Как согнуть двп: Как согнуть ДВП в домашних условиях

Как согнуть и выпрямить фанеру в домашних условиях

21.03.2017

При работе с фанерой, довольно часто возникает необходимость изготовления деталей неправильных изогнутых форм. В производственных цехах, на специальном оборудовании, придать заготовке необходимую конфигурацию нетрудно. В домашних условиях согнуть или выпрямить фанеру тоже не составит труда, надо только запастись некоторыми приспособлениями и терпением.

Как согнуть фанеру

Перед началом операции по сгибанию фанеры давайте разберемся в конструкции фанерного листа. Фанерный лист состоит из нескольких слоев тонкого шпона (1-2 мм), склеенного между собой. Слоев, в зависимости от толщины листа, может быть от 3 до 21, их количество всегда нечетное. Волокна шпонового слоя располагаются под прямым углом относительно соседнего слоя – такая конструкция придает фанере высокую прочность на изгиб.

Получается, что нам необходимо согнуть заготовку из материала изначально «несгибаемого». Не стоит опускать руки, существует простая истина: «Что руками сделано, руками и переделано». Человеческая изобретательность, в тех случаях, когда обстоятельства касаются его кармана, не имеет границ. Так, что же придумало человечество, чтобы согнуть фанеру своими руками?

Рынок стройматериалов предлагает фанеру толщиной 3-4 мм. Деталь из такой фанеры сгибается без проблем. Используется, в основном, для устройства вогнутых и выпуклых поверхностей в интерьере, не испытывающих механических нагрузок (пример — арочные проемы). Эту фанеру очень уважают дизайнеры помещений. Вариант тонкой фанеры с оптимальным соотношением «цена/качество» – фанера китайского производства.

Для тех, кто собирает жесткую конструкцию из гнутых элементов или просто «не ищет легких путей», представляем три способа сгибания детали из фанеры самостоятельно. Применять любой из вариантов надо после того, как согнуть фанеру «на коленке» до нужного вам радиуса не представляется возможным.

Склеивание слоев фанеры

Вам требуется конструкция, которая выдержит расчетную механическую нагрузку. В наличии достаточно тонкой фанеры 3 мм, но она не годится для реализации задуманного — не выдержит нагрузки. Фанеру толщиной 10-12 мм надо покупать, а это неучтенная статья расходов. Вариант, который устроит и вас и конструкцию – склеивание тонких листов.

Раскраиваем заготовки с размерами больше требуемых на 1.5-2 см. На рисунке видно, как поведут себя листы тонкой фанеры при сгибании, к тому же никто не застрахован от их сдвига по плоскости во время склеивания.

При помощи простого приспособления задаем заготовке необходимую форму. Места, где необходимо изменить радиус, периодически смачиваем водой. Достигнув желаемого результата, ждем полного высыхания.

 

Подготавливаем «зажимы». Ширина паза, куда будет входить наша заготовка, соответствует толщине будущего изделия.

Наносим клей на всю плоскость фанерной заготовки, складываем листы плоскостями, торцы располагаем в зажимах и крепко скрепляем струбцинами или другими зажимами.

После высыхания клея операцию повторяем до тех пор, пока не будет получен элемент с необходимой толщиной.

Подгоняем размер и, с чувством глубокого удовлетворения любуемся соей работой.

Для внутренней отделки прекрасно подойдет клей ПВА, для наружных работ – эпоксидный клей. Четко соблюдайте рекомендации по использованию клея, чтобы соединение получилось прочным, без нарушения цвета и текстуры дерева.

Надрезание фанерных листов

При работе с фанерой толщиной 16-21 мм и выше хорошо зарекомендовал себя способ надрезания.

Наносим разметку предполагаемых надрезов по всему радиусу сгибания. Расстояние между надрезами зависит от радиальной величины – чем больше радиус (положе изгиб) тем больше расстояние между метками.

По разметке выполняем надрезы по всей ширине заготовки до слоя с направленностью волокон отличном от наружного. Их количество и глубина переменная непостоянная и зависит от нескольких факторов – величины радиуса, толщины материала. Работа выполняется фрезой, тогда надрезы получаются ровными и одинаковой глубины. В домашних условиях для этой операции прекрасно подойдет «болгарка».

Придаем заготовке нужный радиус с помощью шаблона или формы и наклеиваем шпон со стороны надрезов. Не всегда есть возможность достать шпон, поэтому в домашних условиях можно просто залить клей в щели и оставить до полного высыхания. Затем начисто обработать поверхность.

Чем больше расстояние между надрезами, тем больше радиальная величина. Это обстоятельство позволяет создавать изделия из фанеры самых разнообразных и причудливых форм.

Метод увлажнения

Перед сгибанием листа, проверьте его на наличие дефектов — деформаций, трещин, вмятин и т. д. В процессе гибки, в проблемных участках, велика вероятность поломки листа.

Сгибание фанеры можно провести способом увлажнения и методом распаривания.

Увлажнение

Первый вариант. Место сгиба обильно смачиваем. Затем оборачиваем мокрыми тряпками, ждем некоторое время и осторожно сгибаем. Сколько ждать? Зависит от толщины материала. Перед сгибанием заготовки желательно провести эксперимент с обрезком.

Второй вариант. Набираем в ванну воды и укладываем в нее фанерную заготовку – пусть себе киснет. В горячей воде фанера достигает готовности в два раза быстрее. Подходит для «занятых» людей, которым не хватает терпения периодически менять сухие тряпки на мокрые. «Минус» такого способа увлажнения – полноразмерный фанерный лист не помещается в среднестатистическую ванну.

