Содержание

Как изогнуть дерево в домашних условия или в мастерской

Как изогнуть древесину

Если вы решили отделать помещение деревом или заняться созданием красивой мебели в классическом стиле – то вам необходимо будет изготавливать криволинейные детали. К счастью, древесина является уникальной субстанцией, ведь она позволяет опытному мастеру немного поиграться с формой. Это не так сложно, как кажется, но и не так легко, как хотелось бы.

Ранее на сайте уже была публикация по изгибанию фанеры. В этой статье мы разберёмся в принципах гнутья массивной доски и бруса, узнаем, как это делают на производстве. А также приведём полезные советы от профессионалов, которые будут полезны домашнему умельцу.

Почему гнутьё лучше выпиливания

Криволинейную деревянную деталь можно получить двумя методами: изогнув ровную заготовку, либо вырезав необходимую пространственную форму. Так называемый способ «выпиливания» привлекает пользователей своей простотой. Для такого изготовления деталей и конструкций не нужно использовать сложные приспособления, не приходится тратить много времени и сил. Однако, чтобы выпилить криволинейное деревянное изделие, приходится применять заведомо слишком крупную заготовку, причём очень много ценного материала будет безвозвратно теряться в качестве отходов.

Но главной проблемой являются рабочие характеристики полученных деталей. При раскрое криволинейной детали из обычного обрезного пиломатериала, волокна древесины не меняют своего направления.
Как результат, в зону радиусов попадают поперечные срезы, которые не только ухудшают внешний вид, но и заметно усложняют последующую доводку изделия, например, его фрезерование или чистовое шлифование. Кроме того, на самых уязвимых для механического воздействия скруглённых участках волокна идут поперёк сечения, что делает деталь склонной к разлому в этом месте.

Тогда как при гнутье обычно наблюдается противоположная картина, когда древесина становится только прочнее. На кромки изогнутого бруса или доски не выходят «торцевые» срезы волокон, поэтому впоследствии можно без ограничений обрабатывать такие заготовки, с использованием всех стандартных операций.

Изгибание волокон дерева

Что происходит в древесине при изгибании

Технология гнутья основана на способности древесины, сохраняя целостность, в некоторых пределах менять свою форму по мере приложения силы, а затем сохранять её после снятия механического воздействия. Однако все мы знаем, что без подготовительных мероприятий пиломатериал является упругим – то есть он возвращается в исходное состояние. А если приложенные силы слишком велики, то брус или доска попросту ломается.

Слои деревянной заготовки при изгибании работают неодинаково. Снаружи радиуса материал растягивается, внутри – сжимается, а в середине массива волокна практически не испытывают существенных нагрузок и мало сопротивляются действующим на заготовку силам (этот внутренний слой называют «нейтральным»). При критичной деформации волокна на внешнем радиусе разрываются, а на внутреннем радиусе обычно образуются «складки», которые являются довольно распространённым дефектом при изгибании мягкой древесины. Сжиматься волокна пластичных лиственных или хвойных пород могут на 20 и более процентов, тогда как предел растягивания составляет около одного-полутора процентов. 

То есть для определения возможности для изгибания (без разрушения) более важным показателем будет предел относительного удлинения растянутого слоя. Он напрямую зависит от толщины детали и определяет радиус, который нужно получить. Чем толще заготовка и чем меньше радиус – тем больше будет относительное удлинение вдоль волокон. Имея данные о физических свойствах популярных пород древесины, можно для каждой из них сформулировать максимально возможное соотношение толщины и радиуса деталей. В цифрах это будет выглядеть так:

Изгиб с использованием стальной шины

ПородаВозможный (внутренний) радиус изгиба по отношению к толщине детали после пропаривания и применения шины.
Сосна1:11
Ель1:10
Берёза1:5,7
Дуб1:4
Бук1:2,5

Изгиб без использования шины

Тип подготовки пиломатериалаВозможный (внутренний) радиус изгиба по отношению к толщине детали.
Только нагрев1:80 – 1:100
Только увлажнение1:50 – 1:60
Нагрев и увлажнение1:20 – 1:30

Эти данные говорят о том, что хвойный пиломатериал, по сравнению, с плотными лиственными породами, хуже приспособлен к свободному изгибанию. Для работы с пиломатериалами на агрессивных радиусах нужно обязательно использовать комбинированные методы предварительной подготовки деталей и механической защиты.  

Шина как действенный способ избежать разрушения древесины при изгибании

Так как основной проблемой является разрыв волокон со стороны наружного радиуса, именно эту поверхность заготовки нужно как-то стабилизировать. Одним из самых распространённых методов является использование накладной шины. Шина представляет собой стальную полосу толщиной от полмиллиметра до двух миллиметров, которая охватывает брус или доску по наружному радиусу и изгибается на шаблоне вместе с древесиной. Упругая полоса поглощает часть энергии при растягивании и одновременно с этим перераспределяет разрушающую нагрузку по длине заготовки. Благодаря такому подходу в купе с увлажнением и нагревом, допустимый радиус изгиба уменьшается в разы.

Параллельно с использованием стальной шины в гибочных приспособлениях и станках добиваются механического уплотнения древесины. Делается это при помощи прессующего ролика, который давит на заготовку по наружному радиусу изгиба. Кроме того, форма-шаблон в таком приспособлении часто наделена 3-миллиметровыми зубьями (с шагом около 0,5 см), ориентированными навстречу ходу заготовки.

Задача зубчатой поверхности шаблона — не дать заготовке проскользнуть, предотвратить взаимный сдвиг волокон в деревянном массиве, а также создать мелкую вдавленную гофру в вогнутом радиусе детали (волокна тут запрессовываются вовнутрь массива, следовательно, решаются проблемы со складками).

Схема изгиба с шиной

Прессование с шиной позволяет с минимальным процентом брака изгибать бруски и доски из хвойной и мягкой лиственной древесины. Обратите внимание, что детали из относительно твёрдых пород при гнутье с прессованием становятся примерно на десять-двенадцать процентов тоньше, а сосновые и еловые заготовки – на 20-30% тоньше. Но к положительным моментам этого метода нужно отнести значительное увеличение прочностных характеристик готового изделия, а также существенное снижение требований к наличию пороков и дефектов в заготовках из древесины.   

Как улучшают пластичность древесины

В нормальном состоянии пиломатериалы обладают упругостью, существенной пространственной жёсткостью и стойкостью к сжатию. Эти ценные свойства древесина получает от лигнина – природного «сетчатого» полимера, который придаёт растениям стабильную форму и прочность. Располагается лигнин в межклеточном пространстве и в клеточных стенках, соединяя целлюлозные волокна. В древесине хвойных пород его содержится порядка 23-38 процентов, в лиственных породах – до 25 процентов.

По сути, лигнин является своего рода клеем. Мы можем его размягчить и превратить в «коллоидный раствор», если нагреть пиломатериал путём пропаривания, проваривания, обработки током высокой частоты (для мелких деталей применима также бытовая микроволновка). После расплавления лигнина заготовку изгибают и фиксируют – остывая, расплавленный лигнин отвердевает и не даёт древесине вернуться в исходную форму.

Практика показывает, что оптимальной температурой для гнутья цельной древесины (брусок, рейка, доска) будет 100 градусов Цельсия. Эту температуру нужно получить не на поверхности, а внутри заготовки. Поэтому во многом от того, насколько массивной является деталь, будет зависеть время температурного воздействия. Чем толще деталь – тем дольше её придётся нагревать. К примеру, если использовать пропаривание для подготовки к изгибанию рейки толщиной 25 мм (с влажностью около 28-32%), то в среднем на это уходит около 60 минут. Примечательно, что время выдержки под паром аналогичных по габаритам деталей для любых пород примерно одинаковое.

Кстати, считается, что перегревать деталь тоже нельзя, так как лигнин после отвердевания может потерять упругость и стать слишком хрупким.

Метод проваривания используется не часто, так как заготовка сильно и неравномерно увлажняется, а такие водонасыщенные волокна и клетки при гнутье могут рваться, как минимум, с образованием ворса. Детали после варки приходится потом слишком долго сушить. Но этот способ хорошо показывает себя, если нужно обработать для гнутья только часть заготовки.

Пропаривание позволяет прогревать заготовку равномерно, причём влажность её на выходе стремится приблизиться к оптимальной. Наиболее подходящая влажность для достижения максимальной пластичности пиломатериалов считается диапазон в 26-35 процентов (момент насыщения волокон древесины).

Чтобы пропарить древесину для гнутья в домашних условиях, используют самодельные цилиндрические камеры из металлических/полимерных труб или прямоугольные короба из дерева. В качестве источника пара выступают нагревающиеся баки, электрические чайники и прочие подобные приспособления, которые могут обеспечить температуру порядка 105 градусов и небольшое давление. Далее всегда следует этап просушивания детали (+ выдержки зафиксированной формы) примерно до пятнадцати процентов и её финишной обработки.

Парогенератор из чайника

Парогенератор из полимерной трубы

Фиксация и сушка заготовки

Химические методы пластификации древесины

Известно также, что можно сделать пиломатериал более податливым, используя пропитку различными составами. Есть готовые пропитки, которые делают клетки древесины пластичнее, например, «Super-Soft 2». Некоторые практикующие мастера замачивают дерево в так называемых кондиционерах для текстиля, получая схожий результат.

Но могут использоваться также довольно примитивные «рецепты» с содержанием нашатырного и этилового спирта, глицерина, щелочей, перекиси водорода, растворённых квасцов… Многие из них действуют предельно просто — повышают способность заготовки поглощать воду и помогают удерживать влагу в волокнах.

Тонкие изделия типа шпона обрабатываются распылением, но подготовительная пропитка химией нормальных пиломатериалов, как правило, выполняется методом полного погружения. Чтобы рабочие вещества попали вовнутрь бруска или рейки, нужно время, обычно требуется от 3-5 часов до нескольких суток (правда, нагревание помогает сократить ожидание).

Во многом именно из-за длительности процессов химическую пластификацию применяют не часто, хотя есть и другие проблемы: цена химии, изменение окрасов, необходимость обеспечить защиту от вредных испарений, увеличенная склонность таких изогнутых деталей к распрямлению…

Химические пластификаторы для дерева

Советы по изгибанию пиломатериалов с использованием гидротермической подготовки

  • Очень тщательно подбирайте по качеству заготовки для гнутья. Лучше не использовать материал с трещинами, сучками (даже живыми и сросшимися), наклоном волокон. Если вариантов для этого нет, то ориентируйте деталь в гнутарном приспособлении (станок или шаблон) так, чтобы дефекты попадали в зону вогнутого радиуса, а не в зону растяжения на наружном радиусе. Отдайте предпочтение методу изгибания с шиной.
  • При подборе заготовки обязательно нужно предусмотреть изменение размера детали после формования. Например, на 30 процентов уменьшаться может толщина хвойного бруска, если выполняется гнутьё с прессованием.
  • Даже если вы планируете обширную финишную обработку – не оставляйте слишком много материала. Чем тоньше заготовка, тем легче она гнётся без разрушения.
  • Если объём работ небольшой, то лучше не выпиливать заготовки, а накалывать их из чурок. Так удаётся избежать среза волокон и, как следствие – брака при изгибании.
  • Для гнутья желательно использовать пиломатериал с естественной влажностью. Если применять сухие заготовки, то предпочтение стоит отдать тем, что не обрабатывались в сушильной камере, а вялились под навесом — атмосферным способом.
  • После пропаривания работайте с размягчённой древесиной очень быстро, так как лигнин начинает отвердевать практически сразу, особенно в самых уязвимых наружных слоях массива древесины. Обычно нужно ориентироваться на запас времени от получаса до 40 минут, поэтому нет смысла делать крупные камеры, если весь материал из которых вы попросту не успеете установить в шаблоны. 
  • Располагайте материал в пропарочной камере так, чтобы именно поверхности, обращённые к внешнему радиусу, беспрепятственно попадали под струи пара.
  • Чтобы сэкономить время, многие столяры отказываются от применения шаблонов со струбцинами. Вместо этого они используют на шаблонах металлические скобы и клинья, либо столбики-ограничители.
  • Имейте ввиду, что изогнутый брусок или рейка всё-равно стремиться к распрямлению. И это распрямление всегда происходит на несколько процентов. Поэтому когда требуется высокая точность в изготовлении детали, необходимо провести испытания и на основе полученных результатов подкорректировать форму шаблона (уменьшить радиус).
  • После остывания детали в форме дайте ей ещё постоять. Некоторые опытные мебельщики предпочитают сделать выдержку в 5-7 дней. Шину, как правило, на всё это время оставляют закреплённой на детали. 

Изгибание деревянной заготовки по шаблону

Использование приспособлений для изгиба дерева

Как изогнуть доску — простейшая технология / Инструменты, материалы, секреты умельцев. / Самоделка.net — Сделай сам своими руками

Делаем изогнутые деревянные детали.

Очень часто при изготовлении мебели или других вещей из дерева нужно получить изогнутую деревянную поверхность. 

У авторов нашего  сообщества самодельщиков в их деревянных самоделках несколько раз возникали вопросы, как сделать изогнутые деревянные детали больших размеров. Пилить из целикового куска дерева просто не реально, гнуть доску тоже не получалось…

 

Недавно нашел и делюсь: простая и разжеванная до мелочей технологию изготовления изогнутых деталей из древесины

 

Все что нужно для изгиба деревянных деталей это:

 

1 — соорудить подходящие упоры из брусков на столярном столе или просто на листе фанеры по размерам вашей детали.

2 — взять специальные мини-cтрубцины IRWIN QUICK-GRIP это в оригинале и идеале.

 

(Пару слов об этом чуде. Они довольно жесткие и сделаны из прочной стали. Сила зажимания у них до 70 кг. Удобны тем, что имеют быструю защелку, прокладку для сжатия, которая не дает портить дерево. Сталь почти не снашивается. Можно зажимать и разжимать одной рукой. Кроме прочего, можно использовать их и как растяжитель.)

