруктов и мини-кашпо! Так много возможностей!

Материалы для изготовления акриловых чаш термической формовки:

• Вырежьте акрил желаемой формы (я использовал гребешок)
• Тепловая пушка или духовой шкаф
• Термостойкая чаша (не треснет при нагревании)
• Прихватка
• Золотая ручка для окраски обода (опция)

Инструкции

Я попробовал свои силы в нескольких маленьких мисках, вырезанных из акрила примерно до 6 дюймов в диаметре, и они отлично работали с тепловым пистолетом.Этот кусок большего размера, хотя и сфотографированный с помощью теплового пистолета, потребовал небольшого воздействия печи, чтобы он стал равномерно горячим и податливым.

Начните с размещения акриловой детали над миской, которую вы хотите использовать в качестве формы. Затем либо медленно проведите тепловым пистолетом по поверхности в течение нескольких минут, пока она не начнет нагреваться и не станет податливой. Вам просто нужно будет проверять его каждые несколько минут, чтобы увидеть, достаточно ли он нагрелся, нажимая на акрил с помощью прихватки (не обожгитесь!).

Для большей акриловой детали поставьте миску и акрил в духовку и нагрейте в течение 5-10 минут.Проверяйте каждые несколько минут и удаляйте, когда он начнет размягчаться. Когда акрил станет пластичным, выньте миску из духовки. Затем с помощью прихватки надавите на центр акрила, чтобы придать ему форму чаши.

Возможно, вам придется снова положить его в духовку, чтобы нагреть снова, если вы не можете полностью отформовать его за один проход. Поскольку акрил снова затвердеет по мере охлаждения. После того, как вы отлейте его по своему вкусу, удалите акрил из миски. Теперь вы можете покрасить обод в золото.Другой вариант (как я сделал с этой прозрачной чашей) — покрасить заднюю часть акриловой краской.

Результаты

Это почти как взрослые худышки! Сейчас я пытаюсь придумать другие способы лепки из акрила! Может быть, торт-сервер? Дайте мне все свои идеи, как бы вылепить акрил с помощью тепла!

Гибка PERSPEX®️ — полезные советы

Гибка PERSPEX®️ предлагает широкий спектр возможностей, так как нагрев размягчает этот тип пластика, не обесцвечивая его.Это дает вам возможность создавать множество красивых предметов, от прозрачной прикроватной тумбочки или цветного шкафа PERSPEX®️ до удобного держателя для вашего ноутбука или планшета. В этом блоге мы собрали несколько важных советов и приемов по сгибанию акрилового листа.

Расходные материалы, необходимые для гибки PERSPEX®️:

• Регулируемый фен или горелка для краски
• Гибочное устройство с нитью
• Термостойкая тарелка для разогрева в духовке

Основы работы с гибким материалом PERSPEX®️

Гнуть можно как литой акриловый лист, так и экструдированный акрил (бюджетный вариант).Имея небольшой опыт и тщательную подготовку, вы добьетесь отличных результатов! Не только профессионалы, но и умелые домашние мастера могут начать сгибать акрил с помощью горелки для краски, тепловой спирали или конвекционной печи. Убедитесь, что вы удалили защитную пленку с обеих сторон, прежде чем складывать акриловый лист, чтобы он не плавился на панели. Также важно внимательно следить за PERSPEX®️ во время его нагрева, чтобы убедиться, что он не перегревается.

Гибка PERSPEX®️ с нагревом

Профессионалы часто сгибают PERSPEX®️ (акриловый лист), используя приспособление для гибки проволоки или проволоки.Они помещают акриловый лист на длинную тонкую нить с линией изгиба точно над проволокой. Если нагреть акрил до 160 градусов по Цельсию, он станет мягким и легко гнется. Желательно действовать осторожно. Медленно и осторожно согните акрил, чтобы не порвать материал на внешней стороне складки. После сгибания ненадолго нагрейте акрил с внешней стороны линии сгиба, чтобы плотно запечатать его. Затем дайте PERSPEX®️ остыть и зафиксируйте в выбранной форме или положении. После охлаждения PERSPEX®️ навсегда сохраняет свою новую форму.

Гибка акрилового листа феном

Если у вас нет нити накала или нагревательной спирали, вы также можете использовать фен, регулируемую горелку для краски или конвекционную печь. В этих случаях имейте в виду, что акриловый лист становится гибким на большей площади.

Полезные советы при сгибании PERSPEX®️ с помощью теплового пистолета или фена:

• Снимите защитную пленку с обеих сторон и нагрейте панель.
• Чтобы согнуть акриловый лист с помощью фена, мы рекомендуем держать выпускное отверстие на расстоянии не менее 5 сантиметров от поверхности листа.
• Медленно и осторожно перемещайте фен по линии сгиба и убедитесь, что он равномерно нагревается.
• Время от времени слегка потяните за край акрилового листа, чтобы проверить гибкость.
• При сгибании акрила поместите рейку вдоль линии сгиба, чтобы сгиб был как можно более прямым.

Совет: Положите деревянную рейку рядом с линией сгиба, чтобы можно было точно нагреть PERSPEX®️ и добиться максимально резкого сгиба.

Гибка PERSPEX®️ в конвекционной печи

В зависимости от предполагаемого применения вы также можете размягчить и согнуть PERSPEX®️ с помощью конвекционной печи. Как вы можете видеть в этой инструкции «Сделай сам»: изготовление акриловой миски, также легко сделать свои собственные кольца для акриловых салфеток в конвекционной печи.

Полезные советы, если вы собираетесь гнуть с конвекционной печью:

• Никогда не кладите акриловый лист на решетку, а на плоский термостойкий поддон.
• Поставьте противень в духовку, чтобы он разогрелся, и дайте ему постепенно нагреться.
• Когда будет достигнута заданная температура (160 градусов Цельсия), оставьте акриловый лист на 4–5 минут. Более тонкие листы (до 5 миллиметров) будут готовы изгибаться быстрее.
• Чтобы сделать резкую складку, оставьте акриловый лист поверх термостойкого поддона и сложите его вдоль планки.
• Удерживайте PERSPEX®️ в выбранной форме, пока он полностью не остынет.Теперь он останется в нужной вам форме, не отскакивая назад.

Еще больше идей и идей для гибки акрилового листа

Когда вы овладеете навыком гибки акрилового листа, возможности безграничны! Как насчет этой прозрачной прикроватной тумбочки или прикольного самодельного держателя для планшета? Изгиб PERSPEX®️ можно изготовить из широкого ассортимента мебели. Посетите наш раздел блога, чтобы узнать больше.

Покупка гибкой PERSPEX®️

Вдохновлены ли вы начать гибку PERSPEX®️? Закажите листы PERSPEX®️ прямо в нашем интернет-магазине, и мы бесплатно нарежем их по размеру.У нас в наличии широкий ассортимент гибких листов PERSPEX®️, от прозрачных акриловых листов до флуоресцентных и тонированных версий. Мы позаботимся о том, чтобы вы получили свой заказ в кратчайшие сроки. Если у вас есть какие-либо вопросы или предложения по гибке PERSPEX®️, пожалуйста, свяжитесь с нами.