Распаривание

Название метода говорит само за себя – насыщение фанеры влагой происходит с помощью пара. Как его получить в домашних условиях, никому рассказывать не надо – это может быть утюг, чайник, возможно, четырехведерная выварка (выварка – большая, в основном оцинкованная, кастрюля, в которой раньше вываривалось белье). Одним словом, любая открытая емкость с кипящей водой. Подержали над паром – осторожно сгибаем.

Если фанеру передержать в воде, особенно в горячей, произойдет ее расслоение. Оптимальный вариант готовности детали – фанера набрала влагу, но расслоение еще не началось.

Закрепить форму фанерной заготовки можно шаблоном или приспособлением (рис. 3)

Как выпрямить фанеру

После того, как мы разобрались в процессе и научились сгибать фанеру и придавать заготовке любые, ограниченные только нашей фантазией, формы, выпрямить фанерный лист не составит никакого труда.

Фанера деформируется, обычно, при несоблюдении температурного режима хранения, в условиях повышенной влажности. Та же влажность поможет нам вернуть лист в изначальное качественное состояние.

• Места расположения выдающихся выпуклостей и не менее выдающихся вмятин насыщаем влагой.
• Увлажненные проблемные участки обрабатываем утюгом, присутствие пара в утюге приветствуется.
• Укладываем лист на плоскую поверхность, ровную стяжку или пол.
• На лист устраиваем гнет (груз не менее 20 кг). Между гнетом и фанерным листом желательно положить плоскую и твердую «прокладку» — это может быть обрезок такого же фанерного листа размером большим, чем площадь исправляемого участка.
• Ждем не менее суток.

Надеюсь, после прочтения статьи, вы уже не будете впадать в ступор от слов «согнуть фанерный лист», а возьмете и согнете его так, как надо вам, без привлечения специалистов. Согнете неправильно – ничего страшного, как выпрямить вы тоже знаете.

Гнутое ДСП – самостоятельное изготовление – Сделаем мебель сами

Здравствуйте дорогие друзья.

Сегодня мы с вами обсудим очень интересную (на мой взгляд) тему.

Мы с вами рассмотрим, как можно (в кустарных условиях) сделать фигурную (по всей своей плоскости) деталь из древесно-стружечной плиты.

Итак:

Часто можно увидеть ДСП криволинейной формы на торговом и офисном оборудовании, на кухнях с радиусными фасадами (где гнутое ДСП – это, обычно, фальшпанели).

Оказывается, гнется ДСП не так уж и сложно. По крайней мере, согнуть его можно даже в домашних условиях.

Сам принцип прост:

Для начала, нужно иметь (или изготовить) форму, имеющую нужный радиус сопряжения. Эта форма может быть из ДСП, из дерева, из фанеры, да из чего угодно. Главное – хорошая обработка поверхности, и ее достаточная жесткость.

Так же, необходим прочная лента (ремень), назначение которой – фиксация уже изогнутого материала на форме.

А гнется ДСП следующим образом:

Берется плита, которую нужно изогнуть. На одной из ее сторон режутся пазы определенной глубины, находящиеся на определенном расстоянии друг от друга.

Расстояние между пазами – принципиальный момент:

Если оно (расстояние) будет большим – изгибаясь, плита лопнет. Если будет слишком маленьким – просто выкрошится.

После того, как пазы сделаны – нужно вырезать из ДВП кусок, такой же по размерам, как и наша изначальная деталь .

Этот кусок ДВП будет служить задней поверхностью рассматриваемой нами детали.

А задней поверхностью она будет после того, как ее приклеят к самой детали, в которой уже сделаны пазы.

Клеится она клеем ПВА.

И уже после того, как ДВП соединено клеем к детали, она гнется по шаблону, фиксируется ремнями, о которых мы упоминали выше, и оставляется высыхать.

После определенного времени (когда ПВА полностью «схватится»), уже изогнутую деталь можно снять с формы.

Вот таким, нехитрым способом, изготавливаются гнутые плиты из древесно-стружечных плит.

Кстати, этих способов несколько, мы с вами рассмотрели самый простой и доступный.

На этом все, до встречи.

Как гнуть фанеру в домашних условиях, видео, как согнуть ДВП?

Из фанеры можно сделать много полезных вещей: мебель, различные подставки и т. д. Но для того чтобы все это имело законченный и красивый вид, желательно придать самодельным вещам разные формы, в том числе и округлые. Тогда встает вопрос: можно ли и как гнуть фанеру самостоятельно? Чтобы на него ответить, надо знать существующие методы и технологии этого процесса. О том, как самому сделать такую работу, и будет сказано ниже.

Фанера может принимать различные геометрические формы, для этого достаточно знать технологию и некоторые строгие правила данного процесса.

Как гнуть спинки для стульев из фанеры? Какая технология изготовления?

После строительства дома осталось много фанеры разной толщины. Есть идея сделать из нее стулья. Но у стула спинка должна быть изогнута. Как гнуть спинки для стульев из фанеры? Какая технология изготовления?

Вариантов изгиба фанеры для спинок стульев, довольно много.

Можно пойти и купить гибкую фанеру,

Если уже есть фанера и её надо согнуть (обычная фанера), то в домашних условиях можно применять несколько вариантов, какой из вариантов Вам подойдёт смотрите уже сами, многое зависит от толщины фанеры и радиуса изгиба.

Фанеру можно гнуть следующим образом:

Вырезаете ту самую спинку для стула, то есть у Вас в руках должна быть готовая деталь, но без изгиба.

Далее набираем в ванну горячую воду, окунаем в неё деталь, фанера в воде (горячей) должна находиться примерно 20, 30-ь минут и тут всё зависит от толщины фанеры.