Но цена у этого чуда начинается от 800 рубликов за две штучки размером 150 мм. А если нужно инструмент других размеров, то придется раскошелиться уже на большую сумму например 300-милиметровая обойдется уже в 1600. В общем не дешево, поэтому я использую обычные советские струбцины и мини-тисочки. Не так удобно, но…
 

3 — далее весь секрет технологии в том, что гнется не целиковая деталь, а используются тонкие рейки из цельного дерева или полоски фанеры. Иными словами деталь получается наборная. Рейки обильно промазывают ПВА или другим аналогичным клеем по дереву и сжимают.
 

4 — завершающий этап это собственно изгиб намазанных и только что сложенных вместе полос на упорах чудо струбцинами. На видео, которое привожу ниже это делается на раз, два, три. У меня с обычными зажимами на это ушло побольше времени, но все получается.

 

5 — склеенным и изогнутым деталям дают хорошо просохнуть и снимают с упоров — вот и вся технология. 

 

Смотрите видео там по-английски, но все понятно и без звука. 

 

(Просмотров 2 842 , в т.ч. 1 сегодня)

пошаговая инструкция, материал, обработка, фото

Каждый, кто желает иметь хороший конный выезд, непременно сталкивается с необходимостью обзавестись удобной и практичной упряжью для управления экипажем, без которой эффективно использовать животное невозможно. А как только встает вопрос упряжи, тут же возникает необходимость обзавестись хорошей дугой для коня. Как же сделать дугу для лошади своими руками?

Назначение дуги

Дуга – самая узнаваемая часть упряжки для лошади, будь она городская (экипажная), ямская (троечная), гужевая (ломовая), крестьянская, полуямская или какая-либо еще. Назначение деревянной дуги заключается в том, чтобы удерживать гужи (кожаные петли, с помощью которых соединяются дуга, хомут и оглобли) перпендикулярно по отношению к хомуту лошади

, иначе у животного на плечах и боках появятся потертости. Все знают, каково качество наших дорог.

В те времена, когда возникла идея конной упряжки (археологические находки самых ранних образцов дуги для лошадей в России датируются XIV веком), дороги у нас были отнюдь не лучше теперешних. Лошадку надо было уберечь от толчков и ухабов. Вот для этого и придумали дугу для лошади. Она смягчала удары, поскольку гужи, закрепленные на дуге, растягивались. Из желания уберечь верхние части тела, и возникла дуга. И стала не только важной амортизирующей, защитной частью конной упряжи, но и ее украшением. Дуги, особенно на парадных выездах, было принято украшать яркими узорами или просто бантами из пестрой ткани. А уж сколько песен спето и стихов написано про колокольчик под дугой!

Красивое крашение дуги

Необходимый материал

Чтобы сделать самостоятельно дугу для лошади, нужно правильно выбрать дерево. Самый лучший материал для дуги лошадей – ветла или вяз. Древесина вяза отличается большой прочностью, а ветла славится своей легкостью. Но иногда дуги гнули и из дуба, березы или лещины. Заготовки для дуг рубят ранней весной, когда сок в древесных стволах только-только начинает свое движение.

Древесину распиливают на кряжи длиной до двух метров и толщиной до полуметра. А после этого кряж раскалывают на части, которые и станут заготовками будущих дуг. Толщина заготовки должна быть от 8 до 12 сантиметров, длина – от 150 до 180 сантиметров. Концы заготовки нужно обтесать, чтобы придать им форму будущей дуги.

Древесина вяза

Поэтапное изготовление

Когда заготовка вырезана и обтесана на концах, нужно подготовить древесину к сгибанию.  Для того, чтобы дерево хорошо согнулось, но не сломалось, его необходимо распарить. Тут поступали по-разному. Одни мастера на 2-3 дня замачивали заготовку в воде, а перед началом работы запаривали среднюю ее часть в крутом кипятке минут на 20-30.

Другие середину будущей конструкции обмазывали свежим навозом и клали в горячую печь, где древесина распаривалась в течении ночи. Еще проще поместить заготовку дуги в баню. Для этой цели во многих банях под потолком были шесты, на которые укладывали жерди, предназначенные для дуг. Под воздействием жара и пара древесина становилась более пластичной.

После того, как заготовка дуги для лошади достаточно распарится, можно приступать к наиболее ответственному технологическому процессу – сгибанию. Для этого используют дужный станок – колодку с двумя параллельно расположенными вырезами. Расстояние между вырезами такое, каким должно быть расстояние между концами готовой дуги.

Конец заготовки дуги нужно заложить в один из вырезов, и после этого начинать аккуратно сгибать распаренную древесину. Делать это надо без рывков и не спеша. Работа тяжелая, поэтому обычно дугу гнут два-три человека. Если дерево гнется плохо, то можно «подпарить» его кипятком для большей пластичности. Длится это может несколько часов.

И вот загибаемый конец дуги оказывается напротив свободного выреза колодки! Его нужно аккуратно и точно туда вогнать. Самая трудная часть работы выполнена! Теперь выступающие наружу концы изделия надо крепко-накрепко связать между собой прочной бечевкой или даже стянуть проволокой, и оставить изделие в таком виде до полного высыхания.

Крепление для сгибания

Завершающая обработка

После того, как дуга для лошади высохла, ее вынимают из станка, развязывают веревку или проволоку, которая была использована для фиксации. Теперь дугу надо обработать. Для этих целей используют специальные рубанки или струги. Готовое изделие можно украсить.

В старину это делали при помощи красок или резьбы. Богатые выезды щеголяли нарядными резными дугами, на которых можно было видеть и геометрические узоры в виде ромбов и кругов, и искусно вырезанные листья, цветы, гроздья винограда. Иногда раскрашивали краской, причем особенно любили черные, красные, золотые, синие и зеленые цвета.

Впрочем, резьба, раскрашивание или просто нарядные банты – это дело вкуса. А вот без чего дуге никак нельзя обойтись – это без колокольчика или бубенца. Для этого к верхней внутренней части конструкции, там, где у нее самая середина, приделывали металлическую петельку, которая называется «зга». Помните: «не видно ни зги»? То есть так темно, что даже дуги на конской упряжи не видно. На эту згу и вешали колокольчик.

Роспись и резьба

Вот так, от выбора материала до закрепления колокольчика на зге, можно сделать дугу для лошади своими руками благодаря нашей подробной пошаговой инструкцией к выполнению.

как сделать своими руками, значение, фото

Времена лихих конных троек и экипажей давно канули в Лету, а вместе с ними и главный атрибут русской упряжки – дуга. Являясь очень важной деталью упряжи, от ее качества зависели движение и безопасность всего экипажа. Не удивительно, что мастеров-дужников всегда почитали наравне с кузнецами и шорниками. Сегодня таким мастерством владеют единицы, кому знания и умения передались от дедов-прадедов. Мы приоткроем занавес «великого» дела и расскажем, как сделать дугу для лошадей своими руками.

Является главным атрибутом и важной деталью русской упряжки, от качества которой зависит движение и безопасность всего экипажа.

Содержание статьи:

Значение и особенности дуги

«Лежит – ниже кота, стоит – выше коня»? Ответ на эту загадку раньше знали и взрослые, и дети. Это дуга – главная отличительная черта всех русских традиционных упряжек, отчего они стали называться «дуговые» или «оглобельно-дуговые».

Дуга изготовляется из цельной части прочной и гибкой древесины. С помощью вымачивания в кипятке и последующего трудоемкого процесса сгибания дерево получает необходимое изогнутое очертание.

Дуга всегда находится над лошадью и имеет специальную форму, которая заужена в центре, но расходится в стороны по краям. Такая форма обусловлена предназначением дуги: скреплять оглобли повозки с хомутом, удерживать оглобли в необходимом положении, смягчая и амортизируя толчки и удары во время движения лошади.

Первое упоминание об этой части конной упряжи историки находят еще в скандинавском эпосе, однако именно на территории Руси дуга стала использоваться повсеместно. Так, примерно в VII веке в Великом Новгороде начали использовать свой хомут с приделанными к нему гужами и пружиной-дугой. Как выяснилось позже, такая деталь была вызвана потребностью русского человека преодолевать огромные расстояния по бездорожью. В обычной упряжи во время быстрой езды хомут съезжает на шею, из-за скачков оглобель трет и набивает плечи лошади, поэтому главной причиной возникновения дуги были русские дороги.

Кроме амортизации, дуга определяет ширину оглобель для поддержания баланса и правильного распределения нагрузки. Главной задачей мастера-дужника было не просто сделать прочную деталь, но и гибкую, чтобы во время движения она свободно могла поддерживать баланс.

Изготовление

Как говорят, «оглоблю из дуги не сделаешь», и изготовление каждой детали упряжи требует своего мастерства и знаний. В случае с дугой здесь важно правильно выбрать дерево и уметь с ним работать. Если сделать ошибку, изделие может в любой неподходящий момент сломаться. Хорошая дуга способна выдерживать очень большие нагрузки, поэтому сделав ее один раз качественно, изделие может прослужить не один десяток лет.

Изготавливается из лёгкого и прочного дерева, способна выдерживать высокие нагрузки во время движения и поддерживать баланс.

Изготовление этой части упряжи начинается с выбора древесины. Материал должен быть легким и прочным. В древние времена наиболее ценились ветла, вязь и дуб. В регионах с мягким климатом, где зимой температура не опускается ниже 10 градусов мороза, можно брать черемуху. Прекрасными свойствами обладают береза и лещина. Брать деревянную заготовку нужно весной, во время сокодвижения, и желательно в низком влажном месте.

Процесс изготовления:

  1. Заготовьте деревянный сруб толщиной 8–12 см, длиной – 150–180 см.
  2. Выбрав подходящий материал, дерево нужно распарить. Раньше для этих целей дужники использовали специальные высокие деревянные «парни». Погрузите заготовку в горячую воду или выдержите над паром до размягчения и гибкости материала, примерно 20–30 минут. Если нет возможности распарить дерево, середину заготовки помещают на два-три дня в холодную воду. Можно на несколько дней положить заготовку в бане.
  3. Для загибания дуги используется специальный станок-колодка с вырезами для закрепления. Одному человеку справиться трудно, поэтому гнуть дерево лучше с помощником. Вставив один край заготовки в первый вырез, сначала нужно попробовать гибкость дерева. Если материал податливый, можно пробовать загибать второй конец к следующему вырезу. Если же дерево гнется плохо, нужно его еще раз распарить.
  4. Аккуратно, без резких движений загните конец заготовки, образуя форму дуги. Делайте все не спеша: в былые времена над одной заготовкой дужники работали не менее часа.
  5. Как только край дуги свободно войдет в вырез в колодке, закрепите его. Все выступающие части свяжите плотной веревкой или проволокой и оставьте заготовку в таком положении до полного высыхания древесины – не менее 30 дней.
  6. По истечению срока высыхания заготовку можно снять и проверить получившуюся форму дуги.
  7. Оцените качество, упругость, легкость получившейся заготовки. Подгоните под упряжь, уберите все зазубрины или зацепки на дереве. Проведите полную зачистку и подготовку под эксплуатацию.

Качественную дугу можно проверить по весу: изделие должно свободно удерживаться одним пальцем.

Украшение

Художественному оформлению изделия придаётся особое значение, по стилю росписи можно определить местность изготовления или использования.

В украшении и оформлении упряжи нашли отображение многие стили народного творчества. Увидев расписную дугу, историк с легкостью сможет сказать регион ее использования или изготовления.

Художественному оформлению изделия придавали особое значение. Особенно ценились золотые и красные расписные дуги. Сначала дерево хорошо грунтуется и красится, потом наносится украшающий орнамент. Такая художественная отделка подразумевает не только эстетический характер, но и защищает древесину от гниения и засыхания. Помимо расписных орнаментов, упряжь могла украшать декоративная резьба, тисненная кожа.

Немалую роль играл бубенчик и зга. Зга – это небольшое кольцо, которое делается внизу дуги для закрепления колокольчика и ремня-темляка от узды. Такой ремень позволял поддерживать голову запряженной лошади на определенной высоте. Колокольчик являлся неотъемлемым атрибутом русской упряжи. Здесь уж, как говорится, чтобы было «и видно, и любо слышно».

Вывод

Русская дуговая упряжка возвращает былую популярность. Ее надежность и удобство для лошади потихоньку вытесняют универсальность европейского варианта упряжи. Вместе с этим былую необходимость возвращает себе и главный атрибут – дуга. Но найти хорошего дужника в наше время не так уж и просто, поэтому знания о том, как сделать дугу своими руками, становятся актуальными. Кто знает, быть может и вам удастся сделать свою дугу и радоваться конными поездками?

Видео

Как согнуть доску в домашних условиях: фото, видео

Если возникла необходимость в создании изогнутого деревянного элемента, то скорее всего вы столкнетесь с рядом трудностей. Может показаться, что выпилить требуемый компонент в изогнутом виде будет проще, но в этом случае волокна древесины будут перерезаны и ослабят прочность детали. Помимо этого, при выполнении получается довольно большой перерасход материала.

Этапы выполнения работ по сгибанию доски в домашних условиях:

Подготовка. Выбор подходящего сорта дерева и ознакомление с общими принципами работы с ним.
Варианты сгибания древесины. Нагрев в паровой коробке, химическая пропитка, расслоение, пропил.

Древесина – это волокна целлюлозы, которые связаны между собой лигнином. Расположение волокон на прямую влияет на гибкость древесного материала.

Совет: надежный и долговечный древесный материал для создания различных изделий может получиться только при условии, что дерево будет хорошо просушенным. Однако перемена в форме сухой деревянной заготовки – довольно сложный процесс, так как сухое дерево может легко сломаться.

Изучив технологию сгибания дерева, включая и его главные физические свойства древесины, позволяющие изменять ее форму, вполне реально выполнить изгибание деревянного материала в домашних условиях.

Особенности работы с деревом

Гнутье деревянного материала сопровождается ее деформацией, растяжением внешних слоев и сжатием внутренних. Бывает так, что сила растяжения приводит к разрыву внешних волокон. Это можно предупредить, если провести предварительную гидротермическую обработку.

