Технологии | ОАО «Керамин»
Главная → Продукция → Керамическая плитка и керамогранит → Технологии
1
Технология производства керамической плитки и керамогранита
Процесс производства керамической плитки состоит из нескольких этапов, во время которых происходит переработка и обработка сырья. Для производства керамической плитки на предприятии используется только высококачественное сырье: глина, полевой шпат, песок, каолин, красители, фритта и другие материалы.
Технология изготовления включает ряд этапов производства в зависимости от типа плитки (глазурованная или неглазурованная).
2
Приготовление смеси и пресспорошка
Для приготовления основы плитки используются природные и искусственные материалы.
Согласно рецептуре, все сырьевые материалы дозируются, тщательно измельчаются и перемешиваются до получения однородной массы. Глинистые материалы распускаются в воде до сметанообразной консистенции, с последующим совместным помолом с непластичными материалами.
Приготовление пресспорошка включает в себя несколько операций, которые обеспечивают получение однородного материала, нужную гранулометрию и влажность, необходимые для последующего прессования. Наряду с технологией окрашивания цветными пигментами на стадии приготовления шликера, в 2009 г на ОАО «Керамин» освоена технология сухого окрашивании.
3
Прессование
Плитка производится методом полусухого прессования. При прессовании порошкообразная масса с содержанием влаги 4 — 6% сдавливается в двух направлениях, обычно под давлением порядка 200-400 кг/см2. Под давлением происходит перемещение и частичная деформация гранул, благодаря чему необожженная плитка приобретает необходимую для последующих операций прочность.
Для производства керамогранита на ОАО «Керамин» применяются новейшие мировые инновационные технологии и оборудование итальянских фирм SACMI, LB, SYSTEM.
Новая линия укомплектована прессом с усилием 6200 тонн.
Это первый пресс с такими характеристиками, установленный на территории стран СНГ и восточной Европы.
4
Сушка
После прессования плитка высушивается. Сушка производится горячим воздухом в сушильных агрегатах непрерывного действия. По мере продвижения по конвейеру плитка проходит 3 этапа: прогрев, испарение влаги, охлаждение.
5
Декорирование
Процесс декорирования глазурованной плитки включает последовательное нанесение на лицевую поверхность плитки ангоба, рисунка и глазури.
Ангоб создает гладкую и стабильную по цвету поверхность.
Для нанесения рисунка на плитку ОАО «Керамин» использует несколько технологий, в зависимости от вида продукции и желаемого конечного эффекта:
- Шелкография. Рисунок наносится на плитку путем продавливания мастик через сетки-трафареты.
- «ROTOCOLOR». Технология позволяет выпускать плитку с неповторяющимся рисунком, имитирующим природный камень, дерево, текстиль. Эффект натуральности достигается путем переноса на плитку рисунка гравировки силиконового покрытия специального барабана.
- Цифровая печать. Технология позволяет значительно расширить спектр творческих поисков и дизайнерских решений, максимально точно повторить на керамике природные фактуры: камень, дерево, мрамор. Использование технологии значительно совершенствует производственную логистику, позволяет оперативно производить пробные партии продукции, запускать новинки в серийное производство.
- Технология сухого декорирования с применением установок CROMA и COLOR VERTICAL DRY позволяет создавать керамогранит с улучшенными эстетическими и эксплуатационными свойствами с повышенной прочностью и стойкостью к истиранию.
Глазурь может наноситься на высушенную поверхность при однократном обжиге или на уже обожженную поверхность – при многократном обжиге.
Глазурь представляет собой смесь различных минералов и соединений: фритта, каолин, песок, различные окислы, красящие пигменты, которые наносятся на поверхность изделия и расплавляются. При последующем охлаждении расплавленная масса затвердевает, образуя стекло, которое придает верхнему слою плитки особые свойства.
6
Обжиг
Во время обжига в самой плитке и в глазури происходят различные химические реакции и физические изменения, от результата которых зависят характеристики изделия. На этой стадии плитка приобретает механические характеристики, делающие ее пригодной для использования в качестве облицовочного материала.