Просушивать фанеру можно по шаблону, можно просто согнутую фанеру стянуть верёвками и в таком состоянии полностью высушить, после просушки фанера останется гнутой по нужному радиусу.

Есть ещё вариант запилов, опять же многое зависит от толщины фанеры.

Запилы делают с примерной глубиной равной половине толщины фанеры, делается изгиб по запилам, сверху приклеивается лист шпона, это можно сделать любым столярным клеем.

Источник

8(921)905-35-35. ЗВОНИТЕ!!

Одним из приоритетных и востребованных направлений деятельности фабрики «БИМ» является производство гнутых деталей под заказ преимущественно из березового шпона.

Процесс производства

Выражаясь сухим, но понятным техническим языком, процесс производства гнутоклееных деталей – это модифицированный вариант изготовления фанеры. Выделяют следующие его этапы: — калибровка бревен под заданные параметры для получения пластин шпона максимально возможного размера с меньшим количеством дефектов; — размягчение древесины влажностью и высокой температурой для того, чтобы волокна стали податливыми;

— радиальное срезание на лущильном станке тонких (0,3-5 мм) слоев древесины с вращающегося бревна; — просушка полученного шпона и дальнейшая обрезка по определенным размерам; — подборка и склеивание фрагментов для дефектных участков; — проклеивание заданного количество слоев шпона, в которых соответствующим образом укладываются листы с продольным и поперечным расположением волокон; — уплотнение древесно-слоистой плиты в горячем прессе заданной конфигурации с одновременным просушиванием; — обрезка и доводка заготовок.

Стало возможным изготавливать гнутые детали из фанеры за счет использования термоактивного клея и горячей опрессовки. Подготовленные листы шпона, обработанные клеем, укладываются между раздвижными фигурными элементами пресс формы. Опускаясь, верхняя часть пресса продавливает будущую фанеру, которая приобретает точные очертания самого пресса. Нагревательный элемент прессовального станка делает данную процедуру довольно быстро. В зависимости от используемой техники и породы дерева изгибать шпон можно в разных направлениях древесных волокон. Тонкие слои мягкой древесины легко прогибаются, при этом не трескаясь. Детали, у которых нет возможности выйти за рамки прессовального оборудования, четко вырисовываются по контурам. Под действием высокой температуры клей моментально затвердевает, создавая монолитное целое с листами шпона. Вернув прессовальный станок в исходное положение, оператор вынимает готовую деталь фанеры, которая не просто в точности повторяет очертания пресса, но и уже имеет жесткую форму.

В наших широтах гнутоклееные детали из фанеры предпочтительнее изготавливать из березы. Чем обусловлен выбор в качестве древесины для шпонирования березы, так это: — равномерное расположение годичных колец, влекущее за собой возможность срезать аккуратные слои шпона большей площади; — пониженная степень сучковатости и как следствие меньшая площадь дефектных участков; — мягкость и небольшая плотность древесины, позволяющая скручивать детали сильнее, то есть меньшим радиусом.

Удовлетворив пытливость любознательных читателей по поводу того, из чего и как гнуть фанеру, перейдем к практической части использования этой самой изогнутой древесины.

Применение

Где же используется гнутая фанера? Наверняка вы встречали массу изделий из нее, но не всегда задумывались о том, каким способом изготавливаются гнутые элементы для интерьера и мебели. Теперь, зная об особенностях производства, легко отличите данный вид деревянной мебели от прочих разновидностей.

Гнутые фасады мебельных стенок, угловых шкафов и кухонных гарнитуров, а также гнутые спинки кресел и стульев с прорисовывающимися на торцах слоями шпона красноречиво заявляют о своем происхождении знающему человеку. Многообразие форм и эффектность деталей, прочность наряду с декоративностью внешнего вида, ысокое качество и функциональность, соседствующая с уникальной оригинальностью каждого изделия. Таковы характеристики ГКД. Ведь такой привычный предмет мебели, как стул, гнутая спинка которого повторяет плавные очертания изгибов вашего позвоночника, никак не отнесешь к категории заурядных. А уж сколько декоративных изогнутых элементов из дерева встречается в детской мебели, делая ее безопасной.

Дизайну – жить!

Наш сайт — это как раз та площадка, куда посетители приходят по запросу «Гнутая фанера купить». Не беда, если среди представленных на данной странице макетов вы не отыскали модель подходящей конфигурации. Мы воплощаем в жизнь неимоверно смелые дизайнерские фантазии наших клиентов. Наш опыт в производстве гнутых деталей под заказ позволит спроектировать и изготовить любые мыслимые изгибы и их сочетания. Специалисты фабрики «БИМ» с энтузиазмом возьмутся за изготовление мебели на заказ по индивидуальным чертежам, в прямом и переносном смысле помогут клиентам избежать острых углов.

Не бойтесь мечтать, не стесняйтесь спрашивать, не переставайте интересоваться новинками. И тогда дизайнерская идея, еще вчера казавшаяся недостижимой, станет красоваться в вашем доме или офисе. А глядя на свои осуществленные мечты, так легко покорять новые вершины…

Общие положения

Что представляет собой древесно-слоистая плита? Это совокупность склеенных между собой специальным составом тонких листов древесины, шпонов. При этом чаще всего используются такие породы деревьев, как берёза, ольха, бук или сосна.

Такая особенность строения наделяет данный материал следующими преимуществами:

• Повышенная влагостойкость . В сравнении с обычным деревом гидрофобность данного материала ниже примерно в два раза. Это позволяет его использование в помещениях с повышенной влажностью и даже для отделки внешних фасадов.