Можно согнуть заготовки бруса, выполненного из клееной древесины и массива. Помимо этого, для придания необходимой формы применяют лущеный и строганный шпон. Наиболее пластичными является лиственная порода. В число которой входят бук, береза, граб, ясень, клен, дуб, липа, тополь и ольха. Клееные гнутые заготовки лучше всего выполнить из шпона березы. Следует заметить, что в общем объеме таких заготовок около 60% припадает на березовый шпон.

Согласно технологии изготовления гнутой древесины, при пропаривании заготовки значительно увеличивается ее способность к сжатию, а именно на треть, тогда как возможность растяжения увеличивается всего на несколько процентов. Поэтому нельзя даже думать о том, чтобы согнуть дерево толще 2 см.

Как согнуть доску в домашних условиях: нагрев в паровой коробке

Сначала нужно подготовить паровую коробку, которая может быть выполненной своими руками. Ее главная задача — удерживать дерево, которое требуется согнуть. В ней должно присутствовать отверстие, предназначенное для выхода пара. А иначе под давлением может произойти взрыв.

Это отверстие должно находиться в дне коробки. Помимо этого, в коробке необходимо предусмотреть съемную крышку, через которую можно будет изымать гнутую древесину, после того как она получит нужную форму. Для того чтобы удержать деревянную гнутую заготовку в требуемой форме, необходимо использовать специальные зажимы. Их можно выполнить самостоятельно из дерева или приобрести в строительном магазине.

Из дерева делаются несколько круглых обрезков. В них просверливаются отверстия, смещенные от центра. После чего следует просунуть болты сквозь них, а затем просверлить еще одно через стороны, дабы задвинуть их намертво. Подобные нехитрые поделки могут отлично выполнять функцию зажимов.

Теперь можно начинать пропарку дерева. Для этого необходимо закрыть деревянную заготовку в паровой коробке и позаботиться об источнике тепла. На каждые 2,5 см толщины изделия время, затрачиваемое на пропарку, составляет около часа. По его истечении, дерево следует изъять из коробки и придать ему требуемой формы путем загибания. Процесс должен осуществляться очень быстро, а само сгибание – мягко и аккуратно.

Совет: за счет разной степени эластичности одни виды древесины будут гнуться легче других. Разные способы нуждаются в приложении разной величины силы.

Как только желаемый результат будет достигнут, согнутую заготовку необходимо зафиксировать в таком положении. Крепление дерева возможно при процессе формирования его новой формы, за счет чего контролировать процесс станет намного легче.

Как согнуть доску в домашних условиях при помощи химической пропитки

Так как за стойкость древесины отвечает лигнин, его связи с волокнами следует разрушить. Этого можно добиться химическим способом, причем выполнить это вполне возможно в домашних условиях. Лучше всего для подобных целей подходит аммиак. Заготовку отмачивают в 25% водном растворе аммиака, что в значительной мере увеличивает ее эластичность. Таким образом появится возможность согнуть, скрутить ее или выдавить под прессом какие-либо рельефные формы.

Совет: следует обратить внимание на то, что аммиак опасен! Поэтому в процессе работы с ним нужно строго додерживаться всех правил техники безопасности. Вымачивание древесины должно проводиться в глухо закрывающейся емкости, которая находится в хорошо проветриваемом помещении.

Чем дольше древесина будет вымачиваться в аммиачном растворе, тем пластичнее она станет в последствии. После отмачивания заготовки и формирования ее новой формы, следует оставить ее в подобном изогнутом виде. Это необходимо не только для фиксации формы, но и для испарения аммиака. Однако оставлять гнутое дерево нужно в проветриваемом помещении. Интересно, что когда аммиак испарился, волокна древесины обретут такую же прочность, как и раньше, что позволит заготовке удержать свою форму!

Как согнуть доску в домашних условиях: способ расслоения

Вначале необходимо выполнить заготовку древесины, которая будет в последствии подвержена изгибу. Крайне важно чтобы доски были немного длиннее, чем длина требуемой детали. Это объясняется тем, что изгиб укрощает ламели. Прежде чем начинать резку, понадобится нарисовать диагональную прямую карандашом. Это нужно сделать поперек нижней стороны заготовки, что даст возможность после перемещения ламелей сохранить их последовательность.

Доски нужно отрезать прямослойным краем, и никак не лицевой стороной. Таким образом, их можно будет положить вместе с наименьшим изменением. Пробковый слой наносится в форму, что поможет избежать каких-либо неровностей в форме пилы и даст возможность сделать более ровный изгиб. Помимо этого, пробка будет удерживать расслоение в форме. После этого на верхнюю сторону одной из ламелей валиком наносится клей.

Лучше всего воспользоваться карбамидоформальдегидным клеем, состоящим из двух частей. Он имеет высокий уровень сцепления, однако долго сохнет.

Также можно использовать эпоксидную смолу, но подобный состав обойдется очень дорого, и позволить его себе может далеко не каждый. Стандартный вариант клея для дерева в этом случае не подойдёт. Хоть он высохнет быстро, но является очень мягким, что в этом случае никак не приветствуется.

Изделие из гнутого дерева необходимо как можно скорее поместить в форму. Так, на ламель, промазанную клеем, укладывается еще одна. Процесс нужно повторять до тех пор, пока гнутая заготовка не получит нужную толщину. Доски крепятся вместе. После полного высыхания клея, следует укоротить ее до требуемой длины.

Как согнуть доску в домашних условиях: пропил

Подготовленный деревянный отрезок необходимо пропилить. Пропилы рассчитываются на 2/3 от толщины заготовки. Они должны располагаться с внутренней стороны изгиба. Нужно быть предельно внимательным, так как грубые пропилы могут непросто деформировать дерево, а полностью сломать.

Совет: ключ к успеху при резке заключается в том, чтобы между надрезами расстояние было максимально ровным. Идеальный вариант 1,25 см.

Надрезы выполняются поперек узора дерева. Затем необходимо сжать края заготовки, что позволит соединить получившиеся зазоры в одно целое. Подобную форму и получает изгиб по окончании работы. После этого его исправляют.

В большинстве случаев внешняя сторона обрабатывается шпоном, реже – ламинатом. Это действие дает возможность исправить изгиб и скрыть практически любые допущенные в процессе изготовления дефекты. Пробелы в согнутом дереве скрываются очень просто – для этого смешиваются опилки и клей, после чего смесью заполняются пробелы.

В независимости от варианта сгиба, после того как заготовка будет вынута из формы, изгиб немного расслабится. Ввиду этого его следует сделать чуть большим, дабы впоследствии компенсировать данный эффект. Метод пропиливания используется при сгибе металлического уголка или части коробки.

Итак, применяя подобные рекомендации можно без особенных проблем согнуть дерево своими руками.

Возможно Вам будет также интерестно:

Деревянные дуги для теплицы — Всё про теплицы

Естественно, строительство теплицы подразумевает определенные издержки времени и сил с вашей стороны.

Но если конструкция будет установлена с соблюдением всех советов профессионалов, вы обеспечите для себя высочайшие прибыли за счет огромных урожаев даже в прохладные месяцы.


#video_insert_place

Поначалу делаем заготовку (импровизированный станок) для формирования подходящего извива реечных дуг. Для этого на землю укладываем брус либо доску (основание), длина которой равна ширине теплицы плюс 4 см. Если планируются дуги со свесами, то увеличиваем припуск на двойную длину свесов.

В центре уложенной доски/бруса перпендикулярно крепится отрезок из доски/бруса, равный избранной высоте фронтона плюс 10 см. Таковой припуск будет восполнить частичное выпрямление дуги при сборке.

#video_insert_place

Первую рейку из высококачественной древесной породы временно прикрепляем гвоздями к концам основания, перегибая ее через фронтонную доску/брус, определяющую дуговую высоту. Дальше исполняем сплачивание еще 2 реек с уже установленной реечной перекладиной. Используем недлинные шурупы с шагом 25 см.

Длину шурупов подбираем так, чтоб вторую рейку притянуть к первой, а третью реечную составную дуги через среднюю часть присоединить к исходной рейке.

Сейчас самое время приступить к изготовлению дуг нашего каркаса теплицы из дерева. На фото ниже видно как укладывается 1-ая ламель. Один ее край вставляется в направляющий паз между брусками с левой стороны стенда (1). Затем она заводится за верхнюю направляющую (2).

А второй край ламели фиксируется под крайним левым направляющим бруском (3). Таким макаром, у нас готово основание дуги.


ДУГА ИЗ ДЕРЕВА


Отзывы:

Иван Баев пишет: Интересно, я всего дважды клеил мелкие детали и то сто лет назад.

Иван Баев пишет: Интересно, я всего дважды клеил мелкие детали и то сто лет назад.


Следующим этапом будет накладка второй ламели с использованием брусков перемычек. По аналогии с первой, один ее конец располагается в свободном пазе между брусками правого края шаблона. По бокам и в  центральной части дуги будущего каркаса деревянной готической  теплицы ламели идеальнее всего стянуть болтами.

А вот остальные монтируются посредством саморезов по обе стороны дуги. После этого дугу можно извлекать из шаблона.

Перед тем, как приступать непосредственно к дугам, нужно будет рассчитать и сделать специальный шаблон. Для этого сбивается ровный щит из обрезной доски, на котором изготавливаемая дуга должна помещаться полностью. Посредине такого щита закрепляется брус, толщина которого более ширины будущих дуг, а длина равна высоте их изгиба с прибавлением 10 см.

Эта добавка делается с учетом на некоторое распрямление после сборки. Брус должен располагается посередине высоты изогнутой дугой деревянной планки. В трех местах – на концах и в высочайшей точке изгиба, планка зажимается между расположенными параллельно двумя небольшими брусками. Если размер дуги превышает три метра, для ее плавности можно добавить по два дополнительных бруска.   

После чего на щите соответственно шаблону укладывается изгибаемая планка.

Под нее размещается еще одна и они с шагом в 25 см стягиваются саморезами. Затем под них ложится третья планка и все они снова прижимаются саморезами, только уже большего размера. Далее, после стягивания первая дуга снимается и примеряется к конструкции парника, чтобы скорректировать изготовленный на щите шаблон. Если потребуется, в него вносятся коррективы и затем изготавливается нужное количество дуг.  

#video_insert_place

Как сделать полукруг из дерева. Как согнуть деревянный брусок? При помощи химической пропитки

Как согнуть доску, фанеру, ДВП, МДФ своими руками

Часто в процессе проведения ремонтных работ возникает необходимость в получении криволинейных поверхностей изделий, изготовленных из древесины. Как согнуть доску таким образом, чтобы место изгиба было крепким и не треснуло в процессе изгибания? Что же, если уж решили делать капитальный ремонт своими руками, то отступать перед такими трудностями не стоит. В этой статье мы подробно поговорим о том, как придать древесному материалу изогнутую форму.

Как согнуть дерево?

Нет, наша задача состоит вовсе не в том, чтобы сгибать ни в чем не повинное растение. Речь идет о древесных строительных материалах. Как согнуть дерево, чтобы оно изогнулось, а не сломалось? Способ изгибания деревянных изделий известен с древних времен: для придания древесине нужно формы необходимо лишь тепло и влага, под воздействием которых увеличивается пластичность материала со всеми вытекающими отсюда последствиями. Как согнуть дерево? Подержать его в горячей воде (чем выше температура, тем быстрее происходят процессы ) или обработать паром (парогенератор можно соорудить из чайника или воспользоваться утюгом ). Чем выше температура, тем быстрее древесина сдается и можно приступать к ее сгибанию. Увлажненную и прогретую древесину можно изогнуть под действием груза (концы доски укладываются на опоры), а на место будущего изгиба укладывают груз. Высохшая древесина прекрасно сохраняет минимальный радиус кривизны, который был достигнут в процессе сгибания. Теперь мы знаем, как гнуть дерево, можно остановиться на этом вопросе подробнее.

Реакция древесины на внешнее воздействие

Дело в том, что древесина по-разному реагирует на изгиб. Выпуклая часть подвергается растяжению, вогнутая – сжатию. Причем на пропаривание материал тоже реагирует по-разному. Например, способность к сжатию увеличивается аж на треть, а вот к растяжению – всего на пару процентов . Именно поэтому думать о том, как согнуть доску толщиной более двух сантиметров, в домашних условиях не стоит. Нужно учитывать и то, что разные виды древесины по-разному реагируют на сгибание. Например, такие породы как дуб, лиственница, клен гнутся плохо, а вот бук, ясень, орех – хорошо. Так что прежде чем думать над тем, как согнуть доску, определитесь с породой древесины, из которой она сделана.

Как согнуть фанеру, ДВП, МДФ

В домашних условиях фанеру сгибают путем увеличения ее влажности, последующей утюжкой (потребуется утюг), и закреплением в шаблоне. Шаблоном может служить любой каркасный элемент и вовсе необязательно его форма должна быть криволинейной. Крепится к шаблону изделие посредством скотча. Можно зажимать согнутую фанеру между двумя распорками, придавать ей согнутую форму за счет веревок, обвязывая ими изделие в нескольких местах вдоль радиуса искривления. Фанеру можно использовать только после того, как она высохнет. Вроде с тем, как согнуть фанеру, мы разобрались – идем дальше.

Как согнуть ДВП? Методика та же, что и в предыдущем случае! А как согнуть МДФ? В этом случае можно пойти двумя путями: либо изгибать тонкие листы (не более 5 мм) и склеивать их между собой, либо использовать гибкий МДФ . в котором с одной из сторон есть поперечные прорези. Толщина таких листов обычно составляет 8 мм. При изгибе они накладываются друг на друга фрезерованными сторонами, после чего склеиваются. Вот, собственно, и все!

http://cdelayremont.ru

Не смотря на всю свои крепость и прочность, деревянные детали можно легко и просто согнуть, если вдруг в процессе строительства потребуется какая-то особенная, и оригинальная детали овальной или круглой формы. Дерево при правильной обработке легко поддается изменению своей формы, и провести данную процедуру можно своими собственными силами, не прибегая к помощи профессионалов.