Другие блоги, которые могут вас заинтересовать

Термоформование акриловых листов и гибки пластмасс

Чистота в цехе является важным фактором, определяющим качество получаемых деталей.Очень важно, чтобы зона термоформования всегда оставалась чистой. Пыль и другие частицы сильно повлияют на качество поверхности готового продукта.

Что такое термоформование?

Термическое формование — это процесс нагрева и формования пластикового листа на форме. Сложность термоформования может варьироваться от ручных операций до высокоавтоматизированных крупномасштабных операций.

Почему Термоформ?

Термоформование предлагает технологические преимущества по сравнению с такими конкурентными процессами, как выдувное формование и литье под давлением.Требуются относительно низкие давления формования, и изготовление больших размеров может быть экономичным. Поскольку формы подвергаются относительно небольшим нагрузкам, они могут быть изготовлены из недорогих материалов. Таким образом, время изготовления пресс-формы очень короткое, что сводит к минимуму время выполнения заказа. Термоформование часто выбирается для изготовления прототипов и демонстрационных деталей из-за низкой стоимости инструментов. Однако по мере увеличения объемов детали такие процессы, как литье под давлением, становятся более экономичными. Ниже приведена диаграмма, в которой сравнивается стоимость изготовления детали с использованием формовки под давлением (один из видов термоформования) и литья под давлением.

Свойства материала

Литой ACRYLITE® имеет высокую молекулярную массу, в то время как экструдированный ACRYLITE® имеет гораздо меньшую молекулярную массу. Акрил с более высокой молекулярной массой имеет лучшую термостойкость во время формования, но его труднее формовать из-за его более высокой прочности расплава и упругой памяти. Акрил с более низкой молекулярной массой образуется более легко и с высокой детализацией, но он более чувствителен к дифференциальному нагреву.

Рекомендации по проектированию деталей

При проектировании детали для термоформования необходимо учитывать несколько вещей, чтобы обеспечить успешное формование.Некоторые материалы могут не подходить для некоторых приложений. Однако небольшие изменения в конструкции детали могут сделать формование некоторых деталей более осуществимым. Жесткие допуски могут быть соблюдены с помощью надлежащего процесса и инструментов. Однако более жесткие допуски делают процесс формовки более дорогим. Учтите, что при термоформовании детали можно получить только с одной стороны. Лист ACRYLITE® расширяется и сжимается при изменении температуры. Следовательно, температура должна быть указана с требуемыми допусками.Углы уклона важно учитывать при проектировании детали. Угол уклона — это степень сужения боковой стенки формы, которая позволяет легче извлекать из формы. Рекомендуется угол наклона более 5 °.

Радиусы могут в значительной степени облегчить формовку. Радиусы в этом случае относятся к любым углам детали. Радиусы уменьшают степень вытяжки, обеспечивая более равномерную толщину стенки и уменьшая напряжение при формовании.

Глубина вытяжки (В / Ш), которая представляет собой отношение высоты формованной детали к ширине проема обода, может играть роль в конструкции детали, если доступность формовочного оборудования ограничена.Например, детали с малой глубиной вытяжки можно формовать с помощью простых процессов, таких как вакуумная формовка или формовка под давлением. Детали с большей глубиной вытяжки требуют многоэтапных процессов, обеспечивающих такую ​​глубокую вытяжку.

Толщина стенки формованной детали зависит от начальной толщины, глубины вытяжки, типа пресс-формы и формы детали. Предварительное растяжение листа перед формованием дает более равномерную толщину стенки. Чем глубже вытяжка, тем тоньше боковины. Ниже приведен рисунок, иллюстрирующий влияние изменения глубины вытяжки (H / D) на толщину стенки.

Дизайн пресс-форм

Материалы пресс-формы

Формы для термоформования могут быть изготовлены из многих материалов, от дерева или гипса до алюминия или стали. Выбор материала зависит от количества формируемых деталей, а также от требований к давлению и температуре. Еще один важный фактор, влияющий на выбор материала, — это стоимость. Стоимость относится не только к стоимости материала, но также к затратам, связанным с изготовлением, обслуживанием, хранением и другими аспектами работы с материалом.

Дерево, гипс и пластмассы обычно используются для изготовления прототипов пресс-форм. Формы для таких приложений, как вывески, контейнеры и дисплеи, обычно изготавливаются из этих материалов. Они недороги в изготовлении, но не очень долговечны. Алюминиевые и стальные формы используются для крупносерийного производства, требующего длительного срока службы инструмента. Эти материалы относительно просты в изготовлении и обладают превосходной твердостью поверхности и низким износом.

Поверхность формы

Обработка поверхности пресс-формы влияет на качество поверхности формованной детали.На поверхности детали появятся царапины или следы от формы. Поэтому важно следить за тем, чтобы поверхность формы была гладкой. Однако НЕ рекомендуется использовать сильно отполированную поверхность формы, поскольку воздух может легко попасть между листом и поверхностью формы, вызывая дефекты поверхности детали. В некоторых случаях поверхность формы может быть обработана для получения желаемой текстуры, которая, в свою очередь, отпечатывается на поверхности детали.

Вакуумные отверстия и щели

Необходимо наличие достаточного количества правильно расположенных и спроектированных вакуумных отверстий для обеспечения возможности удаления воздуха, застрявшего между листом и формой.Диаметр вакуумного отверстия не должен превышать толщину материала. Небольшие отверстия могут вызвать неполное формование, так как для удаления захваченного воздуха потребуется больше времени. Большие отверстия оставляют нежелательные следы на поверхности детали. Вакуумные отверстия следует устранять путем обратного просверливания с использованием долота 1/4 ”-3/8” с точностью до 0,080–0,100 ”от поверхности формы. Это делает изменение поперечного сечения от вакуумной линии к вакуумному отверстию более постепенным, обеспечивая лучший вакуум. Ниже приведен рисунок, иллюстрирующий типичные вакуумные отверстия с обратным просверленным отверстием.

Отопление и охлаждение

Температура формы должна быть достаточно высокой, чтобы предотвратить внезапное охлаждение листа при контакте формы с ней, но достаточно холодной, чтобы избежать чрезмерной усадки детали и неоправданно долгих производственных циклов. Неравномерная температура в форме также может вызвать дефекты формования. Внутри пресс-формы могут использоваться различные нагревательные элементы, а также система контроля температуры для поддержания нужной температуры пресс-формы. Термопары недороги и должны использоваться щедро, поскольку они предоставляют бесценную информацию о процессе формования.

Линии охлаждения часто используются в пресс-форме для ускорения охлаждения после формования детали. Линии или каналы охлаждения должны располагаться на расстоянии примерно 1,5–3 дюйма друг от друга, а диаметр канала должен составлять 0,375–0,625 дюйма. Линии охлаждения должны быть не более 40 дюймов в длину, так как охлаждающая жидкость нагревается и теряет свою эффективность охлаждения, вызывая различия в скорости охлаждения в разных местах. Обычно предпочтительной охлаждающей жидкостью является вода, но можно использовать и другие охлаждающие жидкости.