Это завершающая стадия технологического процесса. Обжиг производится в газовых щелевых роликовых печах в течение 35-60 мин. Процесс состоит из 3 стадий: прогрев до максимальной температуры, выдержка при максимальной температуре, охлаждение.
При однократном обжиге отпрессованная плитка сразу покрывается глазурью и обжигается. Таким методом изготавливают глазурованный керамический гранит и керамическую плитку для полов.
Для получения плитки для внутренней облицовки стен применяется двукратный обжиг. Сначала обжигается «черепок» плитки, затем его поверхность покрывается ангобом и глазурью, декорируется и обжигается вторично. «Черепок» обжигается при температуре 1100˚С, глазурь – при 1020-1050˚С.
Обжиг длится не менее 40 минут.
Использование технологии многократного обжига расширяет дизайнерские решения продукции. Именно эта технология позволяет декорировать плитку золотом, платиной, металлизированными глазурями, люстром, «витрозой».
Для производства декоративных элементов (бордюры, вставки, фризы) используется готовая плитка. На ее поверхность методом шелкографии наносится рисунок, витроза и другие материалы для декорирования. Затем плитка подвергается обжигу и, в случае производства фризов и бордюров разрезается на штучные изделия.
7
Сортировка и упаковка
Прежде чем поступить на участок упаковки и далее на склад, продукция сортируется согласно требованиям стандартов. Сортировка производится на поточно-конвейерной линии, упаковка и укладка ящиков на поддон производится роботом-укладчиком. На складе готовой продукции хранение плиток осуществляется раздельно по цветам и рисункам.
репортаж с завода Kerama Marazzi в Орле — INMYROOM
У Kerama Marazzi есть два завода.
Один находится в подмосковном Ступино, где производят большую часть керамического гранита. Другой, к слову, один из крупнейших в мире, – в городе Орле: здесь изготавливают керамическую плитку, керамический гранит, мозаику и декоративные изделия.
Завод в Орле настолько большой, что на знакомство с производством нужно как минимум 5 часов. У нас было только два, поэтому мы заострили внимание на самом важном.
О продукции Kerama Marazzi
На заводе Kerama Marazzi в Орле есть несколько видов производств. Самое объемное – БИКО (сокращ. от бикоттура, с итал. – «двойной обжиг»). Здесь выпускается керамическая плитка для стен. Объем продукции, изготовленной на этом производстве, впечатляет: 1 млн 300 тысяч квадратных метров в месяц! Для сравнения: это примерно 182 футбольных поля.
Производство БИКО 5–6, завод Kerama Marazzi в Орле.
Второе по значимости производство Kerama Marazzi – МОНО (от монокоттура, с итал. – «одинарный обжиг»). Здесь выпускается напольная керамическая плитка.
Объем продукции зашкаливает: более 1 млн квадратных метров разнообразных форматов и фактур в месяц!
На производстве ГРЕС изготавливают керамический гранит – 500 тыс. квадратных метров в месяц! Керамический гранит – универсальный вид плитки. Он отличается стойкостью к механическим повреждениям, минимальным водопоглощением, и как следствие, без труда выдерживает перепады температур (покрытие можно использовать даже для внешней отделки).
Завод выпускает керамический гранит, имитирующий самые разные материалы: например, дерево, камень, бетон.
Зона хранения обожженной плитки. Завод Kerama Marazzi в Орле
Отдельная история – производство третьего обжига: специальных, декоративных изделий и мозаики. На этом участке подсчет продукции ведется поштучно, а в месяц изготавливается более 1 000 000 изделий! Невероятное количество.
Крупные партии керамических изделий выпускают на автоматизированном производстве, а вот эксклюзивные элементы декора малыми партиями изготавливают вручную.
Интересно, что для придания декорирования плитки иногда используют ценные металлы – золото и платину.
Резанная мозаика, Kerama Marazzi
Как производят настенную керамическую плитку?
Нам удалось проследить весь процесс от начала до конца. С фотокамерой в руках.