Виды работы

Различают два основных способа согнуть дерево до нужной формы, и один из них холодных, другой горячий. Как видно из названия, способы различаются лишь использование горячих температур, по эффективности оба эти способа совершено одинаковые, просто горячий способ фиксации дерева проходит гораздо быстрее. Для каждого способа потребуется клей, пва или обойный, смотря, что будет под рукой, ничего специально покупать не нужно. И с помощью металлических деталей можно создать своеобразный пресс или каркас, который будет удерживать дерево в нужной форме. Для того чтобы согнуть брус необходимо смазать его клеем, сильно и тщательно, не боясь, что дерево от этого станет влажным. На самом деле, под воздействием клеевого раствора вся лишняя влага уйдет из дерева, и оно станет еще более прочным и крепким, что крайне важно. После того, как брус был смазан клеем, его нужно закрепить с помощью инструментов в нужной форме, и в случае холодного процесса работы просто оставить сушиться закрепленным. Если вы выбираете горячий, то брус стоит накрыть обычной пленкой, чтобы он быстрее высушился, и испарилась вся влага.

Долговечность

Какой бы способ не был выбран, оба они эффективные и действуют одинаково. Брус полностью фиксируется в своей новой форме, и больше не вернется в старую. Гнуть мокрый брус от клея можно максимально, не боясь, что он сломается. И в результате вы получите оригинальный и красивый предмет интерьера или деталь для создания еще более привлекательного интерьера дома или его фасада. Согнутый клеем брус даже не нужно будет ничем обрабатывать для долговечности, что крайне удобно. Влага не будет пропитываться сквозь клеевой раствор, а насекомые не станут покушаться на такое дерево, в котором клея будет гораздо больше. Именно поэтому такой способ самый оптимальный и практичный, если срочно нужно согнуть деревянный брус.

В деревообрабатывающем производстве в больших количествах изготовляют криволинейные детали. Изготовление криволинейных деталей производится двумя способами: выпиливанием из досок или плит и гнутьем прямолинейных брусков (цельногнутые детали) или слоев древесины с одновременным склеиванием (гнутоклееные детали).

Технологический процесс гнутья древесины. Технологический процесс гнутья брусков из массивной древесины включает в себя следующие операции: заготовку материала для гнутья, гидротермическую обработку, гнутье и сушку.

Заготовка материала для гнутья. Заготовки для гнутья получают из необрезных досок путем их раскроя на круглопильных станках. К заготовкам для гнутья предъявляются следующие требования.

Косослой не должен превышать 10°. При обычных методах гнутья в заготовках совершенно не допускаются сучки. В заготовках с одновременным прессованием сучки допускаются в больших пределах, что резко увеличивает выход заготовок. Выкраивать заготовки следует с учетом припусков на последующую обработку деталей. При гнутье с одновременным прессованием, кроме припуска на обработку, должен предусматриваться припуск на упрессовку древесины поперек волокон и повышенный припуск по длине заготовки. В целях повышения выхода заготовок для гнутья раскраивать доски рекомендуется после предварительной разметки.

На небольших предприятиях сохранился способ получения заготовок для гнутья путем раскалывания чураков. Колотая заготовка не имеет косослоя, поэтому при изгибании дает меньший процент брака. Однако этот способ весьма трудоемок, так как выполняется вручную и дает на 20-25% ниже выход заготовок из кряжа, чем при его распиловке.

После раскроя (или раскалывания) заготовки для деталей круглого сечения обрабатываются на токарно-копировальных или круглопалочных станках, а заготовки для деталей прямоугольного сечения — на продольно-фрезерных станках. Можно загибать и нестроганые заготовки, но в этом случае доски раскраивают строгальными пилами, дающими чистый и точный пропил.

Гидротермическая обработка. Гидротермическая обработка древесины перед гнутьем производится для того, чтобы повысить пластичность древесины. Оптимальная пластичность древесины достигается при ее нагреве во влажном состоянии. Это объясняется тем, что при нагревании часть веществ, входящих в состав клеток, переходит в коллоидное состояние.

В результате этого повышается способность клеток и всей древесины к деформации. При сушке деформированной (гнутой) древесины коллоидные вещества затвердевают и сохраняют приданную заготовке форму.

Гидротермическая обработка древесины перед гнутьем осуществляется провариванием в горячей воде или пропариванием. Для проваривания применяют деревянные чаны или металлические ванны и баки. Вода в ваннах и чанах нагревается паром.

Температуру воды поддерживают на уровне 90-95°С, не доводя ее до кипения. Продолжительность проваривания зависит от начальной влажности, размеров и породы древесины.

При проваривании сложно получить равномерную температуру и влажность всей заготовки, наружные слои перенасыщаются водой. Поэтому проваривание в горячей воде применяют только в тех случаях, когда пропаривание технически затруднено.

Наиболее широкое применение в производстве получило пропаривание древесины в атмосфере насыщенного пара. Пропаривание позволяет нагревать древесину до нужной температуры (70-80°С), регулировать влажность древесины и получать ее всегда близкой к оптимальной для гнутья, т.е. около 25-30%.

Для пропаривания пользуются насыщенным паром низкого давления (0,02-0,05 МПа), что соответствует температуре 102-105°С. Пропаривание древесины осуществляется в герметически закрывающихся металлических котлах-барабанах или бетонных камерах. Емкость котлов и камер небольшая, рассчитана на закладку брусков в количестве 30-40 шт.

Котлы располагаются у каждого гнутарного станка и соединяются паропроводом между собой в батарею. Бруски в котлы и камеры укладывают на прокладках для того, чтобы обеспечивалось лучшее омывание их паром.

Продолжительность пропаривания зависит от начальной влажности и температуры древесины, размеров брусков и давления пара в котле. Время пропаривания определяется по специальной диаграмме. Например, для заготовок толщиной 40 мм при начальной влажности 30% и давлении пара в пропарочном котле 0,03- 0,05 МПа продолжительность пропаривания составляет 12-13 мин, а для заготовок толщиной 80 мм — 65 мин.

Фанеру в случае гнутья на малые радиусы кривизны также можно подвергать гидротермической обработке. Фанеру, склеенную синтетическими клеями, проваривают, а склеенную казеиновым или альбуминовым клеем, только пропаривают.

Вынутые из пропарочного котла или варочного бака заготовки должны подвергаться гнутью немедленно. Нельзя допускать остывания наружных слоев древесины, которые испытывают наибольшие напряжения при гнутье.

Гнутье древесины и оборудование. Станки для гнутья древесины делятся на два типа: с холодными и горячими формами.

Станки первого типа (рис. 4.13) применяют для гнутья на замкнутый контур. Бруски изгибаются вокруг съемного необогревае-мого вращающегося шаблона 6. Шаблон вместе с шиной 2 надевается на вертикальный вал 8, который приводится во вращательное движение от электродвигателя через редуктор 7.

Свободный конец шины закрепляется в каретке 4, скользящей по направляющим 3. Брусок 5 закладывается между шаблоном 6 и шиной 2 и закрепляется подвижным упором. Затем включается электродвигатель, при этом поворачивается вал 8 с надетым на него шаблоном и изгибается брусок вместе с шиной.

В месте загиба установлен ролик /, плотно прижимающий брусок к шаблону. Задний конец шины закрепляется с помощью скобы на шаблоне. Шаблон с бруском и шиной снимаются со станка и направляются в сушку, а на станок надевают новый шаблон, и операция повторяется.

Рис. 4.13.

7 — прижимный ролик; 2 — шина; 3 — направляющая; 4 — брусок; 5 — заготовка;

б -шаблон; 7 — редуктор; 8 — вал

Рис. 4.14.

7 — крючок; 2 — шаблон; 3 — упор; 4 — шина; 5 — заготовка

Гнутарные станки с горячими формами называются гнутарно-сушильными, они могут быть с двух- и односторонним обогревом. Станки с двухсторонним обогревом представляют собой гидравлический или пневматический пресс с обогреваемыми профильными плитами-шаблонами, между которыми зажимаются изгибаемые бруски. В этих станках бруски выдерживаются в зажатом состянии до полного закрепления формы и сушки заготовок.

В станках с односторонним обогревом (рис. 4.14) заготовки 5 закладываются между горячим шаблоном 2, обогреваемым паром, и шиной 4 и крепятся упором 3. Изогнутые заготовки 5 вместе с шинами закрепляют на шаблоне специальными крючками /. Заготовки остаются в станке до закрепления приданной им формы.

Это достигается высушиванием древесины примерно до 15%-й влажности, на что затрачивается 90-180 мин. Для увеличения производительности гнутарно-сушильных станков заготовки перед гнутьем рекомендуется подсушивать до 20%-й влажности, выдерживать в станке до влажности 12-15%, а окончательную досушку до производственной влажности снятых со станка заготовок производить в сушильных камерах.

Гнутье фанеры осуществляют в шаблонах, состоящих из двух частей: матрицы и пуансона, между которыми закладывают и выгибают фанеру. При этом используются специальные приспособления, винты, пневматические и гидравлические прессы.

Гнутье с одновременным прессованием заключается в том, что древесину изгибают вокруг шаблона, снабженного насечкой, и в процессе гнутья с внешней стороны заготовки прижимают ее к шаблону через шину прессующим роликом.

Происходит прокатка заготовки. Толщина заготовки уменьшается, слои древесины на вогнутой стороне заготовки принимают волнообразную форму от вдавливания насечки шаблона, наружные слои уплотняются. Это способствует повышению сопротивления сжатия вогнутых слоев в древесине и растяжению наружных.

Гнутье с одновременным прессованием значительно улучшает способность древесины к гнутью, позволяет изгибать древесину с крупными сучками, расположенными на наружной стороне заготовки. Оно применяется для гнутья древесины хвойных и мягких лиственных пород.

Сушка заготовок после гнутья. Изогнутые заготовки сушат в сушильных камерах до эксплуатационной влажности, причем заготовки помещают в камеру вместе с шаблонами и охватывающими их шинами. Конструкция сушильных камер подобна тем, которые применяют для сушки пиломатериалов.

Высушенные заготовки выгружают из камер и направляют в остывочное отделение, где выдерживают не менее 48 ч для выравнивания внутренних напряжений. Только после этого заготовки освобождают от шаблонов и шин и направляют в цех механической обработки.

Последовательность и принципы механической обработки гнутых заготовок на станках, т.е. придание им окончательных размеров и чистой поверхности, принципиально не отличаются от обработки прямолинейных заготовок.

Изготовление гнутоклееных деталей. Для получения гнутоклееных деталей гидротермическая обработка древесины перед гнутьем и сушка после гнутья не требуются. Гнутоклееные детали изготовляют из лущеного шпона или фанеры. Технологический процесс получения гнутоклееных деталей состоит из подготовки сырья (шпона, фанеры или тонких планок), нанесения на склеиваемые поверхности клеевого раствора, склеивания заготовок с одновременным гнутьем в пресс-формах или в шаблонах и выдержки деталей после запрессовки для выравнивания влажности и напряжений.

Склеивание производится либо в блоках, либо отдельными деталями. Прессование ведут в гидравлических прессах с пресс-формами или шаблонами. Используют один из трех видов нагрева прессуемого пакета: электроконтактный, паровой или токами высокой частоты (ТВЧ). Наиболее прогрессивен нагрев ТВЧ. При этом способе требуется меньшее время прессования и более равномерно распределяется температура по сечению пакета.

В качестве связующего при изготовлении гнутоклееных деталей используются клеи на основе карбамидных смол большой концентрации и повышенной скорости отверждения. Расход таких клеев на 1 м 2 намазываемой поверхности составляет 110-120 г.

При изготовлении мебели не обойтись без криволинейных деталей. Получить их можно двумя способами — выпиливанием и гнутьем. Технологически, казалось бы, легче выпилить криволинейную деталь, чем отпаривать, гнуть а затем в течении определенного времени выдерживать ее до полной готовности. Но у выпиливания есть ряд негативных последствий.

Первое — существует большая вероятность перерезания волокон при работе с выкружной пилой (именно она применяется при такой технологии). Следствием перерезания волокон будет потеря прочности детали, и, как следствие, всего изделия в целом. Второе — технология выпиливания предполагает больший расход материала, чем технология гнутья. Это очевидно и комментариев не требуется. Третье — все криволинейные поверхности выпиленных деталей имеют торцовые и полуторцовые поверхности срезов. Это существенно влияет на условия дальнейшей их обработки и отделки.

Гнутье позволяет избежать всех этих недостатков. Конечно, гнутье предполагает наличие специального оборудования и приспособлений, а это не всегда возможно. Тем не менее, гнутье возможно и в домашней мастерской. Итак, какова же технология процесса гнутья?

Технологический процесс изготовления гнутых деталей включает в себя гидротермическую обработку, гнутье заготовок и их сушку после гнутья.

Гидротермической обработкой достигается улучшение пластических свойств древесины. Под пластичностью понимают свойства материала изменять свою форму без разрушения под действием внешних сил и сохранять ее после того, как действие сил будет устранено. Наилучшие пластические свойства древесина приобретает при влажности 25 — 30% и температуре в центре заготовки к моменту гнутья примерно 100°С.

Гидротермическую обработку древесины выполняют пропариванием в котлах насыщенным паром низкого давления 0,02 — 0,05 МПа при температуре 102 — 105°С.

Так как продолжительность пропаривания определяется временем достижения заданной температуры в центре пропариваемой заготовки, то время пропаривания увеличивается с увеличением толщины заготовки. Например, для пропаривания заготовки (с начальной влажностью 30% и начальной температурой 25°С) толщиной 25 мм с достижением температуры в центре заготовки 100°С необходим 1 ч., толщиной 35 мм — 1 ч.50 мин.

При гнутье заготовку кладут на шину с упорами (рис.1), затем в механическом или гидравлическом прессе заготовку вместе с шиной изгибают на заданный контур, в прессах, как правило, изгибают одновременно несколько заготовок. По окончании гнутья концы шин стягивают стяжкой. Согнутые заготовки поступают на сушку вместе с шинами.