Прочие особенности пресс-формы

Совместимая смазка для пресс-формы может использоваться для облегчения извлечения листа из формы.Несовместимые разделительные агенты могут повредить лист и вызвать растрескивание.

Мужской и женский плесень

Существует два основных типа конструкции пресс-форм; мужской и женский. Одна особенность термоформования, которую следует помнить при выборе типа используемой формы, заключается в том, что детали могут быть получены только с одной стороны. Еще одно различие между этими двумя конструкциями заключается в том, что у охватываемой формы нижняя часть детали обычно имеет самую толстую и наиболее равномерную толщину стенок, в то время как обод имеет самые тонкие стенки.В женских формах край имеет самые толстые стенки, а нижний — самые тонкие. Ниже приведена иллюстрация, показывающая разницу.

Вакуумные и напорные системы

Для получения хороших результатов необходимо иметь достаточный вакуум и / или давление воздуха при формовании. Плохой вакуум или давление воздуха могут привести к плохой деталировке, неполному формованию, отказу формовки и плохому качеству поверхности.

Для операций термоформования требуется вакуум, максимально приближенный к 30 дюймам рт. Ст.Для большинства операций рекомендуется минимальный вакуум 28 дюймов рт. Ст. Важно убедиться в правильности выбора насоса и расширительного бачка, а также в том, что конструкция и размеры расширительного бачка и соединений соответствуют требованиям. Некоторые из наиболее распространенных упущений в конструкции вакуумных систем включают изгибы на 90 °, длинные трубы, ограничительные клапаны и ограничители потока. Каждый изгиб на 90 ° снижает вакуум на 30%, и его следует по возможности исключать. Длинные трубы между насосами и формами также могут вызвать значительную потерю вакуума.

Требования к давлению воздуха зависят от размера камеры высокого давления и типа используемой операции формования. В любом случае воздух должен быть очень сухим с точкой росы –40 ° F [–40 ° C] и не содержать масла. В операции формовки под давлением можно использовать давление до 200 фунтов на квадратный дюйм. Обычно давление воздуха не превышает 50 фунтов на квадратный дюйм. Важно, чтобы давление воздуха медленно и осторожно сбрасывалось из напорного ящика. Откачанный воздух можно повторно использовать в последующих операциях или использовать для охлаждения поверхности формованной детали после прохождения ее через вихревые трубы.

Предварительная сушка

Предварительная сушка ACRYLITE® требуется редко. Ящики и полозья листа ACRYLITE® прибывают завернутыми в полиэтилен, который замедляет впитывание влаги. Держите лист завернутым до использования.

Чтобы предотвратить образование пузырей, просушите лист с высоким содержанием воды в сушилке с принудительной циркуляцией или в вакуумной печи перед нагреванием. Время высыхания зависит от содержания воды и толщины материала. Двадцать четыре часа при 176 ° F (80 ° C) сушат большинство листов. Чтобы сократить продолжительность цикла формовки, предварительно высушите лист в запасной печи и перенесите его непосредственно в формовочную печь при температуре 176 ° F (80 ° C) после периода сушки.

Зажим

Важно обеспечить достаточный прижим листа во время процесса формовки. Неадекватный зажим может привести к тому, что лист выйдет из зажимной рамы во время формования, что приведет к неполному формованию или отказу. Могут использоваться разные типы зажимов. Обычно используются зажимы с пневматическим приводом. К краю зажима можно добавить зубцы или выступы для лучшего захвата. Зацепление листа в зажиме должно составлять не менее 1 дюйма, однако при различных установках зажима может потребоваться большее зацепление.

Зажимную систему, используемую при термоформовке, следует нагревать. Холодные зажимы действуют как теплоотвод и предотвращают растяжение краев, что приводит к ухудшению деталей по краям или формированию дефектов.

Условия термоформования

Температура формования

Выбор подходящей температуры формования в пределах диапазона зависит от желаемого уровня детализации. Детали с высокой детализацией должны формироваться при более высоких температурах в пределах диапазона. Установленная температура относится к температуре, при которой деталь может быть безопасно извлечена из формы.

Важно, чтобы форма была нагрета до рекомендованной температуры. Холодные формы вызывают внезапное охлаждение детали, что приводит к значительному напряжению в детали. Горячие формы замедляют процесс охлаждения, влияя на производительность. В следующей таблице показаны типичные условия, используемые для термоформования листов ACRYLITE®.

Скорость формования

Максимальная скорость формования листа ограничена скоростью, с которой он будет растягиваться без превышения прочности и разрушения.Минимальная скорость формования должна быть достаточно высокой, чтобы предотвратить заметное охлаждение листа.

Лист с высокой пигментацией должен формироваться медленнее, чем бесцветный или прозрачный материал.

Чрезмерно высокие скорости формования создают высокие напряжения и вызывают низкое сопротивление образованию трещин. Чтобы минимизировать напряжения, используйте умеренные скорости формования и обеспечивайте равномерное распределение температуры по поверхности листа и по его толщине.

Для достижения большей «вытяжки» или повышенной четкости необходимы более высокие температуры формования.Для «медленной» операции формования может потребоваться продолжить нагревание инфракрасным излучением во время формования детали.

Нагрев листа

Правильное нагревание листа, возможно, является наиболее важной частью процесса термоформования. Важно получить достаточный и равномерный нагрев при минимальных затратах. Экструдированный лист ACRYLITE® более чувствителен к неравномерному нагреву, чем литой лист ACRYLITE®. Эта разница становится очень очевидной в таких областях применения, как свободный обдув, когда неравномерный нагрев листа ACRYLITE® приводит к неравномерным куполам.Процессы нагрева никогда не бывают эффективными на 100%, что означает, что для нагрева листа необходимо подавать больше тепла. Выбор процесса нагрева во многом зависит от толщины листа и области применения. Тонкий лист можно эффективно нагреть с помощью лучистого тепла. Толстые листы и листы, используемые для деталей с высокими оптическими требованиями, лучше нагревают с помощью конвекции воздуха.

В следующей таблице приведены характеристики различных методов нагрева.

Нагрев горячим воздухом с принудительной конвекцией

Этот метод обычно используется для толстых листов, а также в приложениях с очень высокими оптическими требованиями, таких как ветровые стекла самолетов.Если лист должен нагреваться вертикально, следует использовать достаточное давление зажима, чтобы предотвратить выскальзывание листа из зажима при размягчении материала. Вертикальный нагрев обычно не рекомендуется для непрерывно производимых или экструдированных листов, поскольку лист может выпасть из зажимов при размягчении. Лист ячеистого литья имеет достаточную прочность расплава, чтобы предотвратить его выпадение из зажимов. Если лист будет нагреваться в горизонтальном направлении, горизонтальная поверхность должна быть чистой и без дефектов, так как любые дефекты на поверхности появятся на конечной части.Чистую стеклянную пластину, покрытую тальком, можно использовать как поверхность для горизонтального нагрева.

Перед нагреванием в воздушной печи убедитесь, что:

• Температуру можно регулировать термостатически в пределах ± 10 ° F (± 5 ° C) между 140-350 ° F
• Скорость воздуха по листу колеблется в пределах 200–1000 футов в минуту (1–5 м / с).
• Температура в духовке одинаковая.
• Зажимная система оказывает постоянное равномерное давление со всех сторон по мере того, как лист становится мягким.