Этап 1: отбор сырья согласно технологической карте Kerama Marazzi
Все природные материалы, которые необходимы для изготовления керамической плитки, доставляются в глинозапасник. Здесь же и хранятся. Главные ингредиенты пресс-порошка: глина (ее берут из карьера в Малоархангельске), шпат, песок, мел и шамот – переработанный брак.
«Керамика делает керамику, – с улыбкой отвечают сотрудники завода на вопрос, зачем шамот нужен в составе. – А еще наша компания стремится к безотходному производству, и использование бракованной продукции – важная составляющая этого процесса».
Глинозапасник на заводе Kerama Marazzi в городе Орел
Все ингредиенты пресс-порошка взвешиваются на специальных промышленных весах, а затем в нужном количестве (цифра держится в секрете и определяется согласно технологической карте производства) по конвейерным лентам отправляются в другой цех, где попадают в мельницы крупного помола.
Фронтальный погрузчик загружает глину на промышленные весы на заводе Kerama Marazzi
Этап 2: производство пресс-порошка
В мельницы, помимо глины, шпата, песка, мела и шамота, также добавляют воду и гальку. Последнюю добывают в проливе Ла-Манш. Именно эта галька обладает оптимальным химическим составом и формой и является незаменимым ингредиентом для производства пресс-порошка.
Все ингредиенты измельчаются в мельнице – огромном вращающемся металлическом цилиндре – до жидкой массы или шликера.
Все ингредиенты загружены в мельницу крупного помола. Начинается производство шликера
Шликер стекает в огромное подземное хранилище, в котором жидкая смесь поддерживается в однородном состоянии с помощью постоянно вращающихся лопастей.
Из хранилища насос перекачивает шликер в атомизатор. На боковых стенках этого аппарата расположены форсунки для подачи горячего воздуха. Под действием последнего шликер превращается в гранулированный пресс-порошок.
Производство пресс-порошка.
В центре внимания – атомизатор
Но на этом процесс его производства не заканчивается. По конвейерным лентам пресс-порошок отправляется в силосы – места хранения и выстаивания. Только через сутки, когда пресс-порошок превращается в однородную массу, он отправляется к прессам. И начинается творчество.
Гранулированный пресс-порошок движется по конвейерной ленте в силосы
Этап 3: производство сырцов на прессах
Именно здесь, на участке прессов, изготавливают сырцы – необожженную плитку, которая, однако, уже имеет свою форму и структуру. Будет ли она большого или маленького формата, гладкой или структурированной, зависит от выбранной контрматрицы и пуансона – важных элементов пресса.
Вся плитка делается монтажной стороной вверх, переворачивается на конвейерной ленте и поступает на следующий участок производства БИКО, где ее ждет первый обжиг.
Этап 4: печь
В сырце содержится много влаги, поэтому он очень хрупкий и его легко можно сломать.
Чтобы сделать его более прочным, требуется первый обжиг. Перед тем как отправиться в печь, с монтажной стороны сырец покрывается ангобом – специальным составом, как объясняют эксперты, «чтобы не «подгорел».
Длина печи первого обжига – 119 метров. Цикл обжига составляет 34 минуты. За это время плитка запекается, немного уменьшается в размере – в среднем уходит по 2 мм с каждой стороны. После первого обжига продукт называют бисквитом, он уже намного прочнее сырца и имеет окончательную форму.
Длина печей первого обжига – 119 метров
Все бисквиты автоматически загружаются на каретку – место складирования только что вышедшей из печи плитки. В одной каретке 60 «этажей», на которых помещаются 216 квадратных метров формата 20х40 см.
Как только каретка загружена, робот системы TJV (система автоматической транспортировки продукции) перемещает ее в зону временного хранения. Здесь под влиянием правильной температуры плитка остывает (требуется плюс-минус 2 часа), а затем отправляется на участок глазурования.
Бисквиты (однократно обожженная плитка) загружены на каретку
Этап 5: глазурование
Работа линии глазурования тщательно контролируется оператором. Перед тем как бисквит будет покрыт глазурью, делается зачистка каждого края плитки (чтобы не были острыми), щеткой стряхивается вся пыль и предварительно увлажненный бисквит покрывается ангобом – он скрывает шероховатость поверхности, а также делает ее белой. Получается идеальная база для последующего декорирования.