Сушат заготовки 6 — 8 ч. Во время сушки стабилизируется форма заготовок. После сушки заготовки освобождают от шаблонов и шин и выдерживают не менее 24 ч. После выдержки отклонение размеров гнутых заготовок от первоначальных обычно составляет ±3 мм. Далее заготовки обрабатывают.

Для гнутых заготовок применяются лущеный шпон, карбамидоформальдегидные смолы КФ-БЖ, КФ-Ж, КФ-МГ, М-70, древесностружечные плиты П-1 и П-2. Толщина заготовки может быть от 4 до 30 мм. Заготовки могут иметь самые разнообразные профили: уголковые, дугообразные, сферические, П-образные, трапециевидные и корытообразные (см. рис.2). Такие заготовки получаются путем одновременного сгиба и склеивания между собой смазанных клеем листов шпона, которые сформированы в пакеты (рис. 3). Такая технология позволяет получить изделия самых разнообразных архитектурных форм. К тому же изготовление гнутоклееных деталей из шпона экономически целесообразно из-за малого расхода лесоматериалов и сравнительно небольших трудозатрат.

Пласты делянок намазывают клеем, закладывают в шаблон и запрессовывают (рис. 4). После выдержки под пресом до полного схватывания клея узел сохраняет приданную ему форму. Гнутоклееные узлы изготовляют из шпона, из пластин лиственных и хвойных пород, из фанеры. В гнутоклееных элементах из шпона направление волокон в слоях шпона может быть как взаимно перпендикулярным, так и одинаковым. Изгиб шпона, при котором волокна древесины остаются прямолинейными, называется изгибом поперек волокон, а при котором волокна изгибаются — изгибом вдоль волокон.

При конструировании гнутоклееных узлов из шпона, несущих при эксплуатации значительные нагрузки (ножки стульев, корпусных изделий), наиболее рациональны конструкции с изгибом вдоль волокон во всех слоях. Жесткость таких узлов значительно выше, чем узлов с взаимно перпендикулярным направлением волокон древесины. Со взаимно перпендикулярным направлением волокон шпона в слоях конструируют гнутоклееные узлы толщиной до 10 мм, не несущие больших нагрузок при эксплуатации (стенки ящиков и т. п.). В этом случае они меньше подвержены формоизменяемости. Наружный слой таких узлов должен иметь долевое направление волокон (изгиб вдоль волокон), так как при изгибе поперек волокон в местах изгиба появляются мелкие долевые трещины, которые исключают хорошую отделку изделия.

Допустимые (радиусы кривизны гнутоклееных элементов из шпона зависят от следующих конструктивных параметров: толщины шпона, количества слоев шпона в пакете, конструкции пакета, угла изгиба заготовки, конструкции пресс-формы.

При изготовлении гнутопрофильных узлов с продольными пропилами необходимо учитывать зависимость толщины изгибаемых элементов от породы древесины и толщины изгибаемой детали.

В таблицах оставшиеся после пропилов элементы названы крайними, остальные — промежуточными. Минимальное расстояние между пропилами, которое можно получить, составляет около 1,5 мм.

С увеличением радиуса изгиба плиты расстояние между пропилами уменьшается (рис. 5). Ширина пропила зависит от радиуса изгиба плиты и количества пропилов. Для получения закругленных узлов, в плите после ее фанерования и шлифования выбирают паз в том месте, где будет изгиб. Паз может быть прямоугольным или типа «ласточкин хвост». Толщина оставшейся фанерной перемычки (дна паза) должна быть равна толщине облицовочной фанеры с припуском 1-1,5 мм. В прямоугольный паз вставляют на клею закругленный брусок, а в паз «ласточкин хвост» — полосу шпона. Затем плиту изгибают и выдерживают в шаблоне до схватывания клея. Для придания углу большей прочности в него с внутренней стороны можно поставить деревянный угольник.

Трудно изготавливать криволинейные мебельные конструкции рам, а изгибы большой крутизны, вырезанные из прямолинейных секций древесины, потребуют сложных технологических приемов, чтобы избежать слабости короткого волокна и больших, экономически невыгодных отходов. Однако с помощью приемов сухого или влажного сгибания можно вполне экономично получать сложные криволинейные формы, а поскольку при этом волокна будут идти вдоль изгиба, а не поперек него, законченное изделие будет более прочным. Сухое гнутье предусматривает предварительное разделение древесины на тонкие секции, но более толстые детали можно изгибать с помощью вымачивания или обработки паром.

Гнутые стулья для кафе и кресла-качалки Майкла Тонети классический пример гнутой мебели, изготовленной с помощью пропаривания, а в тридцатых годах XX века мебель из клееных слоистых материалов стала элементом высокой моды, после изобретения промышленных способов производства различных сортов фанеры. Как гнуть с помощью пара, так и использование послойного изгиба может быть осуществлено в домашней мастерской, и оба способа продолжают применяться в промышленности для производства мебели под старину, а также искусными мастерами-дизайнерами.

Пропаренная древесина может гнуться со сравнительно большой крутизной изгиба. Пар размягчает древесные волокна в достаточной мере для того, чтобы согнуть их и прижить к шаблону требуемой формы. Может потребоваться значительное усилие для сгибания, но это вполне достижимо и в домашней мастерской при использовании базового оборудования. Потребуется изготовить шаблон, прижимной хомут и паровую камеру. Сгибание древесины нельзя отнести к точным процедурам. Существует множество вариантов, и зачастую метод проб и ошибок является единственно возможным способам получения требуемого результата.

Тонкие деревянные заготовки не требуют предварительной подготовки. Минимальный радиус, на который можно ее согнуть, будет зависеть от толщины и естественных свойств породы дерева. Тонкая древесина при отсутствии ограничителей деформации (и виде, например, шаблона) при свободном сгибании примет форму кольца, если свести вместе концы заготовки. Для получения большей крутизны изгиба древесину требуется пропарить и «выдержать» зафиксированной на шаблоне, чтобы она, приняв нужную форму, стабилизировалась в этом положении благодаря внутренней остаточной деформации. Когда сгибается толстая древесина, необходимо ограничить растяжение внешних слоев, чтобы предотвратить их отщепление или разрушение. Описанный здесь метод предназначен для гнутья сравнительно толстых деревянных заготовок.

Подготовка древесины

Для сгибания выбирайте прямослойную древесину без сучков и трещин. Любой дефект или недостаток потенциально является слабым местом, поэтому возможны определенные неудачи. Существуют десятки сортов древесины, которые успешно гнутся с помощью пара, и многие из них это твердые породы. В таблице ниже можно найти короткий перечень пригодных видов материала для гнутья. Можно гнуть и хорошо просушенную древесину, но свежесрезанная древесина поддается такой обработке легче. Древесина атмосферной выдержки гнется лучше, чем древесина камерной или печной сушки. Если древесина слишком сухая и плохо поддается обработке, можно вымочить ее в течение нескольких часов перед пропариванием.

В зависимости от вида заготовки можно заранее обрезать ее по размеру или сделать это пилой, стругом или скобелем после изгибания. Последний метод часто используется при производстве гнутой мебели тина виндзорских стульев и кресел. Древесина с ровной и гладкой отделкой поверхности менее подвержена расслаиванию и сделает окончательную отделку всего изделия легче. Сырая древесина дает усадку больше, чем выдержанная, а при обработке на токарном станке до изгиба имеет тенденцию принимать при высыхании овальную форму в сечении. Вне зависимости от формы и размеров делайте длину заготовки больше длины готового изделия приблизительно на 100 мм. Тогда в случае расслаивания или раскалывания концов после изгибания можно будет обрезать поврежденные участки.

Для расчета длины сделайте чертеж формы изгиба в масштабе 1:1. Измерьте внешнюю сторону изогнутой детали, чтобы получить правильное значение ее длины. Эго позволит излишне не растягивать внешние волокна, что могло бы привести к растрескиванию под воздействием внутренних напряжений. Размягченные внутренние волокна смогут сжаться в достаточной степени, чтобы принять форму меньшего внутреннего изгиба.

Ключевым моментом в изготовлении крутого изгиба является использование гибкого прижимного хомута. Сделайте хомут из мягкой стали толщиной 2 мм и шириной по меньшей мере не уже изгибаемой заготовки. Это подойдет практически для любых работ, которыми вам, возможно, придется заняться. Чтобы избежать возможного загрязнения поверхности детали в результате реакций взаимодействия химических элементов древесины, металла и окружающей среды, хомут сделайте из нержавеющей стали или стали с гальванопокрытием либо используйте полиэтиленовую прокладку.

Установите на хомуте концевые ограничители или упоры, чтобы фиксировать торцы заготовки, не давая тем самым растягиваться и расслаиваться волокнам на внешней стороне изогнутой детали. Эти ограничители должны быть достаточно прочными, чтобы выдерживать значительное давление на них, и иметь достаточные размеры, чтобы торец заготовки мог упираться в ограничитель всей своей поверхностью. Можно изготовить их из толстого металлического уголка или из твердой древесины, что обычно проще сделать.

Чтобы оснастить хомут надежными концевыми упорами, установите на концах металлической ленты деревянные бруски длиной примерно 225 мм. По осевым линиям каждого блока просверлите два отверстия диаметром 9 мм на расстоянии около 150 мм друг от друга. Разметьте и просверлите полосу хомута под болты крепежа концевых упоров. Расстояние между упорами должно быть равным длине заготовки, включая припуск. Чтобы хомут обладал удобным для работы действием рычага, прикрепите к концам полосы достаточно мощные деревянные бруски на тыльной ее стороне с помощью длинных болтов крепления упоров.

Изготовление шаблона

Пропаренная древесина гнется по шаблону, который определяет форму изгиба и дает опору для волокон внутренней части изогнутой заготовки. Шаблон должен обладать большой прочностью, и иметь ширину, равную по крайней мере ширине сгибаемой детали. Он должен обеспечивать определенные возможности фиксации на нем заготовки с помощью струбцин или других зажимов.

Можно изготовить шаблон из толстой древесины, установив форму из нее на основание из искусственных древесных материалов, или использовать склеенные между собой листы фанеры . Поскольку гнутая древесина стремится выпрямиться после освобождения зажима, необходимо скорректировать форму шаблона с учетом распрямления детали. Для этого придется воспользоваться самым надежным, хотя и не всегда приятным способом — методом проб и ошибок, чтобы определить параметры такой коррекции.

Виды древесины для сгибания с пропариванием

  • Ясень
    Fraxinus excelsior
    Fraxinus amcricana
  • Бук
    Fagus grandifolia
    Fagus sylvatica
  • Береза
    Betula pendula
    Benda alleghaniensis
  • Вяз
    Ulmus americana
    Ulmus procera
    Ulmus liollandica
    Ulmus thomasii
  • Гикори Cartja spp.
  • Дуб
    Quercus rubra
    Quercus petraea
  • Орех
    Juglans nigra
    Juglans regia
  • Тис
    Taxus baccara

Изготовление паровой камеры

Паровую камеру делайте из фанеры для наружного применения либо используйте пластиковые или металлические трубы-короба. Фанера позволяет изготовить с помощью клея и шурупов простую конструкцию в точности в соответствии с вашими конкретными требованиями. Этот тип камеры идеален, если планируется пропарка целых партий древесины. Камера из пластиковой или металлической трубы ограничивает диапазон размеров, но вполне пригодна для небольших заготовок.

Отрежьте отрезок трубы необходимой длины в соответствии с размерами заготовки. Длина 1 м — удобный размер, который позволяет обрабатывать заготовки целиком или даже детали повышенной длины, если необходимо согнуть только ее концевую часть. Сделайте съемные вставные концевые заслонки из фанеры для наружного использования. Просверлите в одной из них отверстие под пароповодящую трубку и рубанком сострогайте нижнюю часть кромки другой заслонки, чтобы создать возможность вентиляции и дренажное отверстие. Изготовьте специальные «открытые» заслонки с отверстием для длинных заготовок. Установите внутри трупы деревянные опоры для того, чтобы заготовка не касалась дна камеры. Сделайте теплоизоляцию камеры с помощью пенопласта или деревянных брусков, закрепив их на камере проволокой. Установите камеру на подставках с небольшим наклоном, чтобы конденсат мог вытекать. Обеспечьте резервуар-приемник для вытекающей воды.

Пар можно получить с помощью небольшого электрического испарителя или парогенератора заводского изготовления или сделать собственный испаритель из металлического бака на 20-25 л со съемной крышкой или пробкой. Одни конец короткого резинового шланга подсоедините к патрубку или вентилю (клапану), впаянному в бак, а другой вставьте в отверстие в заслонке камеры. Для нагрева воды можно использовать какой-либо нагревательный прибор, например электрическую или газовую плитку. Заполните бак наполовину водой и нагрейте ее до 100 °С. чтобы обеспечить постоянный приток пара. Ориентировочно древесину следует пропаривать 1 час на каждые 25 мм толщины. Более длительное пропаривание не обязательно улучшит пластичность древесины, но может разрушить ее внутреннюю структуру.

Сгибание древесины

У вас будет только несколько минут для того, чтобы успеть зафиксировать заготовку в шаблоне перед тем, как она начнет остывать и стабилизироваться. Заранее подготовьте рабочее место. Имейте в наличии достаточное количество струбцин и в случае обработки очень толстой древесины договоритесь с товарищем о помощи.

Перекройте подачу пара и отключите парогенератор. Извлеките заготовку из камеры и поместите ее в заранее подогнанный по размеру и подогретый хомут. Установите все это вместе на шаблон. Зафиксируйте центр, поместив между струбциной и хомутом деревянный обрезок. С натягом «накрутите» заготовку на шаблон и надежно зажмите на месте несколькими струбцинами. Дайте детали стабилизироваться по крайней мере в течение 15 мин, перед тем как перенести ее на одинаковую по форме сушильную оправку или шаблон. Можно оставить заготовку и на первом шаблоне. В любом случае выдерживание материала должно занимать от 1 до 7 суток.