Как правило, лист следует нагревать в конвекционной печи в течение 1 минуты на каждые 0,010 дюйма толщины. Ниже представлена ​​таблица с указанием рекомендованного времени нагрева для разной толщины.

Инфракрасное лучистое отопление

Этот метод нагрева используется для листов тонкой и средней толщины и является наиболее эффективным методом нагрева. При проектировании горизонтальной системы отопления можно настроить независимо контролируемые зоны для улучшения контроля и гибкости.При такой установке обогреватели в зонах периметра могут быть настроены на более высокую мощность, чем обогреватели в центральной зоне. Это обеспечит равномерный прогрев листа.

Инфракрасное излучение относится к электромагнитным волнам с длиной волны более 710 нм. Длина волны, при которой лист поглощает больше всего энергии, зависит от материала. Правильный выбор нагревательных элементов и температур может быть достигнут путем сопоставления пиков в инфракрасных спектрах нагревательных элементов с нижними точками на кривой пропускания ИК-излучения листового материала.Ниже приведена диаграмма, показывающая пропускание инфракрасного излучения для акрила.

При нагревании листа ACRYLITE® кварцевые нагреватели при 1200 ° F [650 ° C] являются наиболее эффективными. Могут использоваться и другие менее дорогие элементы, однако КПД таких элементов обычно ниже 10%. Стержни сопротивления и нагревательные провода являются примерами недорогих элементов, которые относительно быстро окисляются и теряют эффективность.

Время нагрева зависит от толщины и типа листа, расстояния до нагревательного элемента, типа нагревательного элемента, эффективности нагревательного элемента и желаемых деталей.В приведенной ниже таблице показано типичное время нагрева для двустороннего кварцевого нагрева для листов ACRYLITE® различной толщины (температура нагревателя 650 ° C [1200 ° F], средняя длина волны 3,2 мкм).

Температура ядра

Для успешного формования внутренняя температура листа должна достигать рекомендуемого диапазона температур формования. Для тонких листов передача энергии от нагревательного элемента к поверхности листа является ограничивающим фактором для эффективности нагрева и времени.Поскольку лучистые обогреватели быстро и эффективно передают тепло поверхности листа, они используются для тонких листов.

Для более толстого листа ограничивающим фактором является передача тепла от поверхности листа к сердцевине листа. Использование лучистых обогревателей для более толстого листа приведет к подаче избыточного тепла на поверхность, которое недостаточно быстро передается к сердцевине листа. Лист необходимо нагревать в течение более длительного времени, что обычно вызывает образование пузырей на поверхности. По этой причине конвекция воздуха является предпочтительным методом нагрева для более толстого листа.

Схема нагрева

Конечную толщину формованной детали можно контролировать, управляя профилем нагрева на листе. Нагревание участков детали, которые претерпевают чрезмерное утонение до более низких температур, уменьшает утонение на этом участке. Проволочная сетка, нарезанная до желаемой формы и размера, обычно используется для экранирования тепла и достижения желаемого температурного профиля.

Температура измерения

Правильный нагрев листа необходим для успешного термоформования.Температура листа должна быть в правильном диапазоне, но при этом одинакова для достижения полных результатов формовки. Термопары следует использовать для контроля температуры нагревательных элементов или духовок, поскольку они предоставляют важную информацию о нагреве. Термопары следует откалибровать и использовать рядом с тем местом, где будет находиться лист, чтобы получить хорошее измерение температуры.

Быстрый способ измерить температуру листа — использовать инфракрасные устройства для измерения температуры или пирометры.Пирометры просты в использовании, но они показывают только температуру поверхности, а НЕ внутреннюю температуру. Пирометры используют коэффициент излучения материала для измерения температуры. Излучательная способность — это энергия, излучаемая материалом, по сравнению с энергией, излучаемой черным телом, и зависит от длины волны. Многие пирометры требуют установки коэффициента излучения перед измерением, чтобы получить более точные значения температуры различных поверхностей. Для акрила следует использовать коэффициент излучения 0,90–0,95. Обратите внимание, что коэффициент излучения материала пресс-формы может значительно отличаться.Использование пирометра, настроенного на коэффициент излучения акрила, для измерения температуры формы приведет к неверным результатам.

Температурные ленты — еще один отличный инструмент для определения температуры листа, но они не так практичны, как пирометры. Температурные ленты — это тонкие ленты с клейкой основой, которые можно приклеивать к поверхности листа для определения температуры листа в этом месте. Температурные ленты предназначены для покрытия различных диапазонов температур, поэтому убедитесь, что используются правильные ленты. Имейте в виду, что температурные ленты оставляют следы в том месте, где они размещены.Температурные ленты идеально подходят для отображения температуры инфракрасных обогревателей, особенно в начале работы. Для этой цели можно использовать отрывной лист с температурными лентами, приклеенными к разным участкам листа. Затем лист можно вставить в секцию нагрева и нагревать в течение желаемого времени. Когда лист будет удален, температурные ленты будут указывать на достигнутые температуры в разных местах. Эта информация может использоваться для регулировки мощности нагревателя в различных зонах для получения более равномерного нагрева.

Способы формирования

Формование растяжением

Это простейшая технология термоформования. Нагретый лист вытягивается в форму на поверхности формы. Когда лист соприкасается с поверхностью формы, он охлаждается, в результате чего деталь перестает вытягиваться. Поскольку большинство операций формования растяжением не требуют большого растяжения, толщина стенок готовой детали относительно однородна.

Для предотвращения царапин накройте формы прорезиненным флоком или войлоком для бильярдных столов.Установка высокой температуры пресс-формы и низкой температуры формования может помочь свести к минимуму образование следов на детали. Накройте деталь, пока она находится в форме, чтобы скорость охлаждения была одинаковой с обеих сторон детали. Плотная ткань или войлочные одеяла станут хорошими укрытиями.

Формовочная ткань

В этом процессе нагретый лист зажимается в зажимах нагретой формы и натягивается на охватываемую форму, опуская лист в форму или поднимая форму в лист. Та часть листа, которая сначала касается формы, сначала охлаждается и, следовательно, перестает растягиваться.У этой части листа самая толстая стенка.

Для прижатия листа к форме используется вакуум или давление воздуха. Боковины финальной части тоньше верхней, в то время как обод имеет самые тонкие стенки.

Вакуумное формование

При вакуумном формовании нагретые зажимы используются для зажима горячего резиноподобного листа. Затем края листа герметично прилегают к краю охватывающей формы, и со стороны формы создается вакуум. Кромка остынет первой и будет самой толстой.Лист прижимается к поверхности формы. У финальной части будут тонкие боковины и очень тонкое дно.

Формовка под давлением

Этот процесс аналогичен вакуумному формованию, за исключением того, что для прижатия листа к матричной форме используется положительное давление воздуха из камеры высокого давления, а не вакуум. Обычно для формовки под давлением используется давление не более 50 фунтов на квадратный дюйм. Однако иногда используется давление до 200 фунтов на квадратный дюйм.