Далее бисквит покрывается глазурью, в составе которой есть фрита (раскаленное стекло). Наступает время для нанесения рисунка.
Линия глазурования на заводе Kerama Marazzi в Орле
Этап 6: нанесение рисунка на керамику
При производстве используют несколько вариантов нанесения рисунка на керамическую плитку. Традиционными считаются шелкография и ротативная печать. Новая тенденция – цифровая печать, которая позволяет воспроизводить на поверхности плитки любой рисунок с фотографической точностью.
Цифровая печать – новая веха в нанесении рисунка на плитку
Все оборудование на заводе Kerama Marazzi – итальянское
Всего на двух заводах Kerama Marazzi в производстве задействовано 30 цифровых машин. Это больше, чем у всех остальных отечественных производителей вместе взятых. Новые технологии позволяют заводу работать, опережая время, а также радовать своих клиентов качественными рисунками на плитке и широким ассортиментом.
Этап 7: второй обжиг
На заводе говорят, что именно цикл обжига второй печи формирует производительность завода. Процесс занимает от 34 до 57 минут (в зависимости от формата плитки). После второго обжига получают уже готовую продукцию, которая отправляется на линию сортировки.
После второго обжига плитка называется поливной
Этап 8: сортировка
Линия сортировки тщательно сканирует всю продукцию на предмет брака. Отбракованная продукция уходит с линии, качественная – складывается в коробки и упаковывается.
На каждой коробке продукции автоматически проставляется артикул, тон и сорт плитки. Готовая продукция с помощью робота складируется на поддон и… ждет отгрузки!
Линия сортировки. Настенная керамическая плитка готова к продаже
+ 10 интересных фактов о заводе Kerama Marazzi
Факт 1. История Kerama Marazzi началась с завода в Орле
В 1988 году итальянский производитель оборудования для керамической отрасли – компания WELKO Industriale S.p.A. – стал учредителем завода «Велор» в Орле. А зимой 1992 года с конвейера нового завода сошла первая партия керамической плитки – «Февральский снег».
Факт 2. Kerama Marazzi – это производство полного цикла
Компании принадлежит и тщательно контролируется вся производственная
цепочка, от добычи ингредиентов в карьере до розничной торговли.
Факт 3. Глазурь, которая делается на заводе в Орле, очень высокого качества
Итальянские эксперты оценили российскую глазурь Kerama Marazzi, как одну из лучших на международном уровне.
Производство фриты на заводе Kerama Marazzi в Орле
Стеклоплавильная печь на заводе Kerama Marazzi в Орле
Факт 4. Все оборудование – итальянское
Завод высокотехнологичен и работает 24 часа в сутки 7 дней в неделю. Все процессы механизированы. Люди нужны только для контроля и настройки новейшего импортного оборудования.
Производство керамической плитки на заводе Kerama Marazzi в Орле
Керамические ролики для печи привозят из Италии
Факт 5. Ассортимент Kerama Marazzi постоянно расширяется
Например, весной 2016 года на заводе в Орле начался выпуск плитки малых форматов – одного из самых популярных материалов для отделки и декора.
Производство третьего обжига на заводе Kerama Marazzi в Орле
Факт 6. Постоянный контроль качества
На заводе очень внимательно следят за стандартами производства керамической плитки. Операторы делают почасовые пробы. Вся бракованная продукция отправляется на переработку, превращается в шамот и снова отправляется в производство для создания пресс-порошка.
Факт 7. Разнообразие форматов и декоров
Kerama Marazzi предлагает комплексные дизайнерские решения: стены, пол, декор – на заводе производят все элементы декоративной керамики. А еще Kerama Marazzi каждый год выпускает новую тематическую коллекцию и включает в нее плитку новых форматов.