Меры безопасности

При сгибании с пропариванием соблюдайте следующие правила:

  • Не затягивайте слишком сильно крышку или пробку парогенератора.
  • Обеспечьте вентиляцию паровой камеры.
  • Не допускайте работы парогенератора без воды.
  • Не стойте и не наклоняйтесь над парогенератором и паровой камерой, когда открываете их.
  • При обращении с нагретой заготовкой и оборудованием для пропаривания надевайте толстые перчатки или рукавицы.
  • Источник пара должен быть удален на значительное расстояние от легковозгорающихся предметов к материалов.

Как развести большую дугу

Мы можем получать комиссию, когда вы используете наши партнерские ссылки. Однако это не влияет на наши рекомендации.

Изогнутые линии в любом проекте — это и благословение, и проклятие. Это благословение для смотрящего, но проклятие для бедняги, который должен их творить.

Выполнить идеальный, ровный поворот, особенно большой, непросто. Если вы отрежете одну руку от руки, вам часто придется часами шлифовать ее, чтобы довести ее до совершенства.Я строю каминные камины на заказ, для чего часто требуется горизонтальная передняя панель с дугой, которая следует за вставкой ниже. Я не могу позволить себе использовать такой медленный и неточный метод, поэтому я применил гораздо более эффективный и точный подход с использованием маршрутизатора. Результаты настолько хороши, что мне вообще не нужно шлифовать.

Рассчитать радиус

Дуга может быть эллиптической, овальной или круглой, а также может быть комбинацией этих трех форм. Я буду иметь дело только с самым простым из них — дугой, представляющей собой сегмент круга.Используя эквивалент гигантского трамвая (компаса, в котором вместо двух ножек используется луч), его довольно легко сделать с помощью маршрутизатора.

Допустим, у вас есть довольно хорошее представление о том, насколько большой должна быть дуга. Вы знаете, какой он будет высотой (его подъем) и сколько он будет (его ход). Чтобы настроить трамбовку, вам нужно определить полный размер круга, определяющего дугу. А чтобы использовать трамбовку, вам понадобится способ точно определить центр круга. Без проблем.

Расчет радиуса окружности по измерениям подъема и спуска дуги представляет собой простую математическую задачу (см. «Как рассчитать радиус дуги», стр. XX).Зная радиус, довольно легко найти центр круга, но мы разберемся с этим позже.

Хотя ваша дуга может быть не очень большой, круг, на котором она основана, может быть огромным. В этой статье я буду трассировать дугу с подъемом всего 4 дюйма. Его пробег от конечной точки до конечной составляет 42 дюйма. Подсчитав, мне нужно будет фрезеровать дугу радиусом 57-1 / 8 ″ — почти 5 футов! Мой метод подойдет для создания дуги практически любого размера, но он особенно хорошо подходит для таких больших, как эта.

Сделайте рычаг

Для фрезерования дуги вам нужно закрепить маршрутизатор на конце длинной руки. Сделать руку очень просто — это просто кусок дерева. Как только вы закончите работу, больше не нужно цепляться за работу; Вы можете просто положить его обратно в свою поленницу.

Так как подключить руку к роутеру? Я использую очень простую систему, которая должна работать с любым маршрутизатором, поддерживающим забор. Вам не нужен сам забор; вам просто нужны стержни или стержни, по которым скользит забор — детали, которые проходят через основание маршрутизатора.(Если у вас нет этих деталей, вы, вероятно, сможете найти или изготовить замену.) Чтобы соединить стержни с рычагом, вы должны сделать деревянное устройство, которое зажимает стержни (рис. 01).

Разумеется, вам придется отрегулировать размеры этого зажимного устройства в соответствии с вашим роутером. Обе части зажима имеют одинаковую толщину, поэтому их проще изготавливать, и эта толщина является критически важным измерением.

Почему? Нижняя часть зажима должна быть на одном уровне с низом фрезера или немного выше него, чтобы зажим не упирался в заготовку (Рис.02).

Чтобы определить толщину деталей зажима, измерьте расстояние от центра стержней до основания маршрутизатора. Вычтите 1/32 дюйма или около того из этого измерения, затем фрезеруйте детали зажима до этого размера.

1. Начните с изготовления пары блоков, которые будут зажимать стержни для ограждения вашего маршрутизатора. Поместите две проставки 1/16 дюйма между блоками, затем просверлите отверстия того же размера, что и стержни.

Две половины зажима должны плотно зажимать стержни, когда вы затягиваете винты зажима.Лучший способ обеспечить это — вставить проставки между половинками, когда вы их зажимаете, чтобы просверлить отверстия для стержней (, фото 1, ). (Я сделал свои распорки из палки для рукоделия, похожей на депрессор для языка, но подойдет любой кусок дерева.) Эти отверстия должны быть того же диаметра, что и стержни — не меньше и не больше. Когда вы закончите, проверьте удерживающую способность зажима, закрепив его на стержнях (, фото 2, ).

2. Закрепите зажимные блоки на стержнях.Вам не понадобится забор — можете его отложить.

Затем прикрепите Т-образную пластину к верхней части зажима. Точное положение Т-образной пластины не имеет значения — я смещаю ее так, чтобы ее винты не входили в стержни или зажимные винты. Сделайте руку из толстого куска дерева (вы не хотите, чтобы эта часть гнулась во время фрезерования). У меня 7/8 ″ x 2-1 / 2 ″. Отрежьте его примерно на ту же длину, что и радиус дуги, затем просверлите отверстие для штифта, на котором будет поворачиваться рычаг (рис. 02). Это отверстие должно быть перпендикулярно, поэтому используйте сверлильный станок.Расположите отверстие примерно в 4 ″ от одного конца рычага. Я использовал гвоздь 6d для оси шарнира, для чего требовалось отверстие диаметром 3/32 дюйма. Прикрепите Т-образную пластину к рычагу ( Фото 3 ).

3. Сделайте толстую руку примерно такой же длины, как радиус дуги, которую вы собираетесь прорезать. Закрепите рычаг на зажимных блоках с помощью Т-образной пластины.

Регулировка рычага

Перед настройкой фрезерного станка вам нужно придумать какой-нибудь способ закрепления заготовки, чтобы она не могла двигаться.Вам также необходимо заблокировать вторую доску, которая будет служить точкой поворота. Назовем это «поворотным блоком». В зависимости от радиуса вашей дуги, эти две части могут быть довольно далеко друг от друга — моя дуга требует, чтобы они были на расстоянии 5 футов друг от друга.

4. Соберите фанерную площадку для фрезерования дуги. Фанера не должна свисать — возможно, вам придется поддержать ее с помощью балок 2х4 или балок.

Мой верстак не достаточно велик для такого расположения, поэтому я установил платформу на козлах, используя обветшалый лист фанеры ( Фото 4 ).Прикручивание заготовки и поворотного блока к фанере гарантирует, что они не будут двигаться относительно друг друга. Возможно, вам удастся прикрепить эти детали к полу, но при использовании платформенного метода все располагается на удобной рабочей высоте.

5. Отметьте конечные точки дуги на заготовке.

Отрежьте заготовку примерно на 4 дюйма длиннее, затем отметьте концы дуги, оставив дополнительное пространство на обоих концах доски ( Фото 5 ). Прикрепите доску к фанере, зенковав шурупы ( Фото 6, ).

6. Закрепите заготовку на фанере. Оставьте около 2 дюймов отходов на обоих концах платы, чтобы обеспечить место для винтов.

7. Отрежьте две палки, длина которых равна радиусу дуги. Для более точных измерений в дальнейшем срежьте их концы под углом.

Затем отрежьте две палки на точную длину радиуса дуги (, фото 7, ). Оба конца каждой палки должны быть скошены. Отрежьте кусок лома для поворотного блока — он должен быть той же толщины, что и ваша заготовка, и иметь квадрат около 8 дюймов.Используйте одну из палочек, чтобы расположить шарнирный блок (достаточно близко), затем прикрепите блок к фанере (, фото 8, ).

8. Прикрепите блок к фанере, чтобы он служил точкой поворота для фрезерования дуги. Используйте одну из радиальных палочек, чтобы расположить блок — достаточно близко.

9. Найдите центр дуги. Сначала поместите радиальные стержни на концы дуги. Поддерживайте каждую палку блоком той же толщины, что и заготовка.

Используйте две палки, чтобы найти центр дуги ( Фото 9 ).Обведите концы поворотных блоков обеих рукояток (, фото 10, ).

10. Расположите другие концы палочек так, чтобы их концы встретились. Обведите митры.

Просверлите отверстие в блоке для шарнирного пальца ( Фото 11 ).

11. Просверлите небольшое отверстие на пересечении линий. Это точный центр дуги.

Вставьте шарнирный штифт через рычаг и две шайбы, затем в шарнирный блок ( Фото 12 ). Затем сделайте опору примерно такой же длины, что и ваша заготовка.Его роль заключается в поддержании горизонтального положения фрезера, поэтому его толщина важна: она должна быть такой же, как поворотный блок плюс две шайбы. См. Рис. 02, где показано поперечное сечение всей установки.

12. Вставьте гвоздь в рычаг, прикрепленный к зажимным блокам. Поместите несколько шайб на верхнюю часть поворотного блока, затем вставьте гвоздь в отверстие блока.

Установите прямую коронку в маршрутизатор (я использую 3/8 ″). Отрегулируйте высоту фрезы так, чтобы конец фрезы был заподлицо с основанием фрезы.Наденьте фрезер на стержни на другом конце рычага, затем расположите фрезер так, чтобы край фрезы касался конечной точки дуги (, фото 13, ). Переведите маршрутизатор на другую конечную точку — бит тоже должен коснуться ее. В противном случае вам придется вернуться на несколько шагов назад и изменить положение поворотного блока, чтобы проделать новое отверстие.

13. Отрегулируйте положение маршрутизатора, перемещая его основание по стержням. Внешний край бита должен касаться одной из конечных точек дуги — он автоматически коснется и другой конечной точки.

Опустите сверло, чтобы пропилить его глубиной примерно 1/4 дюйма, затем включите фрезер и поверните его по всей дуге ( Фото 14 ).

14. Поверните рычаг для фрезерования дуги. Поддерживайте руку длинной палкой, чтобы маршрутизатор оставался ровным. Первый проход должен быть глубиной не более 1/4 дюйма.

Повторите этот процесс несколько раз — последний проход должен прорезать фанеру примерно на 1/16 дюйма, чтобы можно было аккуратно отделить отходы от дуги ( Фото 15 ).

15. Сбросьте глубину резания еще несколько раз, пока вы не прорежете всю заготовку.В результате получается идеально ровная дуга.


Рекомендации по продукту

Вот некоторые расходные материалы и инструменты, которые нам необходимы в повседневной работе в магазине. Мы можем получать комиссию с продаж по нашим ссылкам; однако мы тщательно отбирали эти продукты на предмет их полезности и качества.

Как построить садовую беседку: простой проект деревообработки своими руками

Бурку Авсар и Зак ДеСарт

Самый очевидный способ обозначить свой двор — это поставить забор.Крутой способ — забыть о заборе и просто построить шлюз — портал отсюда туда, который подразумевает изменение пространства без создания физического барьера. Материалы легко доступны — 4 x 4 для стоек, 2 x 6 для арок и распорок и 1 x 6 шт., Разорванный по ширине для остальных частей. Вы можете использовать пиломатериалы, обработанные под давлением, если сможете найти прямую, сухую заготовку — покоробленная древесина вас просто расстроит. Мы выбрали кедр как альтернативу, удобную для плотников. Вы можете покрасить его или просто нанести герметик / морилку.Если вы красите, сначала используйте пятновыводящий грунт / герметик, предназначенный для наружных работ. При приклеивании арки используйте водостойкий клей и убедитесь, что древесина высохла.

Пока вы находитесь на стадии планирования, решите, будете ли вы устанавливать столбы в землю или использовать кронштейны для столбов, чтобы закрепить их на бетонных блоках, как это сделали мы. Наша система для поверхностного монтажа удерживает беседку на месте и использует меньше древесины. Но если вы планируете привязать своего ротвейлера к столбу, когда соседского кота нет дома, закопать столбы — лучший вариант.На самом деле, если это так, вы можете переосмыслить забор.

Модель разработана в Alibre Design Xpress. Получите БЕСПЛАТНУЮ копию сегодня!

Загрузите с полными печатными планами и увеличенной версией этой анимации.

Делаем арки

Томас Кленк

Изогнутые верхние части состоят из двух слоев 2 x 6 сегментов, скрепленных между собой винтами и наружным клеем.Каждый слой представляет собой половину восьмиугольника, повернутого на 22,5 градуса друг от друга, чтобы сегменты перекрывались. Чтобы выложить изогнутые детали, сначала сделайте шаблон арки; палка с отверстием для карандаша на одном конце и гвоздем, забитым на другом, работает как циркуль [1] . Отрежьте скошенные сегменты до длины [2] , затем временно прикрутите шаблон к каждому набору арок [3] и проведите по кривой. После того, как вы прорежете изогнутые линии на каждой детали [4] , прикрутите шаблон к слою сегментов, нанесите клей и прижмите второй слой к первому.Затем ввинтите винты [5] и снимите шаблон. Хотя кедр достаточно мягкий, чтобы использовать винт без направляющего отверстия, рекомендуется просверлить отверстия в верхних частях. Это позволяет винтам плотно стягивать детали друг с другом. Когда клей высохнет, зашлифуйте загнутые края.

Сборка верха

Томас Кленк

Эта деталь сложна, потому что арки должны быть перевернуты, чтобы прикрепить перекладины арки.Мы решили проблему, зажав 1 x 6 шайб вдоль вершин двух козловых козлов так, чтобы они были параллельны друг другу и на расстоянии 47 дюймов (диаметр дуг). Затем мы заблокировали арки так, чтобы их концы были заподлицо с верхними поверхностями 1 x 6, и зажали их на месте [6] . После стабилизации арок прикрутите шпалы к концам арок [7] . Переверните сборку и проверьте квадрат. Используйте кусок дерева в качестве распорки при прибивании планок к аркам [8] .