Свободная продувка и вытяжка в вакууме

Многие конфигурации могут быть сформированы произвольно с использованием зажимного кольца определенной формы или вытянуты в вакууме с использованием вакуумной коробки.С помощью этих методов можно изготавливать изделия с очень высоким оптическим качеством, поскольку поверхность материала никогда не касается стенок формы. Таким образом, не происходит сбоев или местного охлаждения.

Давление или вакуум изменяют, чтобы получить желаемую высоту или глубину. Высота ограничивается шаблоном или мягким материалом, предназначенным для предотвращения маркировки. Давление или вакуум также можно контролировать автоматически с помощью оптических световых датчиков. Хотя этот метод более дорогой, отсутствие контакта дает преимущество при производстве критичных оптических материалов.

Простая форма для всасывания или выдувания состоит из опорной плиты с зажимной рамой. Должно быть предусмотрено достаточное количество механических или гидравлических кулачковых зажимов, чтобы поддерживать жесткость рамы и выдерживать давление формования. Использование винтовых зажимов требует затрат времени и может позволить листу чрезмерно остыть, прежде чем он будет сформирован. Зажимные рамки с бусами обеспечивают лучшее уплотнение, чем плоские.

Для свободного обдува используйте давление воздуха до 75 фунтов на квадратный дюйм. Обеспечьте большие воздушные соединения, чтобы можно было быстро придать форму крупным деталям, но убедитесь, что поступающий охлаждающий сжатый воздух не попадает напрямую на горячие панели и не вызывает локальное охлаждение.Установка перегородок или экранов перед входным отверстием может отклонять поступающий воздух.

Размещение листовой заготовки на холодной опорной плите может вызвать нежелательное охлаждение при установке зажимной рамы. Чтобы уменьшить это, нагрейте тарелку или накройте ее толстой безворсовой тканью.

Вакуумное формование требует тех же основных условий, что и формование под давлением, за исключением того, что требуется меньшее усилие зажима, поскольку всасывание автоматически герметизирует лист и вакуумную камеру, а перепад давления ограничивается 15 фунтами на квадратный дюйм или меньше.По возможности расположите всасывающие каналы кольцом по краю вакуумной камеры, чтобы поток воздуха не охладил только одну сторону детали. Для обработки больших деталей установите резервуар (или вакуумный резервуар) перед вакуумным насосом для быстрого удаления больших объемов воздуха.

Многоступенчатые методы формовки

Одностадийное формование обычно используется для тонкого листа, поскольку его довольно легко формовать. Лист большей толщины иногда сложнее формировать с использованием одностадийных методов из-за ограничений, связанных с однородностью толщины стенок.Многоступенчатое формование включает растягивание листа либо с помощью заглушки, либо валка с последующим формованием листа относительно формы. Толщина стенок, полученная с помощью этих методов, более однородна, чем толщина стенок, полученных с помощью одношаговых методов.

При формировании волнообразной драпировки нагретый лист зажимается нагретыми зажимами, и воздух подается для расширения листа, как в случае свободного выдувания. Давление воздуха, используемое для формирования волны, обычно составляет 18–22 фунта на квадратный дюйм. Затем в валок вставляют охватываемую форму, заставляя лист принимать форму формы.Иногда со стороны формы прикладывают вакуум, чтобы облегчить формование листа на поверхности формы.

Вакуумное формование с защелкиванием очень похоже на формование волнообразной драпировки, за исключением того, что лист предварительно растягивается путем вытягивания его в коробку с использованием вакуума перед тем, как форма вставляется в предварительно растянутый лист. В этот момент вакуум из вакуумной камеры сбрасывается, а затем создается вакуум со стороны формы.

Валково-вакуумное формование — это еще один многоступенчатый процесс формования.Этот метод включает вытягивание зажатого нагретого листа от охватывающей формы с помощью воздуха, а затем приложение вакуума на стороне формы для формирования листа. При формовании с помощью заглушки зажатый нагретый лист предварительно растягивается с помощью заглушки с механическим приводом в охватывающую форму. Затем со стороны формы прикладывается вакуум, чтобы прижать лист к поверхности формы. Формование с использованием пробки под давлением представляет собой разновидность вакуумной формовки с использованием пробки. Давление прикладывается со стороны заглушки, а не со стороны пресс-формы, чтобы прижать лист к поверхности пресс-формы.

В некоторых методах используется как вспомогательная пробка, так и валки для достижения отличной однородности толщины стенки. Такие процессы включают в себя обратную вытяжку с помощью заглушки, при которой зажатый и нагретый лист вытягивается в валок, а заглушка опускается, чтобы заставить лист попасть в полость охватывающей формы. Затем прикладывается давление воздуха со стороны заглушки, чтобы прижать лист к матричной форме.

Охлаждение

После формования охладите деталь до температуры ниже 140–160 ° F (60–70 ° C). Не просто охлаждайте поверхность — интерьер тоже должен остывать! Обеспечьте равномерное охлаждение со всех сторон, чтобы избежать стресса.Полностью накройте медленно остывающие толстостенные части войлоком или одеялом, чтобы предотвратить сквозняки.

Не существует практического правила для прогнозирования времени охлаждения внутренней части листа. Факторы включают толщину материала, температуру окружающего воздуха и поток воздуха к детали. Опыт лучший учитель. Иногда для ускорения процесса охлаждения используются вентиляторы. Необходимо соблюдать осторожность, чтобы избежать дифференциального охлаждения листа, которое может привести к плохой чистоте поверхности, короблению и высоким формам напряжения. Некоторые формы включают охлаждающие линии для облегчения процесса охлаждения.Для получения дополнительной информации см. «Нагрев и охлаждение» в разделе «Конструкция пресс-формы».

По мере охлаждения лист сжимается из-за теплового расширения / сжатия. Усадка формы может вызвать напряжение, поэтому лучше всего удалить деталь, как только она достигнет стабильности размеров.

Усадка

Лист

ACRYLITE® слегка сжимается при нагревании до температуры термоформования из-за ориентации, придаваемой во время производства. Чтобы узнать направление изготовления, посмотрите этикетку или напечатанную маску.Когда вы читаете этикетку, производственное направление — сверху вниз.

При производстве, не требующем нагрева, исходные размеры не изменяются. Однако лист, нагретый до температуры термоформования, изменяет размеры.

Максимальная усадка экструдированного листа ACRYLITE® составляет 3% в производственном направлении и 0,5% в поперечном направлении (увеличение ширины). Усадка литого листа ACRYLITE® с ячейками составляет около 1,5% в обоих измерениях.

Если лист ACRYLITE® не удерживается в удерживающей раме, измерьте усадку куска лома, затем определите размер материала, необходимый для компенсации усадки, прежде чем вырезать какие-либо заготовки.

Важно различать усадку материала из-за производственного процесса и из-за процесса формовки. Чтобы предсказать последнее, необходимо провести тестовые испытания. Это поможет сохранить правильную толерантность. Если конструкция детали не содержит каких-либо деталей, можно использовать охватываемые формы для сохранения допусков, поскольку они предотвращают усадку листа.