Совет: для применения на улице рекомендуется использовать специальную фанеру с повышенной влагостойкостью марки ФСФ. Фенолформальдегидная смола, используемая в ней для склейки шпонов, гораздо устойчивее к сырости и перепадам температур.

Укладка на пол

Данное занятие отнимает достаточно много времени и сил. Но, конечно, покрытие изначально должно быть уложено правильно, для того чтобы срок эксплуатации фанеры не сократился, а также для того, чтобы пол имел привлекательный внешний вид.

Чтобы листы фанеры легли ровно, их необходимо укладывать по стяжке из бетона или на черновой вариант пола. Не стоит укладывать фанеру на лаги или бруски, которые формируют каркас. Древесные плиты под весом фанеры могут попросту переломаться.

Для того, чтобы в процессе укладки и в последующем времени фанера на полу не изогнулась, ее лучше укладывать на бетонную стяжку.

В случае если черновой вариант пола имеет достаточно ровную поверхность и отсутствуют перепады более 2 см, вы можете использовать выравнивающую смесь, предназначенную для наливных полов. Ее достаточно просто наносить, она быстро высыхает и в итоге позволяет получить ровную и гладкую поверхность.

Если на поверхности пола присутствуют перепады более 2 см, то тогда стоит использовать бетонную стяжку. Для начала поставьте маяки из профиля и залейте их. Примерно через месяц окончательно выровняйте пол посредством специализированной смеси. По прошествии двух суток можно приступать к выравниванию пола при помощи фанерных листов.

Фанеру крепят при помощи клея, который подходит для монтажа шпона. В случае если на древесно-слоистую плиту вы планируете настилать напольное покрытие или монтировать дополнительную отделку из иного материала, тогда для закрепления стоит воспользоваться саморезами.

Помните о том, что промежуток между листами должен быть не менее чем 2 см. Это необходимо для того, чтобы в дальнейшем листы не соприкасались друг с другом. Ведь в такой ситуации вы будете слышать неприятный скрип, и, следовательно, вам придется проводить все работы по укладке заново.

Для того, чтобы на фанере не образовывалась плесень, перед укладкой ее необходимо обрабатывать антисептическим средством.

Нужно сказать про то, что в процессе намокания на фанере может появиться плесень. Для того чтобы предотвратить такие неприятные последствия, после того как вы завершите все работы, фанеру необходимо загрунтовать и обработать антисептическим средством.

Только вам решать, каким будет напольное покрытие. Вы можете отдать предпочтение, к примеру, ламинату или паркетной доске. Фанера может использоваться и без дополнительного напольного покрытия.

Если вы приняли решение ничем не покрывать фанерные листы, то тогда необходимо обработать их олифой в двойном слое, после чего покрасить краской, предназначенной для пола. Никаких особенных отличий нет между фанерой и деревянными плитами. Единственной отличительной чертой является стоимость – фанера во много раз дешевле деревянного покрытия.

Методы изгиба

Согнуть фанеру можно двумя способами, которые мы с вами подробно разберём.

Совет: при использовании любого из методов не следует размещать волокна верхнего шпона поперёк изгиба. Это может спровоцировать излом.

Загибание слоёв во время их склеивания

Этот приём больше всего подходит для производства и заключается в следующем:

• Используются специальные криволинейные пресс-формы, прогретые паром и электрическим током.
• В них помещают проклеенные клеем для фане и изогнутые в требуемое положение листы шпона, влажность которых не превышает двенадцати процентов.
• Там они находятся до тех пор, пока клей не засохнет настолько, чтобы прочно держать новую форму материала.

Гнутоклееная фанера для школьных стульев создаваемая на специальных фабриках
Дома же вы не найдёте необходимого оборудования и поэтому можно ограничиться следующими действиями:

1. Проклеиваете несколько тонких листов фанеры столярным клеем.
2. Собственными руками сгибаете их под нужным вам углом.
3. Фиксируете по краям эпоксидным раствором.

Древесно-слоистая плита в процессе сгибания

1. Ждёте полного застывания.

Гнутоклееные изделия из фанеры разной формы
Способ вполне неплох, но нужно помнить, что он требует как в производственном случае, так и в домашнем изготовлении наличия именно тонких шпонов. Если же у вас уже готовая толстая фанерная плита, то переходим к описанию следующего метода.

Изгиб большой толщины

Если надо сделать гнутую деталь из фанеры толщиной от 1,5 до 2,2 см, то чаще всего используется способ надрезания ее поверхности при помощи фрезы. Глубина такого прореза не должна превышать половины толщины листа применяемого материала. Она должна достигать слоя с противоположным направлением, но не углубляться в него, иначе произойдет раскол листа. Ширина прорези может быть разной. Возможно получение эффекта, когда угол сгиба с одной стороны детали будет больше, чем с другой. Этот метод можно использовать для создания стенок лодки.

Не нужно замачивать фанеру в слишком горячей воде – она может расслоиться.

Заготовку сгибают на нужный угол и зажимают в форме. Сверху наклеивают полоску шпона. Клей сохнет 24 часа. Сам процесс склеивания можно выполнять как пропилами внутрь, так и наружу – на жесткость детали это не влияет. Просто во втором случае образуются пустоты.

Еще один способ получения деталей из толстой фанеры – склеивание. При этом методе заготовку изогнутой формы вырезают с припуском в 2-6 мм из тонкого материала – это выкройка. Ее накладывают на лист так, чтобы в готовом изделии чередовались направления шпона для получения нужной жесткости и пластичности. Слои фанеры надо склеить между собой эпоксидным составом и зажать заготовку струбцинами на 24 часа – это придаст нужную форму. Когда деталь полностью высохнет, ее надо отшлифовать и сточить неровности по краям.