Контроль качества на заводе Kerama Marazzi
Факт 8. Работа с профессионалами своего дела
К дизайнерским разработкам плитки компания привлекает как российских, так и дизайнеров и художников. Например, «Неаполитанская коллекция» была сделана в соавторстве с синьором Франко Кализе, итальянским художником по керамике.
Факт 9. Система мотивации работы персонала
На заводе Kerama Marazzi внедрили несколько систем улучшения производства. Сейчас главную роль здесь играет система «КайДзен». Это значит, что каждый сотрудник может предложить руководству свою идею по оптимизации труда и, в случае если она будет одобрена, получить денежное вознаграждение.
Факт 10. Плитку Kerama Marazzi любят за пределами России
И это неудивительно. Она продается также в скандинавских странах, Германии, Англии и в США.
Производство керамической плитки на заводе Kerama Marazzi в Орле
Фото: Юрий Гришко
Магазин плиткиобъясняет, как изготавливается керамическая плитка?
Керамическая плитка существует уже тысячелетия. Они украсили бесчисленное количество домов и других зданий по всему миру. Хотя принцип остается прежним, фактическая производственная линия значительно изменилась с развитием технологий. Кроме того, ниже мы подробно расскажем, как изготавливается керамическая плитка.
Этап 1. Сырье для керамической плитки
Сначала производитель собирает ряд сырьевых материалов. Обычные материалы, используемые для производства керамической плитки, включают белую глину, тальк, песок, полевой шпат, иллитовую и каолинитовую глину, доломит и кальцит. Производитель будет добывать и очищать их.
Кроме того, они привозят материалы на завод-изготовитель и хранят их отдельно.
Этап 2. Смешивание и формование
Затем производитель смешивает сырье в определенных пропорциях по весу. Производитель достигает указанной смеси, изменяя скорость каждого конвейера, прежде чем главный конвейер соберет все материалы вместе для следующего процесса. Затем конвейер сбрасывает смесь в резервуар для хранения. Затем он подает это в серию смесительных баков с водой и керамическими гранулами. Это образует жидкий материал, называемый суспензией.
Затем навозную жижу временно хранят в больших резервуарах. Затем они подают его в распылитель. Распылитель имеет сопло, которое распыляет суспензию в его середину. Поток горячего воздуха помогает взвеси стать воздушной, и она быстро высыхает, образуя распыленный порошок.
Затем они высыпают распыленный порошок в отмеренных количествах в лоток, который равномерно распределяет порошок по форме. Затем большой гидравлический пресс прикладывает усилие 300-400 кг/см 2 .
Благодаря высокому давлению и остаточной влажности этот процесс превращает порошок в твердую массу. Они дополнительно сушат эти сформированные куски, чтобы удалить большую часть оставшейся влаги. Это гарантирует, что продукт будет выходить из печи стабильного качества, без физических недостатков или дефектов.
Этап 3. Остекление
Остекление и экранирование служат как практическим, так и художественным целям. Они позволяют плитке обрести эстетическую красоту, водоотталкивающие свойства и долговечность. Остекление и экранирование также обладают хорошими гигиеническими свойствами. Во-первых, производитель использует роликовые экраны для нанесения рисунка и цвета. Чтобы добиться большего разнообразия дизайна, производитель может добавить в линию дополнительную рольганговую сетку.
Производитель проводит многочисленные испытания, прежде чем принять окончательный состав. Им необходимо проверить качество отделки, правильность дизайна и цветопередачу. Глазурь — это стеклоподобное вещество, которое наносят на поверхность плитки.
Они делают это различными методами, такими как распыление, водопад, просеивание или методы сухого остекления.
Шаг 4. Обжиг
После нанесения глазури плитка обжигается в печи. Существуют различные типы печей, но печь с роликовым подом является наиболее эффективной. Эта печь отличается превосходной однородностью температуры, чистотой и теплоэффективностью. Температура в печи этого типа может достигать 1190 градусов по Цельсию. Обжиг затвердевает глазурь и удаляет всю остаточную влагу из керамики. На этом этап изготовления керамической плитки завершается.