Обрезка

Термоформованные детали часто необходимо обрезать перед окончательным использованием.Некоторые термоформовочные машины имеют поточную станцию ​​обрезки. Также можно использовать обычные производственные операции, такие как распиловка и фрезерование. Для получения дополнительной информации о механической обработке листа ACRYLITE®, пожалуйста, обратитесь к инструкциям по изготовлению Cyro или посетите наш Технологический центр.

Отжиг

Лист подвергается различным напряжениям в процессе термоформования из-за растяжения, формования и изменений температуры. Вызванное напряжение полотна делает его более уязвимым к химическим атакам.В некоторых случаях применения, например в тех, которые требуют стерилизации спиртами и другими несовместимыми химическими веществами, напряжение в листе со временем приведет к растрескиванию и растрескиванию материала. Один из способов снять напряжение формования — отжечь последнюю часть.

Отжиг — это процесс нагрева листа до достаточно высокой температуры, позволяющей молекулам расслабиться, не влияя на форму конечной детали. Лист ACRYLITE® можно отжигать при температуре 175 ° F [80 ° C].

В следующей таблице приводится информация о времени нагрева и охлаждения.

Поиск и устранение неисправностей

Меры противопожарной безопасности

Лист

ACRYLITE® — это горючий термопласт. Следует принять меры для защиты этого материала от огня и источников высокой температуры. Лист ACRYLITE® обычно быстро сгорает, если его не погасить. При наличии достаточного количества воздуха продуктами горения являются углекислый газ и вода. Однако при многих пожарах будет недостаточно воздуха, и будет образовываться токсичный монооксид углерода, как это произойдет при сжигании других распространенных горючих материалов.Мы призываем к здравому смыслу при использовании этого универсального материала и рекомендуем тщательно соблюдать строительные нормы, чтобы гарантировать его правильное использование.

Совместимость

Как и другие пластмассовые материалы, лист ACRYLITE® подвержен растрескиванию, растрескиванию или обесцвечиванию при контакте с несовместимыми материалами. Эти материалы могут включать очистители, полироли, клеи, герметики, прокладки или упаковочные материалы, режущие эмульсии и т. Д. См. Технические описания этой серии для получения дополнительной информации или свяжитесь с вашим дистрибьютором листов ACRYLITE® для получения информации о конкретном продукте.

Эта информация и все дальнейшие технические советы основаны на наших нынешних знаниях и опыте. Однако это не подразумевает никакой ответственности или другой юридической ответственности с нашей стороны, в том числе в отношении существующих прав на интеллектуальную собственность третьих лиц, особенно патентных прав. В частности, не предполагается или подразумевается никаких гарантий, явных или подразумеваемых, или гарантий свойств продукта в юридическом смысле. Мы оставляем за собой право вносить любые изменения в соответствии с техническим прогрессом или дальнейшими разработками.Заказчик не освобождается от обязанности проводить тщательный осмотр и тестирование поступающих товаров. Характеристики продукта, описанного здесь, должны быть подтверждены испытаниями, которые должны проводиться только квалифицированными специалистами под исключительную ответственность клиента. Ссылки на торговые марки, используемые другими компаниями, не являются рекомендацией и не подразумевают, что следует использовать аналогичные продукты.

Эти продукты продаются под зарегистрированным торговым наименованием ACRYLITE® в Америке и под торговым наименованием PLEXIGLAS® на европейском, азиатском, африканском и австралийском континентах.

Roehm America LLC Acrylic Products 1796 Main Street Sanford, ME 04073 США Телефон +1 800 631-5384 www.acrylite.co

© Roehm America LLC. Все права защищены.

Как отлить акриловую смолу

Акриловая смола — это продукт, который используется во всем мире в коммерческих целях, а также у любителей. Жидкость разливается в скульптурные формы для изготовления множества продуктов, в том числе вещей, которые мы используем каждый день, например, пластмассового столового серебра и пресс-папье.Этот процесс используется для создания наборов для хобби, цоколей для ламп и даже корпусов для автомобилей.

Использовать акриловую смолу на базовом уровне любителя легко, и для работы не требуется литье под давлением или сжатие воздуха. В следующей статье вы узнаете, как создавать бижутерию с акриловой смолой. Принципы, которые вы здесь изучаете, можно перенести на все, что вы захотите.

Шаг 1. Подготовка рабочей зоны

Важно работать в помещении с хорошей вентиляцией и чистотой.Любая пыль или мусор могут испортить хорошую отливку.

Защитите поверхность, на которой вы работаете, положив листы газет и опрыскав их кулинарным спреем или смазкой для форм. Спрей для смазки плесени можно приобрести в любом магазине товаров для хобби.

Шаг 2 — Изготовление формы

Для отливки из акриловой смолы вам понадобится форма. Вы можете купить тот, который хорошо работает, но хорошо знать, как сделать свой собственный, поскольку это открывает возможности для того, что вы можете создать. Поскольку это украшение для бижутерии, вы можете использовать найденные пластиковые драгоценности в качестве основы или вырезать свои собственные из пластилина.Независимо от того, что вы используете, у украшения должна быть плоская сторона.

Наденьте респиратор и перчатки перед тем, как начать, чтобы не останавливаться на середине процесса. Положите украшения на газеты плоской стороной вниз и сбрызните их кулинарным спреем или смазкой для форм. Втирайте твердое мыло в щетину кисти, прежде чем наносить жидкий латекс на самоцвет. Используйте точечную технику нанесения, а не кисть, и старайтесь избегать пузырьков воздуха.

Жидкий латекс будет казаться белым, но станет прозрачным по мере высыхания. Дайте этому слою высохнуть, прежде чем рисовать на следующем слое; вы хотите иметь как минимум пять слоев латекса, но 15 или 20 слоев создадут прочную форму, которую можно часто использовать. Осторожно удалите края газеты из жидкого латекса, пока он полностью не освободится. Затем обработайте края украшения и вытолкните его из латекса. Дайте ему высохнуть в течение часа, чтобы внутренняя часть полностью высохла. Теперь у вас есть рабочая форма.

Шаг 3 — Изготовление литой акриловой смолы

Распылите внутреннюю часть сухой формы кулинарным спреем, чтобы новая гипсовая повязка не прилипла. Смешайте акриловую смолу и катализатор в чашке для смешивания в соответствии с инструкциями к вашему продукту. Вы также можете смешать цвета на этом этапе, чтобы затемнить украшение.

Залейте смешанную акриловую смолу в форму и дайте ей затвердеть в соответствии с инструкциями. Удалите только что отлитое украшение и смойте кулинарный спрей бумажными полотенцами. Отшлифуйте все острые края насадкой Dremel и покройте прозрачным лаком для ногтей или акриловым герметиком для защиты.Еще один слой герметика придется добавить поверх краски, если вы решите украсить свое изделие.

оргстекло против акрила: в чем разница?

Если рассматривать различия между оргстеклом и акрилом, на самом деле они очень похожи. Но есть несколько заметных отличий. Давайте разберемся, что такое оргстекло, акрил и загадочный третий претендент, оргстекло, и чем они отличаются.