Для получения высококачественной детали важно выполнить следующие рекомендации:

• радиус изгиба поперек волокна древесины должен быть намного меньшим, чем вдоль него;
• для хранения полученных деталей влажность в комнате не должна превышать 9-11%;
• замоченные в горячей воде или пропаренные заготовки согнуть надо, пока они еще теплые.

Для получения очень сложных гнутых конструкций лучше всего обратиться в специальные фирмы – у них есть для такой работы нужное оборудование.

Причины использования методов сгибания

Выше перечисленными методами можно добиться любых плавных форм, которые будут прочно держаться после просыхания заготовки. Так можно создавать и арки в дверных проёмах и закруглённые углы между стенами. Но особенно широкое применение на сегодняшний день загибание фанерных листов получило в производстве мебели.

• Свести к минимуму количество травмоопасных углов. В особенности это применительно для помещений, где проживают дети. Так как их непоседливость часто становится причиной опасных контактов с угловыми поверхностями обычной мебели.
• Увеличить эстетичную значимость интерьера. Потому что глазу намного приятнее наблюдать плавные, а не острые переходы. Скользящие поверхности успокаивают и улучшают настроение.
• Придать большую монолитность объекту и избавиться от порой огромного количества фиксирующих деталей. Что значительно усиливает прочность и надёжность конструкции.

Прекрасные образцы с обтекаемыми линиями и без крепёжных элементов

Все о гнутой фанере

Гибкая фанера – это заготовка из фанерных листов, имеющих оригинальную форму. Такого рода шаблоны активно используют для того, чтобы выпускать уникальные и стильные предметы мебели, которые, безусловно, придадут любому жилищу еще больше уюта и комфорта. Гнутая плита фанеры существенно отличается по своим характеристикам от дерева, так как она значительно легче, имеет повышенные свойства прочности и ее лучше подгонять под задуманную форму.

Гнутоклееные изделия считаются незаменимым поделочным материалом для крупных фабрик мебели и для тех дизайнеров, кто выпускает авторские предметы интерьера.

Особенности

Фанера – это тончайшие листы шпона, что соединяются между собой особым клеем. В качестве последнего чаще всего выступает березовый или сосновый материал, ольха или бук. Именно благодаря этим породам у фанеры проявляются положительные стороны.

• Повышенный уровень стойкости к влаге. Гидрофобность фанеры почти в 2 раза ниже, чем у древесины. Именно поэтому ее можно спокойно применять в тех помещениях, где наблюдается высокий уровень влажности, и при декорировании фасадов.
• Отсутствует такой процесс, как коробление, поэтому материал не будет гнить.
• Внешне красивый и оригинальный вид, имеющий текстуру древесины.
• Довольно легко применять в домашней мастерской.
• Отменная стойкость к УФ-излучению, по этой причине материал не будет выгорать, длительно находясь на солнце.
• Низкая цена по сравнению с натуральной древесиной, а также лучшие технических характеристик.
• Простота во время ухода. Можно без опаски использовать различные моющие составы для очистки фанерной поверхности.
• Экологическая составляющая. Фанера – это материал, отличающийся повышенной безопасностью. Эта особенность дает великолепную возможность выпускать практичную и красивую мебель для любой детской комнаты.
• Стойкость к быстрому истиранию гнутоклееной фанеры приводит к тому, что она годами не знает износа.
• Продолжительный срок службы.
• Можно придавать изделию любую плавную форму и изгиб для создания по-настоящему уникальных предметов.

Для чего нужна?

Готовая гнутоклееная фанерная плита активно используется для выпуска изделий необычной формы, которые своим изысканным внешним видом украшают любое жилое помещение. Наиболее востребованными предметами считаются:

• декоративные элементы шкафчиков, стенок, тумб, трюмо, ящиков, полок и невысоких этажерок;
• латофлексы (каркасы) для кроватей;
• удобные стулья или кресла-качалки;
• обычные заготовки для креативного вида стульев или оригинальные вставки для кресел и диванов;
• стильные фасады для солидных корпусных конструкций;
• офисные стулья, твердые кресла, недорогие мебельные изделия для школьных помещений, больниц и отелей;
• стилизованные элементы для обеденных столов и небольших столиков.

Изделия из гибкого шпона всегда изящные и модные и по этой причине без труда позволят придать любой комнате вашего жилища приятный внешний вид.

Как согнуть?

Сгибать фанеру до нужной степени, чтобы сделать из нее красивый стул или спинку кровати, можно различными методами. Стоит помнить, что при выборе любого из этих способов нельзя располагать верхнюю часть шпона так, чтобы его волокна были поперек намечаемого изгиба, ведь таким образом, скорее всего, получится нежелательный излом.

При помощи пресс-форм

Этот широко известный прием чаще встречается на большом производстве и заключен в применении особых дорогостоящих пресс-форм. Они сперва хорошо нагреваются электротоком или паром. В них и располагают уже хорошо проклеенную и аккуратно согнутую фанеру. В пресс-формах она находится до того самого момента, пока используемый клей не подсохнет, ведь именно он будет в последующем прочно удерживать изгиб применяемого материала.

Дома, чтобы профессионально гнуть тонкие фанерные листы, нужно будет применить специальное оборудование, что не всегда возможно, но тогда можно поступить совершенно по-иному:

• сперва нужно проклеить плиты обычным столярным клеем;
• своими же руками аккуратно лист загибается;
• изгиб фиксируется по краям хорошим эпоксидным составом;
• останется лишь подождать, когда изделие полностью высохнет.