Этап 5. Проверка качества
Для обеспечения качества готовый продукт проходит проверку на наличие дефектов. Механические и человеческие средства проверяют калибр, оттенок и качество плитки. Затем информация о каждой плитке используется для соответствующей сортировки и упаковки керамической плитки. Затем производитель маркирует эти коробки с указанием качества, оттенка и калибра. Затем они помещают их на соответствующий поддон, готовый к отправке.
Итак, вот как делают керамическую плитку. Эволюция технологий означает большую согласованность и дополнительную эстетическую привлекательность плитки. Почему бы не рассмотреть возможность использования плитки для вашего следующего проекта. TFO покроет все ваши потребности в плитке по самым низким ценам в Сиднее.
Как производятся плитки | Rockform
Плитка повсюду – в наших ванных комнатах и кухнях, даже в наших гостиных и спальнях. Они настолько распространены, и все же многие из нас не обращают внимания на сложный производственный процесс, стоящий за их созданием. В этой статье вы узнаете о незначительных различиях между созданием керамогранита и керамической плитки, а также о более важном процессе изготовления плитки, который позволяет нам превращать комки земли в шедевры красоты.
Фарфоровая плитка Во-первых, необходимо собрать материалы для создания плитки. И керамогранит, и керамическая плитка используют глину при создании, но керамогранит обычно использует более тяжелую и плотную глину, чем обычная керамическая плитка.
Эти более твердые глины, используемые для фарфора, обычно представляют собой белые глины, смешанные с песком и полевым шпатом.
Плотные материалы, используемые в керамограните, особенно хороши для напольной плитки, так как они меньше впитывают воду и устойчивы к пятнам; идеально подходит для грязных следов в сезон дождей. Сложность изготовления керамогранита заключается в том, что его плотность и твердость также делают его довольно хрупким, что затрудняет его резку.
После того, как глина собрана, ее измельчают, чтобы разбить все крупные куски. Затем его отправляют на огромный фрезерный станок, где куски измельчаются до консистенции, похожей на песок. Это позволит глине лучше смешиваться с другими ингредиентами в рецепте плитки: песком, водой, полевым шпатом, а также другими химическими веществами, которые варьируются в зависимости от конкретного рецепта каждой компании.
После того, как приготовлена подходящая смесь, необходимо удалить весь воздух, так как пузырьки в плитках могут серьезно повлиять на их долговечность.
Сразу после удаления воздуха глиняная смесь продавливается через металлическую головку, которая заставляет глину выходить в виде одного длинного толстого листа в процессе, известном как экструзия.
После экструзии плитки вырубаются из слоя и проходят процесс сушки для удаления части влаги из плиток. Удаление влаги является важной частью затвердевания и укрепления плитки, чтобы она была готова к использованию, поэтому этот шаг повторяется.
Затем плитка грунтуется по рисунку, начиная с нанесения базового слоя краски, а затем грунтовки, которая обеспечивает правильное прилипание краски к плитке. После того, как плитка покрыта грунтовкой и краской, ей нужна защитная глазурь, чтобы защитить рисунок от износа.
После этого этапа плитки отправляются в печь, где их нагревают до температуры 1185 градусов, чтобы удалить последнюю влагу, которая все еще может ослаблять продукт.
В конце процесса плитки проходят через процесс постепенного охлаждения. Это жизненно важная часть процесса, которая может привести к взрыву плитки от температурного шока при неправильном обращении.
Керамическая плитка
Процесс производства керамической плитки аналогичен керамограниту, вплоть до процесса экструзии. Вместо того, чтобы подавать через матрицу, смесь керамической плитки заливается в форму и прессуется до нужной формы. Это возможно, потому что глина, используемая для керамической плитки, более пластична и менее склонна к растрескиванию под давлением. После того, как керамическая плитка спрессована, она снова соединяется с керамогранитом, после чего остальная часть процесса окрашивается, сушится, обжигается в печи и упаковывается для экспорта.
Так много усилий и оборудования затрачивается на то, чтобы сделать плиточную промышленность такой, какой она является сегодня, настолько, что мы считаем плитку символом технического прогресса человечества.