Что такое акрил?

Акрил — это прозрачный термопластичный гомополимер.Другими словами, это разновидность пластика, а именно полиметилметакрилата (ПММА). Хотя он часто используется в виде листа в качестве альтернативы стеклу, он также используется во множестве других применений, включая литьевые смолы, чернила и покрытия, медицинские устройства и многое другое.

Хотя стекло дешевле покупать и его легче перерабатывать, чем акрил, акрил прочнее, устойчивее к разрушению и эрозии, чем стекло. В зависимости от того, как оно изготовлено, оно может быть либо более устойчивым к царапинам, чем стекло, либо чрезвычайно устойчивым к царапинам и ударам.

В результате акрил используется во многих областях, в которых вы могли бы ожидать от стекла. Например, линзы для очков обычно делают из акрила. Например, линзы для очков обычно изготавливают из акрила, потому что акрил может быть более устойчивым к царапинам и ударам, а также менее отражающим, чем стекло, что может уменьшить количество бликов.

Что такое оргстекло?

Плексиглас — это разновидность прозрачного акрилового листа, который специально используется как общий термин для обозначения нескольких различных продуктов, которые производятся под разными названиями, включая оргстекло, оригинальное название торговой марки.Когда в начале 1900-х годов был создан акрил, один из продуктов, произведенных с его использованием, был зарегистрирован под названием Plexiglas. Сегодня ряд производителей создают акриловые изделия из оргстекла, продаваемые под торговыми марками, включая Acrylite, Crylux, Lucite и Perspex.

Итак, в чем разница между оргстеклом и акрилом?

Если вы задумываетесь о различиях между оргстеклом, оргстеклом и акриловой пленкой, то на самом деле сходств больше, чем различий.Как правило, изделия из оргстекла и акрила, называемые оргстеклом, имеют очень похожие качества. Обычно разница только в способе производства этих двух продуктов. Акриловые пленки обычно производятся с использованием одного из двух процессов: экструзии или ячеистого литья. Экструдированный акрил производится с использованием, как следует из названия, процесса экструзии. Акрил непрерывно экструдируется для создания листов акрила.

Процесс литья ячеек, с другой стороны, включает заливку непрореагировавшего акрила между двумя стеклянными панелями, создавая ячейку.После завершения реакции и отверждения акрила стекло отделяют от акрила и осматривают акриловый лист. Поскольку этот процесс требует больше времени и трудозатрат, акрил ячеистого литья обычно бывает более дорогим, но, как правило, более качественным и долговечным. Изделия из оргстекла производятся только с использованием процесса литья под давлением. Итак, если вы платите больше за продукт из оргстекла, вы платите не только за торговую марку. Вы платите за более сложный производственный процесс и, как правило, за продукт, который больше соответствует вашим потребностям.

Теперь, когда вы знаете разницу между оргстеклом и акрилом, это должно помочь вам спланировать использование любого продукта в будущем. Если вы хотите узнать больше о коммерческих услугах по производству стекла, свяжитесь с Missouri Glass.

FAQ для акрила, оргстекла, люцита, прозрачного пластика. Из Plexi-Craft

ВСЕ О АКРИЛЕ

Q: Из чего сделан акрил?
Акрил — это прозрачный термопласт, известный как полиакрилат, который получают из природного газа.Это композиция из метилметакрилата (ММА) и полиметилметакрилата (ПММА). Короче говоря, это продукт на нефтяной основе, поэтому всегда следует избегать использования нефтяных растворителей и химикатов, чтобы не оставлять следов на поверхности.

В: В чем разница между акрилом, оргстеклом, люцитом, плексаном и лексаном или прозрачным пластиком?

A: Акрил (полиакрилат) продается под многими торговыми марками, включая Plexiglas, Lucite, Perspex, Policril, Gavrieli, Vitroflex, Limacryl, R-Cast, Per-Clax, Plazcryl, Acrylex, Acrylite, Acrylplast, Altuglass, Polycast, Oxygen Optix.

Они отличаются от лексана, который является поликарбонатом, и иногда используется в качестве пуленепробиваемого стекла. Хотя он более устойчив к ударам, он дороже акрила, желтого цвета при длительном воздействии солнечных лучей и гораздо легче царапается. Поэтому акрил больше подходит для большинства целей дизайна интерьера и экстерьера.

Прозрачный пластик может относиться к широкому спектру синтетических соединений с различной прочностью, температурой плавления и другими свойствами.

В: Как чистить акрил?
A: Хотя акрил размягчается при более высоких температурах, на самом деле он не плавится, пока не достигнет 320 ° F (160 ° C).Таким образом, при обычном домашнем использовании акрил не расплавляется. Горячие плиты следует класть только на акриловую поверхность стола, используя защитную подставку или другую подкладку, желательно с резиновыми подушками. В качестве меры предосторожности никогда не кладите акрил непосредственно на открытое пламя или горячую поверхность или рядом с ними.

Q: Могу ли я сам согнуть или изменить форму акрила?
A: Это не рекомендуется. Акрил необходимо нагреть, чтобы придать ему форму, иначе он потрескается и расколется на куски.Однако он легко воспламеняется при определенных температурах, поэтому нагрев открытым пламенем не рекомендуется, а другие методы нагрева могут привести к его прилипанию к самому нагревательному устройству. Только профессиональные техники с соответствующими инструментами и защитным снаряжением должны пытаться нагревать и изменять форму акриловых изделий.

Q: Акрил — это то же самое, что «пуленепробиваемое» стекло?
A: Нет, пуленепробиваемое стекло изготовлено из поликарбоната. Торговые наименования базового материала включают Armormax, Makroclear, Cyrolon, Lexan и Tuffak.Хотя поликарбонат более устойчив к ударам, он дороже акрила, желтеет при длительном воздействии солнечных лучей и гораздо легче царапается. Поэтому акрил — гораздо лучший материал для большинства целей дизайна интерьера и экстерьера.

Q: Не выделяется ли газ из акрила? Это токсикологически вредно?
No. При использовании по назначению и при температуре окружающей среды акрил не оказывает вредного или токсикологического воздействия на здоровье.Этот материал классифицирован как безопасный в соответствии с правилами OSHA.

КАК ЗАКАЗАТЬ

Q: Вы работаете с дизайнерами, архитекторами и другими профессионалами в области торговли?
Да. Мы предлагаем эксклюзивные скидки для профессионалов в области дизайна, включая брошюры в формате PDF для клиентов, торговые счета в Интернете с доступом к оптовым ценам и многое другое. Свяжитесь с нами, чтобы узнать обо всем, что мы предлагаем.

Q: Вы выполняете индивидуальную работу?
A: Да, кастом — наша специальность! Мы будем работать с вами, учитывая ваши потребности, функциональные требования и интерьер вашего дома, офиса, гостиницы, командного помещения или любого отдельного помещения.

Q: Как работает ценообразование?
A: Мы предлагаем индивидуальные расценки в зависимости от размера и толщины вашего продукта. Позвоните нам, чтобы запросить индивидуальное предложение!