Этот упрощенный способ весьма хорош, но основным минусом считается тот факт, что в данном случае можно сгибать лишь тонкие фанерные листы. Если же вам необходимо придать изгиб фанере существенной толщины, то придется выбрать иной способ.

Как гнуть фанеру в домашних условиях

Гнуть фанеру можно двумя способами, о которых мы напишем ниже.

Но есть один важный момент, при использовании любого из методов не располагайте верхний шпон волокнами поперек изгиба, так как может образоваться излом.

Сгибание слоев фанеры при склеивании

Такой прием обычно применяют на производстве, и его смысл заключается в следующем.

Используют специальные пресс-формы для криволинейного шпона, предварительно подогрев их с помощью пара либо электрического тока. После этого в форму помещаются проклеенные и согнутые фанерные листы, с уровнем влажности не больше 20%. Гнутые детали из фанеры выдерживают в пресс-форме, пока клей окончательно не высохнет.

Если вы решили гнуть фанеру своими руками, то можно поступить следующим образом:

1. Склеить несколько тонких фанерных листов при помощи столярного клея.
2. Изогнуть листы самостоятельно в нужное положение.
3. Зафиксировать положение по краям листов эпоксидным раствором.
4. Подождать, пока листы высохнут.

Метод хороший, но не забывайте о том, что для него используют только тонкий шпон. Готовые листы толстой фанеры в данном случае вам не подойдут.

Как гнуть фанеру после ее высыхания

Тонкие листы фанеры сгибаются просто так. А вот утолщенные листы должны пройти сначала предварительную обработку, чтобы стать намного мягче и гибче. Только тогда фанерный лист можно сгибать.

Обработка фанерных листов идет следующих типов:

1. На производстве используют для таких случаев специализированные промышленные паровые машины.
2. В домашних условиях можно воспользоваться парогенератором либо использовать чайник.
3. Фанерные листы больших размеров помещают в горячую воду для придания большей эластичности. Но очень важно не допустить расслоения листа. Для этого вы можете оставить фанеру в воде на 20 минут, а потом перенести ее в жесткую заготовку и оставить на неделю. Далее обильно смочить заготовку водой, прогнуть и прогладить утюгом. Потом снова промочить и убрать всю лишнюю воду. Выполнять это необходимо до получения определенной формы.

После данной обработки гнуть фанеру можно следующим образом:

1. Поместить листы в каркасный шаблон. Это необходимо выполнять аккуратно и качественно. Чтобы зафиксировать листы лучше используйте распорки и систему ремней.
2. Использовать стальные полосы. Свяжите их с листом фанеры и загните в нужную форму. Стоит отметить, что металл хорошо держит форму. Оставьте готовую конструкцию до полного ее высыхания.
3. Пропил толстых листов. На место будущего изгиба нужно нанести несколько разрезов, для более легкого изгиба. После установить заготовку в нужное положение, а возникшие щели заклеить клеящим составом.

Очень часто гнутую фанеру применяют при производстве мебели.

При помощи приведенных выше способов можно придать фанерным листам плавности форм.

Они будут хранить свое положение и после полного высыхания. Благодаря этим методам производство арок для дверей и округлых форм стен стало очень легким.

В строительстве и производстве гнутая фанера дает следующие преимущества:

• Получается минимальное количество углов. Это очень актуально для детских комнат. Неусидчивость детей очень часто приводит к близким контактам с углами.
• Оригинальный интерьер. Нашим глазам интереснее наблюдать плавные переходы линий, а не их остроту. Данный дизайнерский ход успокаивает и улучшает общий настрой.

• Благодаря монолитности готовой конструкции можно избавиться от загруженности деталями фиксации. Прочность и надежность готовой конструкции существенно увеличивается.

Фанера — это отличный строительный материал. Листы подходят как для отделки, так и для производства изделий из гнутой фанеры.

Их стоимость и высокие технические качества сделали листы достойными соперниками простой древесине.

Отличительной особенностью является то, что фанерные листы обладают высокой способностью к сгибанию в различные формы, чем древесина похвастаться не может.

За счет этого, ваш интерьер наполнится особенной эстетичностью и красотой.

9 лучших строительных и мебельных магазинов!

• Parket-sale.ru- Огромный ассортимент ламината, паркета, линолеума, ковролина и сопутствующих материалов!
• Akson.ru- это интернет-гипермаркет строительных и отделочных материалов!
• homex.ru- HomeX.ru предлагает большой выбор качественных отделочных, материалов, света и сантехники от лучших производителей с быстрой доставкой по Москве и России.
• Instrumtorg.ru – это интернет – магазин строительного, автомобильного, крепежного, режущего и другого инструмента, необходимого каждому мастеру.
• Qpstol.ru — «Купистол» стремится предоставить лучший сервис своим клиентам. 5 звёзд на ЯндексМаркет.
• Lifemebel.ru- гипермаркет мебели с оборотом более 50 000 000 в месяц!
• Ezakaz.ru- Представленная на сайте мебель изготавливается на собственной фабрике в Москве, а так же проверенными производителями из Китая, Индонезии, Малайзии и Тайваня.»
• Mebelion.ru- – крупнейший интернет-магазин по продаже мебели, светильников, интерьерного декора и других товаров для красивого и уютного дома.

чем резать, как согнуть, шпаклевать и заделывать швы

Древесно-волокнистые плиты – недорогой и функциональный материал, который с успехом применяется при отделочных и строительных работах. И это вполне объяснимо, ведь его легко можно согнуть, склеить, прибить. При этом, в зависимости от вида плит, они могут использоваться несколько по-разному. [contents h3 h4]

Черновая отделка пола

Черновые полы монтируются из оргалита довольно часто, особенно подходит этот материал для выравнивания старых досчатых полов, если работа по их демонтажу не предполагается. Помимо получения в результате идеально ровной поверхности, слой ДВП послужит неплохим теплоизолятором, что особенно актуально для жильцов частных домов или квартир первого этажа в старых многоэтажках.