Конструкция боковой панели

Томас Кленк

Чтобы построить идеально квадратные боковые панели, мы нарисовали позиции столбов прямо на полу гаража [9] . Также можно рисовать на фанере. Прибейте горизонтальные решетчатые планки на вершинах и основаниях стоек, снова используя небольшой кусок дерева в качестве распорки [10] . Переверните узел и временно прикрутите диагональную полосу к противоположной стороне, чтобы все оставалось квадратным [11] .Добавьте оставшиеся горизонтальные планки и прикрутите шпалы решетки к вершинам столбов. Прибейте вертикальные стержни изнутри, наклонив гвозди так, чтобы они не протыкали [12] .

Собираем все вместе

Томас Кленк

Томас Кленк

Сделайте шаблон для изогнутых колен, которые подпирают боковые углы. Отрежьте колени от заготовки 2 x 6 и прикрутите их к стойкам и шпалам [13] .Прикрепите боковые панели к арке и прикрутите шпалы арки к решетке [14] . Затем добавьте скошенный дождевик поверх арки. Это помогает предотвратить скопление воды на поверхностях шпал. Пока оправка не будет на месте, прикрутите временные скобы к нижней части стоек, чтобы предотвратить изгиб.

Этот контент создается и поддерживается третьей стороной и импортируется на эту страницу, чтобы помочь пользователям указать свои адреса электронной почты.Вы можете найти больше информации об этом и подобном контенте на сайте piano.io.

деревообработка — Как вырезать дугу в сосновой доске?

Поскольку никто другой этого не предлагал, для этой кривой подойдет ленточная пила.

В зависимости от того, насколько большой из них у вас есть доступ, вам может потребоваться увеличить размер опорной плиты для материала. И в этом случае наличие широкого лезвия поможет предотвратить блуждание. Вы можете легко обработать его достаточно близко с помощью ленточной пилы, а затем использовать большой шпиндельный шлифовальный станок или ленточный шлифовальный станок, чтобы закончить его.

Вы можете даже построить приспособление для резки, подобно тому, как люди режут столешницы круглых столов ленточной пилой, за исключением того, что кусок лома — это та деталь, которую вы хотите сохранить. Это всего лишь один пример приспособления, которое я нашел, но есть еще много чего найти.

Чтобы найти центр вашего круга / дуги, проведите прямую линию между любыми двумя точками дуги, затем найдите точную середину этой линии. Начиная с этой средней точки, нарисуйте еще одну линию под углом 90 градусов к центру круга.Повторите процесс еще раз, и там, где пересекаются линии под углом 90 градусов, будет центр. Повторите процесс еще раз, чтобы быть более точным и выяснить, есть ли у вас эллипс (овал) или настоящий круг. В случае эллипса третья и последующие линии под углом 90 градусов не будут пересекаться в той же точке, что и первая 2. Чтобы убедиться, что вы случайно не создаете ложный центр, убедитесь, что вы не используете повторно никакие точки на дуге. .

https://www.instructables.com/id/How-to-find-the-center-of-a-circle/

Скорее всего, плотник или плотник вручную сделает эту кривую.Не все, кто будет делать такую ​​резку, являются IKEA (как упоминалось в другом ответе) и имеют доступ к маршрутизатору с ЧПУ. Я построил свой собственный фрезерный станок с ЧПУ размером 4×8 футов, но это не относится к делу.

Я понимаю, что не у всех есть ленточная пила или большие шлифовальные машины, поэтому вы можете найти местный производитель, чтобы посмотреть, есть ли у них такие вещи. В Makerspaces часто есть неплохие инструменты для деревообработки, но это зависит от организации. Я видел рабочие места, в которых есть только 3D-принтеры или компьютеры для Интернета и других целей, связанных с ИТ.

Вы можете (но вряд ли) найти кого-то, кто готов помочь вам с этим единственным проектом, но, став участником, вы получите доступ ко всему этому оборудованию (в соответствии с их правилами для всего этого). Это также даст вам доступ к большему пространству для сборки, а также к большому количеству людей, которые помогут вам разобраться в проблемах и даже помогут с вашими проектами. Да, они будут готовы помочь другим участникам (в зависимости от их времени и опыта), даже если они не будут помогать случайному приходу.

DIY Самостоятельная деревянная арка

* Этот пост спонсируется Ryobi Tools.

Приближается свадебный сезон, потому что погода изменилась, и весной и летом начинается активизация мероприятий на свежем воздухе. Конечно, любое время года идеально подходит для свадьбы, а еще лучше, если это свадьба своими руками! Я объединился с Ryobi Tools, чтобы предложить вам четыре свадебных проекта своими руками с планами, и мы начинаем с этой самодостаточной деревянной арки. Идеально подходит для свадеб как на открытом воздухе, так и в помещении, потому что он автономный, вы можете установить его где угодно.Создайте идеальный фон, чтобы обрамить вашу церемонию, устроить торжественный прием, выделить стол с тортами или создать специальную зону для фотографий.

Используя готовые стойки 4 x 4 и немного бетона, вы можете собрать эту арку из трех переносных частей и легко собрать на месте. Оставьте дерево натуральным или украсьте цветами, зеленью, тканью, светом, всем, что угодно, чтобы согласовать с вашей свадебной темой и декором.

Никому не говори, но это искусственные цветы, и я просто прикрепил их к деревянной раме, очень просто и легко.Ниже приведена фотография в масштабе, на которой я стою под деревянной аркой, вы легко можете разместить трех человек, чтобы использовать деревянную арку этого размера для вашей церемонии.

Для получения полных пошаговых инструкций по созданию и сборке этой отдельно стоящей деревянной арки посетите Ryobi Nation здесь.

Ниже приводится краткое видео для наглядности:

* Этот пост содержит партнерские ссылки.

Начните с создания опоры для базовой коробки.Секрет здесь в бетоне с аппаратными опорами для опор столба.

Когда бетон затвердел, я отрезал лишний пластик и закончил сборку основания.

Обязательно просверлите отверстие для стягивающего винта и отверстие с углублением для головки, достаточно большое, чтобы соответствовать вашему торцевому ключу. Это скроет установленное оборудование. Затем перед сборкой прокрасьте все детали.

МАГАЗИН ЭТОГО ПРОЕКТА:

Включите JavaScript для просмотра содержимого

У тебя в будущем свадьба? Или, может быть, особое мероприятие, на котором отдельностоящая деревянная арка будет иметь большое значение? Получите планы здесь и начните строить!

Как построить деревянную садовую арку

Поделиться — это забота!

Как построить решетку для садовой арки своими руками , чтобы поддержать розы вокруг входа в ворота приватности.Эта простая постройка идеально подходит от ворот до забора.

Эта садовая арка была в списке приоритетов с тех пор, как мои розовые розы стали препятствием для входа и выхода из наших ворот. Мне сказали вырезать их, но я действительно хотел побудить их вырастить арку, а не просто обрезать их. Они такие красивые!

Мой муж построил мне эту решетку для садовой арки, и она оказалась красивой! Не могу дождаться, чтобы увидеть, как он будет выглядеть через несколько лет, когда он выветрится и розы вырастут.Мне очень нравятся хорошие решетчатые решетки, если вы не можете сказать об этом по нашим проектам, например, по решетчатым плантациям для уединения.


Этот пост содержит партнерские ссылки, которые могут приносить мне комиссионные, если вы щелкнете по ним и предпримете определенные действия. Как партнер Cricut, Amazon и других сайтов, я зарабатываю на соответствующих покупках. Пожалуйста, сделай сам. Ознакомьтесь с моими полными юридическими раскрытиями здесь.

Прочтите, пожалуйста, весь пост, чтобы не пропустить важную информацию!


Инструменты

Принадлежности
  • (6) 2 × 2,
  • (6) 1 × 2,
  • (8) 3 ″ длиной, 5/16 ″ крепежные болты
  • (8) Шайбы, 5/16 ″
  • (2) 1 × 3

Мой муж был приятно удивлен тем, что расходные материалы стоят менее 50 долларов, что является приятным изменением по сравнению с некоторыми проектами, над которыми он работал.

Вот некоторые товары в моем магазине, которые могут вас заинтересовать! Продолжайте прокручивать учебник!

Ремесленная тележка Планы деревообработки

Учебное пособие для садовой арки DIY

Для начала вы хотите измерить арку. Проблема с торговыми арками заключалась в том, что они не были достаточно широкими и высокими для наших ворот и забора. Мы измерили и решили сделать арку шириной 72 дюйма и высотой 7 футов над землей.

Доска для резки:
  • (4) полосы 1 × 2, нарезанные на 24 ″ для боковой решетки (по горизонтали)
  • (2) полосы 1 × 2, нарезанные на 57 ″ для боковой решетки (по вертикали)
  • (4) 1 × 4, нарезанные на 88 ″ для балок
  • (4) 2 × 2 для стоек
  • (2?) 2 × 2 для верхних поперечин

Для начала поместите две 2 × 2 на землю параллельно друг другу. Поместите 24-дюймовые полоски поперек, чтобы создать вид лестницы. Для расстояния 8 дюймов разместите полоски на следующих размерах снизу вверх: 24 дюйма, 32 дюйма, 40 дюймов, 48 дюймов, 56 дюймов, 64 дюйма, 72 дюйма, 80 дюймов.

Прикрепите решетку к стойкам шурупами. Повторите то же самое для второй боковой решетки.

После того, как эти части были прикреплены, мы перевернули решетку и прикрепили еще одну длинную деталь посередине.

Мы отследили старый предмет, который у меня был со времен верховой езды, чтобы получить кривую прямо на краях балок 1 × 4. Первая кривая была начерчена от предмета, но затем мы использовали обрезок дерева из первого разреза в качестве шаблона для остальных разрезов. Вы хотите вырезать по одной с каждой стороны 1 × 4.Держите изгиб в пределах 8 дюймов от каждого конца балки.

Вот оно, распиливаем лобзиком.

В этой конструкции арки используются четыре балки (две балки располагаются между стойками спереди и сзади). После того, как четыре балки подготовлены, пора просверлить отверстия, где они будут прикреплены к стойкам. Следует позаботиться о том, чтобы отверстия были прямыми / перпендикулярными к доске (это позволит избежать трудностей при сборке). Скрепите две доски вместе и просверлите отверстия на 1 дюйм сверху и снизу доски.

Как видите, вы просверливаете отверстия на одинаковом расстоянии друг от друга в верхней части каждой стойки. Здесь будут прикреплены балки и столб. Обратите внимание: мы попытались просверлить обе доски и столб одновременно, но не смогли правильно расположить решетку / доски. Возможно, если бы отверстия были просверлены до крепления боковой решетки, это было бы возможно.

Теперь вы собираете решетку и балки. Опять же, две балки прослаивают каждый столб. Они были собраны с помощью машинных болтов и гаек.Оглядываясь назад, возможно, было проще собрать арку на земле и потом переместить на место, было несколько сложно собрать все на месте, не сломав дерево.

На этом этапе вы почти закончили, но вам нужно вырезать поперечные части для решетчатой ​​части этого проекта. Это просто решетка, пересекающая верх. Мы вырезали наши и разложили их равномерно.

Затем прикручиваете крестовины. Мы использовали скоростной квадрат, чтобы убедиться, что между каждой доской было ровное 12 дюймов.

В завершение вы просто выкопаете примерно 1 дюйм отверстий для каждой ножки арки, чтобы стабилизировать ее.

Видеоурок по садовой арке

Если вы хотите увидеть, как это было построено в действии, посмотрите видео. Надеюсь, это поможет объяснить шаги, если на фотографиях есть какая-то путаница!

Поделитесь и закрепите этот пост! Если вы делаете этот проект, поделитесь им в нашей группе Stuff Mama Makes в Facebook . Мы регулярно проводим розыгрыши подарочных карт в магазины товаров для рукоделия.Вы также можете отметить меня в Instagram @doityourselfdaniell e; Мне нравится видеть все, что ты делаешь!

DIY Garden Arch Tutorial

  1. Вырежьте дерево.

    Мы сделали арку немного шире ворот. Мы разрезаем всю нашу древесину до нужной длины (см. Список разрезов).

  2. Соберите две стороны.

    Две стороны были собраны как лестница. Когда они были завершены, мы перевернули решетку.Одна вертикальная 2 × 2 была прикреплена к середине перекладин для поддержки.

  3. Вырежьте декоративные опоры для верхней части арки.

    У вас будут (4) декоративные опоры, сделанные из 1×4, и вы должны использовать лобзик, чтобы отрезать их под углом с обоих концов. Здесь вы можете проявить творческий подход и создать любой дизайн, какой захотите.

  4. Используйте сверло, чтобы добавить отверстия для болтов.

    Добавьте отверстия для болтов в верхней части ваших 2×2 (верх двух ваших «лестниц»).Отверстия для болтов позволяют соединять решетчатые лестницы с обеих сторон арочного проема с горизонтальными опорами. Вам нужно сделать соответствующие отверстия для болтов на четырех декоративных поперечных опорах. На фото справа показано, как они крепятся.

  5. Соберите садовую арку.

    Убедитесь, что боковые решетки и горизонтальные опоры квадратные и ровные. Закрепите болтами через отверстия. Как только это будет сделано, прикрепите ваши два по двое к решетке над головой.

  6. При желании окрасьте или покрасьте.

    Вам следует подумать о защите древесины от атмосферных воздействий. Привяжите розы к решетке.

Как обрамить арку или изгиб на вашей палубе

Чтобы обрамить арку или изгиб вдоль края вашей палубы, ваши балки должны быть достаточно длинными, чтобы перекрывать диапазон изгиба. Сама кривая может быть нанесена с помощью веревки или легкого бревна в качестве компаса.