Q: Каково ваше обычное время выполнения работ?
Наши продукты обычно готовы от 4 до 8 недель с даты заказа. Мы сообщим предполагаемую дату завершения во время заказа.

Q: Как мне получить свой заказ?
Мы предлагаем несколько вариантов, в том числе FedEx Ground, White Glove и NYC Metro Delivery.Позвоните нам, чтобы узнать о предпочтительном методе.

Q: Вы в социальных сетях?
Да особенно Инстаграм! Подписывайтесь на нас на @ plexi-craft, чтобы увидеть наши прекрасные работы и получить вдохновение.

ЗАБОТА О ВАШЕМ СОБСТВЕННОМ ПЛЕКСИ:

Q: Как чистить акрил?
Уход за акрилом заключается не более чем в обычной протирке, чтобы он оставался новым. Ни в коем случае нельзя использовать химические вещества, и следует соблюдать осторожность, чтобы не поцарапать.См. Полные рекомендации на нашей странице Уход за продуктом .

Q: Как удалить царапины с акрила?
A: Удаление акриловых царапин (тех, которые можно увидеть или почувствовать, проведя по ним ногтем) можно выполнить с помощью очистителя Novus2 или Novus3, в зависимости от серьезности царапины. Они доступны на нашей странице Product Care . Если на вашем акриловом изделии есть царапины или глубокие выемки, свяжитесь с нами для получения более подробной информации о вариантах, включая шлифовку и повторную полировку.

Q: Следует ли хранить акрил вдали от солнца?
A: Солнечный свет не влияет на ваши акриловые изделия. Акрил получают из природного газа, он полностью инертен в твердой форме и НЕ желтеет на солнце. Солнечный свет, особенно ультрафиолетовое излучение, отрицательно влияет на большинство пластиков, но не на акрил.

Q: Можно ли красить акрил?
A: Да, вы можете красить акрил акриловой краской.

---

Посетите нашу домашнюю страницу

Как делают акриловые листы?

Акрил — это пластик, который можно использовать во многих целях.Это рентабельный, прочный материал, которому можно придать различные формы и размеры, хотя акриловые листы являются наиболее популярной формой. Это связано с тем, что из акриловых листов можно делать окна, торговые витрины и даже аквариумы — и все это обеспечивает лучшую ударную вязкость и более высокий уровень оптической прозрачности, чем стекло!

Интересно, что акрил — это не просто пластик. На самом деле это любой пластик. На самом деле это любой тип пластика, который содержит производные акриловой кислоты, но ПММА, безусловно, является наиболее распространенным типом пластика.Это одна из причин, почему существует множество марок и разновидностей акрилового пластика. Акриловый пластик может быть не только химически универсальным, его также можно производить двумя способами: литьем или прессованием.

При покупке акрилового пластика может быть интересно и полезно узнать, как изготавливаются оба вида акриловых листов. Чтобы убедиться, что выбран правильный пластик, и удовлетворить любое любопытство по поводу производственного процесса, в котором изготавливаются наши листы, читайте дальше:

Как изготавливают литые акриловые листы

Литой акрил обладает высокой химической стойкостью и может принимать различные формы, размеры и цвета.Литой акрил в листовой форме — отличный выбор, если нужен прочный материал. Не только это, но и литье обеспечивает больший диапазон толщины, что делает его идеальным для больших конструкций и сооружений.

Литой акрил может быть изготовлен с использованием двух различных технологий производства: серийного производства и непрерывного производства. Пакетная ячейка — это наиболее часто используемый процесс. Это простой и легкий способ создавать акриловые листы толщиной от 0,06 до 6 дюймов и листы шириной от трех футов до нескольких сотен футов! С помощью этой техники листы часто изготавливаются на заказ.С другой стороны, непрерывное производство — это быстрый непрерывный процесс, требующий меньше труда. Этот производственный процесс популярен для очень тонких или узких листов.

Независимо от того, какой метод используется, первый шаг при изготовлении литого акрила включает смешивание мономера с катализатором, в результате чего образуется полимер. Когда эти два материала начнут смешиваться, чан будет казаться белым. Однако после тщательного перемешивания эта расплавленная смесь станет прозрачной. Во время этой части процесса смешивания можно добавить краситель.Эти цвета можно смешивать и сочетать, что позволяет получить очень специфические оттенки или даже органические узоры, такие как дерево или гранит.

Следующим шагом является процесс литья, тезка этого метода производства. Перед этим этапом создается одноразовая форма, соответствующая требованиям заказчика. Затем в эту форму заливают расплавленный пластик и оставляют на несколько часов, пока он не станет полутвердым и его можно будет вынуть из формы. После того, как лист покидает форму, он перемещается в автоклав, который представляет собой специальное оборудование, работающее как скороварка и духовка.Затем автоклав использует тепло и давление, чтобы вытеснить пузырьки воздуха из пластика, придавая ему высокую прозрачность и исключительно твердый состав. Очистка акрила в автоклаве — тоже непростая задача — обычно это занимает более полдня!

После того, как акрил удален из автоклава, пора закончить акриловый лист. Края шлифуют несколько раз, чтобы обеспечить гладкость листа, каждый раз используя наждачную бумагу меньшего размера. Хотя акриловые листы могут быть проданы на этом этапе производственного процесса, клиенты обычно предпочитают полировать лист.На первом этапе процесса полировки используется покрытый тканью круг для удаления следов шлифования, создавая гладкий вид акрилового листа. Если требуется, лист можно снова отполировать, используя другой исключительно мягкий круг, покрытый тканью. Это создает глянцевый вид. На этом этапе полированный акриловый лист готов к продаже.

Как изготавливают экструдированные акриловые листы

Экструдированный акрил отличается от процесса производства литого акрила, что придает ему другие свойства.Акрил, произведенный этим методом, дешевле и имеет более стабильную толщину. Он популярен для изготовления дисплеев розничной торговли, поскольку его гораздо легче обрабатывать и полировать, чем литой акрил.

В этом процессе в качестве основы используются гранулы полимера, пригодного для экструзии. Эти гранулы образуются, когда мономер суспендируют в водном растворе и добавляют катализатор, образуя капли полимера. Эти гранулы образуются, когда мономер суспендируют в водном растворе и добавляют катализатор, образуя капли полимера.Эти гранулы затем загружаются в машину, называемую экструдером, которая нагревает гранулы до тех пор, пока они не станут расплавленной жидкой консистенцией.

Оттуда расплавленный пластик помещается в металлический краситель, который похож на форму. Затем краситель расплавляется на расплавленном пластике, создавая однородный лист под давлением. Листы могут быть разной толщины в зависимости от того, сколько места между красителями, затем листы подаются в охлаждающие ряды, что делает акриловый лист твердым. После этого лист будет обрезан до нужного размера и обработан с помощью шлифовки и полировки.

Заключение

Независимо от того, какой метод используется для производства акриловых листов, контроль качества всегда является первостепенной задачей. Это делается не только для предотвращения загрязнения, которое может повредить целостность листов, но и для предотвращения химических реакций, которые могут быть небезопасными для рабочих. В первую очередь это делается путем мониторинга каждого этапа производственного процесса, включая контроль температуры от начала до конца.