Важно: полы из ДВП (даже водостойких марок) мало подходят для влажных помещений (ванных комнат, душевых), так как под воздействием водяных паров могут подвергнуться деформации и короблению.

Для настилки чернового пола применяется необлагороженный ДВП с повышенной твердостью или же мягкий двп в качестве звукоизоляционной прокладки. Несмотря на обилие гидрофобных добавок при производстве современных древесноволокнистых плит, специалисты советуют перед укладкой их дополнительно обработать. Неплохие результаты дает пропитка горячей олифой в 2-3 слоя. После полного высыхания, листы можно укладывать.

Готовый к дальнейшей обработке пол из ДВП

Если старая основа для пола довольно ровная, оргалит настилается на него непосредственно. При значительных перепадах уровня (более 10 мм) придется выравнивать старый пол или настилать лаги. В любом случае поверхность для укладывания ДВП предварительно обрабатывается антисептической грунтовкой.

Режем оргалит

Многие современные предприятия, торгующие строийматериалами, предлагают своим клиентам распил ДВП по индивидуальным размерам при покупке. Специальное высокоточное оборудование – гарантия того, что работа по раскрою материала и обработке кромок будет выполнена качественно, без сколов. В этом случае вашей главной задачей будет точно произвести все замеры. Если же вам так не повезло, резать оргалит придется в домашних условиях самостоятельно.

В принципе, для этой работы подойдет и ручная пила с мелким зубом. Ведь образующиеся в месте распила мелкие неровности, для укладки материала в качестве чернового пола, значения не имеют. При значительном объеме работ резать ДВП гораздо быстрее и проще, используя следующие приспособления:

Электролобзик

• электролобзик или дисковую пилу, желательно с лазерной направляющей;
• пильные диски специальной марки, подходящий для раскроя оргалита;
• козлы с наклоном 20-25% от вертикали, позволяющие закрепить лист ДВП большого формата;
• металлическая линейка
• маркер.

Если резать ДВП вам приходится впервые, чтобы не испортить материал сначала потренируйтесь на небольшом куске, устанавливая пилку лобзика справа от линии разметки. Предварительно обязательно ознакомьтесь с приемами опытных мастеров, например, просмотрев тематические видео-ролики, один из которых представлен ниже:

Как стелить ДВП?

Если после укладки ДВП планируется настилать линолеум, оргалит укладывается изнаночной стороной вниз. В остальных случаях рифленая поверхность обеспечит лучшую адгезию ДВП с финишными материалами, поэтому ее поворачивают наверх.

Монтаж начинают обычно с угла, противоположного входной двери. Крепят древесноволокнистые плиты используя специальные скобы, гвозди или шурупы или же приклеивают мастиками. Перед тем как прибить или склеить, листы стараются подогнать друг к другу с минимальным зазором, чтобы шпаклевать швы было проще.

Кстати, заделка щелей возле стен не нужна, наоборот, обязательно оставляйте технологические зазоры, которые позволят “играть” древесноволокнистой плите без деформации при расширении при колебании температуры.

Важно: стыковка четырех углов в единой точке запрещена! Листы укладываются так, чтобы отсутствовало совпадение поперечных стыков в соседних рядах.

Резать ДВП при обходе трубы отопления проще всего обычным ножом. Более аккуратно такая работа может быть выполнена по специально созданному шаблону из плотного картона, с использованием электролобзика.

После настила ДВП, если планируется финишная отделка пола линолеумом или окрашивание, необходима обязательная заделка швов. Помимо наличия высоких адгезионных свойств, масса, которой будем шпаклевать ДВП должна быть непременно пластичной, так как полы из ДВП несколько пружинят и способны изменять свои линейные размеры. Если же шпаклевать полы жесткой и монолитной шпаклевкой, то она может либо согнуть и деформировать лист ДВП, либо сама порваться в месте стыка швов.

Отделка стен и потолка

Востребованы древесноволокнистые плиты также для отделки стен и потолков. Особенно часто к использованию этого материала прибегают на этапе финишных работ при строительстве бытовок, дачных домиков, сараев и гаражей, чему немало способствует его весьма демократичная цена.

Шляпки гвоздей на потолке тоже нужно обработать перед дальнейшей отделкой

Если в качестве теплозащитного слоя используется пенопласт, склеить его с ДВП можно применяя точечное крепление на жидкие гвозди. Используя минеральную вату, придется потратить время на сколачивание обрешетки. При этом заделка швов для уменьшения трудоемкости, выполняется при помощи декоративных накладных алюминиевых элементов или деревянных планок.

Если стены выполнены из достаточно прочного материала (кирпича, пенобетона), то крепить ДВП можно прямо на них, без обрешетки, используя подходящие полимерные клеи и мастики. Для увеличения водостойкости, такие стены после монтажа обрабатываются гидрофобными лаками или красками. Применив несколько более дорогие виды ДВП (например, ламинированное), вы получите гораздо более эстетичную поверхность стен, которая не будет нуждаться в дополнительной отделке.

Если же вам хочется, чтобы стены выглядели более эстетично, то можно задекорировать ДВП их обоями.

Важно: перед тем как клеить обои на ДВП, поверхность следует ошкурить, а затем покрыть грунтовкой!

Чтобы нивелировать воздействие влаги, содержащейся в обойном клее на древесно-волокнистую плиту, лучше всего прогрунтовать листы горячей (нагретой до 50°С) олифой или акриловой грунтовкой. Перед этим тщательно очистите обрабатываемую поверхность от пыли и мусора.