Отметка вашей кривой

Использование струны

  1. Чтобы использовать струну для обозначения кривой на концах балок, сначала измерьте ширину кривой, которую вы собираетесь создать, от одного конца до другого.
  2. На краю площадки, где будет ваша кривая, отметьте центр ширины кривой. От этой центральной отметки отмерьте половину ширины изогнутой области на центральной балке перпендикулярно краю, который нужно изогнуть. Например, для изгиба в 36 дюймов от середины края, который нужно изогнуть, отмерьте назад, перпендикулярно этому краю, 18 дюймов.
  3. Вбейте винт в этот момент так, чтобы около одного дюйма его оставалось выступать над поверхностью балки, на которую можно привязать веревку.
  4. Привяжите шнур к этому винту достаточно длинной, чтобы доходить до края предполагаемой кривой. От края предложенной кривой отмерьте 1 ½ дюйма, чтобы учесть лицевую панель. Привяжите карандаш или другой маркировочный инструмент к веревочке так, чтобы, когда ваш маркер стоит вертикально, а веревка натянута на винте, кончик маркера ударился на 1 ½ дюйма назад от краевой точки предложенной кривой. (в нашей гипотетической 36-дюймовой кривой это будет 16 ½ дюйма)
  5. Удерживая струну в натянутом состоянии, двигайтесь по кривой, отмечая каждую балку на ее верхнем крае под углом кривой, пока все балки не будут отмечены на одной линии с вашей. предложенная кривая.
  6. От только что сделанной верхней отметки с помощью квадрата скорости или другого квадрата отметьте каждую балку на каждой грани в соответствии с концом линии, которую вы только что отметили. Это укажет угол разреза для каждой балки. Используйте сабельную пилу, чтобы отрезать балки по этим линиям.

Использование доски

Для этого метода следуйте основным инструкциям для метода веревки, заменяя полосу пиломатериала вместо веревки.

  1. Выберите прямой кусок пиломатериала для своей «доски компаса», толщиной от ½ до ¾ дюйма, шириной около 1 ½ дюйма и длиной не менее половины от ширины изогнутой области.(для нашей гипотетической 36-дюймовой кривой доска должна быть более 18 дюймов в длину)
  2. Измерьте свою изогнутую область, как описано в методе струн, и отметьте центральную точку на краю предложенной кривой.
  3. Отмерьте расстояние от края на половину ширины вашей кривой вдоль средней балки и сделайте отметку.
  4. Ввинтите винт в доску компаса с одного конца, чтобы он закрепил доску в отмеченном месте, а свободный конец выходил за край желаемой кривой.Оставьте винт достаточно ослабленным, чтобы доска могла легко вращаться вокруг него, как стрелка часов.
  5. Измерьте расстояние от головки винта вдоль доски компаса и сделайте отметку на расстоянии 1 ½ дюйма от края предложенной кривой. (на нашей 36-дюймовой кривой это будет 16 ½ дюйма)
  6. Просверлите отверстие в доске на только что сделанной отметке, немного больше диаметра вашего пишущего инструмента, чтобы маркер легко проходил через отверстие, не слишком сильно комната для маневра.
  7. Вставьте пишущий инструмент в отверстие и поверните доску по дуге вашего изгиба, поворачиваясь от винта. Отметьте каждую балку там, где ваш «компас» проходит над ней. Отметьте грани балки, как описано в методе струн, и обрежьте их.

Обрезка балок

Отрежьте балки по только что нанесенным отметкам. Используйте ножовку или сабельную пилу с крупным полотном. Начните разрез по метке верхнего края и используйте метки на лицевых сторонах балки, чтобы лезвие было выровнено под правильным углом, когда вы прорезаете балку.

Блокировка

Установка Блокировка между концами балок вдоль изгибов для предотвращения смещения расстояния между балками. Вырежьте блокирующие детали из материала балок и скосите концы так, чтобы каждая деталь подходила как можно ближе к концам балок. Закрепите блокировку гвоздями или винтами, забив крепежные детали через скошенные концы в балки.

Установка лицевой панели

Стандартный двухпалубный пиломатериал плохо сгибается. Если ваша кривая более чем небольшая, вам нужно будет работать с чем-то более тонким.Стандартный пиломатериал для обрамления, распиленный на ленточной пиле до толщины дюйма, подойдет для средних изгибов. Вам понадобится два слоя, чтобы получился ребристый край.

Для получения более узких изгибов нарежьте материал каркаса тоньше и нарисуйте его. Хорошо подойдут три слоя материала толщиной ½ дюйма. При использовании нескольких слоев нанесите между слоями столярный клей и используйте зажимы вдоль лицевой стороны, чтобы склеить детали вместе.

Небольшие вертикальные надрезы, известные как «пропилы», также могут быть сделаны на тыльной стороне материала ¾ дюйма с помощью дисковой пилы, настроенной на глубину 3/8 дюйма, чтобы сделать деталь более гибкой.Отрезы обычно расположены на расстоянии ¾ дюйма друг от друга.

Закрепите детали лицевой панели винтами через лицевую панель на каждом конце балки винтами. Используйте не менее трех винтов в каждой балке, сверху, в середине и снизу. Сделайте это с каждым слоем, расположив винты в верхних слоях так, чтобы они не задевали уже установленные винты. Используйте зенковку, чтобы головки винтов входили заподлицо с поверхностью лицевой панели.

Соединения лицевых пластин

Если требуются соединения в изогнутых лицевых пластинах, используйте сабельную пилу для резки под углом более 45 ° на концах, где встречаются две части.Углы обеих частей должны быть одинаковыми. Это создает тонкий клин на конце обеих частей для более длинного перекрытия. Приклейте и прибейте внахлест, затем отшлифуйте стык, как только клей застынет.

Опоры для юбки

Если изогнутая кромка вашей деки является ступенькой или совпадает с одной ступенькой, под кромкой лицевой панели деки необходима юбка. Юбку следует откинуть назад так, чтобы лицевая панель выступала как минимум на ¾ дюйма перед юбкой. Для этого прикрепите опоры юбки к каждому концу балки так, чтобы они выступали ниже нижнего края балки на ту же высоту, что и толщина балок, или 7 ½ дюймов для балок 2×8.

Установите юбку, используя тот же материал и технику, что и лицевую панель.

Кедр или композитные настилы

Не забудьте использовать кедр для верхнего слоя изогнутых лицевых панелей на кедровых настилах для внешнего вида. На композитных настилах слой композитного материала должен быть установлен поверх изогнутой лицевой панели. Поскольку композитный материал недостаточно прочен, чтобы служить структурной опорой, перед добавлением композитного материала необходимо установить лицевую панель толщиной 1 ½ дюйма.

Обрамление изогнутых лестниц

Вырежьте косынки из пиломатериалов 2 x 12 PT на каждые 16 дюймов прямой лицевой панели и по одной через каждые 8–12 дюймов на изгибах.Стрингеры на кривых должны быть установлены под углом к ​​основной раме, чтобы стрингер находился как можно ближе к перпендикуляру к лицевой панели.

Блок между концами балок, как описано для изгибов кромки настила.

Установите лицевую панель, как описано для краев деки. Оставьте место для кедра или композитного материала, если потребуется. Отметьте места и вырежьте для палубных огней, если это необходимо.

Pro Tip

Компании по производству композитных настилов, в том числе Trex, часто производят облицовку краев подобранного цвета, которую можно согнуть по изгибам.Используйте это, если возможно, вместо того, чтобы разрезать композитный материал более тонким, чтобы соответствовать крутым изгибам.

Установите переднюю обшивочную доску заподлицо с верхней частью настила на лицевую панель, используя те же методы.

Доски для настила нельзя сгибать по изгибам по краю рамы. Положите доски настила так, чтобы они перекрывали лицевые панели, и отметьте изгиб, как описано ранее, проводя карандашом по нижней поверхности напротив лицевой панели. Удалите помеченные доски, отрежьте по размеру и установите заново.Для резки кривых используйте лобзик или ленточную пилу.

Деревянная свадебная беседка своими руками — Six Clever Sisters

Мой жених и я очень хотели большую деревянную арку или беседку для нашей свадьбы осенью, но, глядя на цены, мы знали, что НЕ собираемся тратить 200 долларов или больше, чтобы иметь такую, когда мы могли бы легко сделать ее сами. Мы потратили около 70 долларов в Home Depot, и это оказалось потрясающе! Не могу дождаться, когда он будет у алтаря в этот большой день 😉 И знание того, что МЫ сделали это вместе, сделает его еще более особенным! Я имею в виду, он проделал большую часть работы, а я просто делал заметки и задавал вопросы и, вероятно, беспокоил его больше, чем я помогал, НО мы сделали это вместе

Готовых измерений —

Высота: 88 дюймов

Ширина: 90 дюймов

Глубина: 48 дюймов

(Цветы, которые я использовал для украшения беседки, взяты из Hobby Lobby, а цветы из Amazon)

Для этого проекта вам понадобится:

  • две 10-футовые доски 2 ″ x 4 ″
  • две 10-футовые доски 2 ″ x 6 ″
  • три 8-футовых доски 2 ″ x 6 ″
  • винты (мы использовали эти)
  • морилка или краска (мы использовали это)
  • циркулярная пила (или ручная пила) и / или торцовочная пила
  • сверло
  • рулетка
  • квадрат

Начните с раскладки дров, чтобы иметь представление о том, что вы собираетесь делать.

Две 10-футовые доски 2 ″ x 6 ″ являются горизонтальными верхними частями.

На двух досках размером 10 футов 2 дюйма на 6 дюймов сделайте отметки по 20 дюймов с каждого конца.

Затем отметьте 10 1/2 дюймов от концов.

Используя прямую кромку, проведите линию от конца доски к противоположной стороне доски на отметке 10 1/2 ″ (как показано ниже).

* Когда вы рисуете линии для угловых краев верхней части, убедитесь, что вы рисуете углы напротив друг друга, чтобы концы смотрели.Вы не хотите, чтобы оба конца были скошены одинаково — вы хотите, чтобы они указывали друг напротив друга. И не забывайте всегда дважды проверять свои линии, прежде чем разрезать 😉 Как говорится — отмерь дважды, отрежь один раз 😉

.

Теперь разрежьте по линии, чтобы получились скошенные края верхних досок.

.

После того, как вы обрежете все четыре загнутых под углом конца, отложите эти доски в сторону.

Теперь перейдем к вертикальным боковым элементам.

Отрежьте две части размером 8 футов 2 x 6 дюймов до 86 дюймов в высоту.

.

Теперь сложите доски, чтобы собрать верхнюю часть.

Для начала положите один из верхних уголков.

Затем положите вертикальные части поверх наклонной горизонтальной части, выровняв их по 20-дюймовой линии, которую мы провели в начале этого процесса, и выровняв их.

(Убедитесь, что поместили их внутри 20-дюймовой линии так, чтобы расстояние между углом и вертикальной частью составляло около 4 дюймов).

Вверните их на место, стараясь не ввинчивать винты слишком сильно — вы не хотите, чтобы острые концы проходили через другую сторону.

Прикрутите обе вертикальные детали к горизонтальной угловой детали.

.

Теперь поместите другую горизонтально расположенную под углом доску поверх досок, которые вы только что скрутили.

Вы собираетесь скрутить эти доски вместе.

* Вот совет, чтобы убедиться, что вы не ввинчиваете другие винты. . . если вы прикрутили последние по углам, сделайте эти по схеме север, юг, восток, запад. Или наоборот, если вы вкрутите первые по схеме N, S, E, W. 😉

Так как мы уложили наши доски слоями и прикрутили по ходу, на передней части беседки не будет никаких головок. Мне это нравится — я хотел, чтобы моя беседка была деревенской, но мне все равно не хотелось видеть на ней кучу блестящих шляпок.(Мой парень такой умный).

Теперь перейдем к базовым элементам.

Используя оставшуюся 8-футовую доску 2 ″ x 6 ″, разрежьте ее пополам для базовых частей беседки.

Отметьте центр плат основания, чтобы знать, где прикрутить его к вертикальным частям.

Прикрутите опорные части к нижней части вертикальных досок. (Это лучше всего работает, если вы вставляете винты в основание до того, как ввинчиваете их в вертикальную доску). Убедитесь, что вы ввернули винты до упора, чтобы ваши базовые детали сидели ровно.

После того, как вы прикрутили базовые детали, пора переходить к угловым скобам!

Для этого вам нужно будет вырезать 4 угловых куска (по 2 с каждой стороны) из 10-футовой доски 2 ″ x 4 ″.

Начните с вырезания 4 частей — каждая длиной 28 дюймов.

Затем с помощью торцовочной пилы прорежьте под углом 45 градусов с каждого конца плоской стороны дерева.

.

Теперь пригвоздите винт к базовым деталям, чтобы они были аккуратными и надежными.Если вы не знаете, как это сделать, это видео объясняется быстро и легко (спасибо мне за то, что сделал это для меня!).

.

Обе базы должны быть завершены!

Теперь перейдем к угловым скобам в верхней части беседки.

Если вы не хотите, чтобы эти части были здесь, вы можете полностью их пропустить. Но лично мне нравится, как они смотрят наверх, и я думаю, что они идеально подойдут, когда я оборачиваю немного ткани и зелени вокруг верхней части беседки.

Для этих частей вы собираетесь использовать доску 2 x 4 дюйма и вырезать две части длиной 28 дюймов.

Обрежьте их под углом 45 градусов, как показано на рисунке ниже. На другом конце доски отрежьте угол противоположным образом.

.

Затем отмерьте 17 1/2 ″ вниз от нижней части горизонтальной части наверху и отметьте ее на своей вертикальной доске.

Этот элемент скобы должен быть заподлицо с вертикальным элементом, но плотно зажат между двумя верхними частями оправки.

Отогните доску на пальцах ног (сзади, чтобы не было видно головок винтов). Добавьте винт вверху в горизонтальную доску (еще раз убедитесь, что он находится сзади, чтобы не было видно головок винтов).

Ваша беседка полностью построена! Ура! Теперь сделайте шаг назад и посмотрите на него 😉

Если вы собираетесь красить или мазать свою беседку, сейчас самое время.

Мы использовали это пятно Minwax Espresso — мы оставили его примерно на 3-4 минуты, прежде чем стереть.Мы работали при температуре выше 100 градусов и почти без влажности, поэтому я хотел убедиться, что она не продержится там слишком долго. (Убедитесь, что вы следуете инструкциям на банке).

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.