Шпаклевка швов ДВП

Если монтаж ДВП производился с использованием гвоздей, то, чтобы избежать в дальнейшем пятен ржавчины на обойных полотнах, на этом этапе также предстоит заделка всех мест крепления шпаклевкой. Шпаклевать (причем в несколько слоев) придется и места соединения плит, иначе, после оклеивания обоями, стыки все равно будут видны.

После того, как подготовительные работы закончены, можно начинать клеить обои. При этом клей наносят не на отрезанные полотна, а на стеновую поверхность. В остальном, технология работ по оклеиванию сходна с обычной.

Межкомнатные арки из ДВП

Межкомнатные арки кардинально изменяют дизайн помещения, придавая ему нотку неординарности и благородства. Очень востребованы они в малогабаритных квартирах, так как зрительно увеличивают пространство.

Благодаря тому, что ДВП довольно податлив и лист можно легко согнуть, трудно найти более подходящий материал для изготовления арки. При этом, если вы изготовите арку своими руками, она обойдется вам гораздо дешевле, чем готовые конструкции, выполненные из деревянного массива или МДФ.

Проще всего работать, если конфигурация арочного проема будет круглой или овальной. Стрельчатую арку можно тоже сделать, но придется склеить две древесноволокнистых плиты в точке соединения.

Овальная арка из ДВП – самая простая в изготовлении арочная конструкция

Определившись с формой, выпиливаем из оргалита при помощи лобзика нужную фигуру. Эти заготовки устанавливаются в дверной проем. Чтобы легко согнуть ДВП до нужной конфигурации, отделывая торцы смонтированной конструкции, его можно пропитать клеем ПВА, после чего пластичность материала еще больше повышается.

Отделать полученный арочной проем можно наклеив обои. При этом перед отделкой придется шпаклевать и шлифовать все швы. Если заделка швов покажется вам слишком трудоемкой операцией, можно отделать стыки декоративным пластиковым уголком, который легко склеить с ДВП при помощи клея ПВА или тех же жидких гвоздей.

Как согнуть ДСП? | Мебель на заказ в Керчи

Корпусная мебель из ЛДСП, это чаще всего, скучные с виду, плоские шкафчики да полочки. И этому виной не всегда дизайнер или мастер, — сам материал ограничивает фантазии производителя. А все же хочется чего-то необычного! Если бы можно было гнуть ДСП, это бы уже расширило поле деятельности дизайнеров, правда вряд ли обрадовало бы мастеров. ДСП можно гнуть, не об колено конечно, и не вываривая в котле с кипятком))). Как это сделать читайте ниже.

Суть метода в надпиливании и склеивании 2 листов ЛДСП, чаще всего 10+10 или 16+16. Если вы сделаете просто 2-3 пропила, этого недостаточно чтоб согнуть деталь. Минимальный радиус на который мне удавалось согнуть ДСП, чтоб оно не лопнуло — 140 мм. Чем больше — тем лучше. На малых радиусах изгиб слегка ребристый. Лучшие результаты изгиба получаются когда расстояние между пропилами 4-5 мм, а пила не допиливает плиту примерно на 1.5 мм. Если радиусы большие (300 и более мм), то расстояния между пропилами можно увеличить, но недопил не стоит делать более 2 мм.

проверяем как гнется

Сжимаем детали

Согнутая деталь

Надпиливать нужно только изгибаемый участок + 20 мм дополнительно с каждой стороны. Так же вместо ДСП, можно использовать МДФ в пленке ПВХ, если это фасадная деталь. Пилить конечно удобней на форматнике, или на циркулярке.
Я пробовал много клеев, ПВА в данном случае не самый лучший вариант, — ДСП тянет воду из клея и разбухает. Если клеить МДФ+МДФ, то подойдет. ПВА должен быть максимально густой и качественный. Для склейки ЛДСП+ЛДСП я использовал ПУР (полиуретаноый) клей. Шов прочный, воды нет, можно клеить детали в размер и не обпиливать. В будущем хочу попробовать строительную пену. Перед склейкой ламинат нужно зашкурить шкуркой №80.
Как сжать склеиваемые детали и придать им нужную форму, зависит от размеров. Когда я клею боковины для шкафов шириной до 300мм, я выкладываю из кусочков ДСП форму, в которую вставляю склейку. А сверху обжимаю струбцинами. Несмотря на надпилы, прочность детали приемлемая. В качестве кромки используется ПВХ пленка для мебельных фасадов если радиус небольшой, или широкую ПВХ кромку, если радиус более 300мм. Клеить на красный контактный клей, если такого нет, то Наирит или клей для поролона, они жидкие, удобно мазать.

Вот что получается в итоге.

Готовое изделие

готовое изделие

Круглая полка из ДВП своими руками

Идея изготовления криволинейных мебельных фасадов и других элементов декора отнюдь не нова. Тем ни менее для такой работы требуются материалы и технологии доступные далеко не каждому. Если экзотики все-таки хочется, выход есть, ведь криволинейные элементы мебели вполне можно изготовить из тонкого ДВП. Конечно же, для изготовления фасадов этот материал не подойдет, но изготовить эффектную круглую полку из ДВП вполне реально.

Материалы для изготовления круглой полки:

• лист тонкой ДВП
• доска (приблизительные размеры сечения 25×150 мм)
• 10 шурупов
• краска, морилка, лак или полиуретан
• скоба для картин с зазубренным краем (не обязательно)

Инструменты для изготовления круглой полки:

• настольная пила или ножовка
• дрель
• угольник
• две струбцины

Как сделать круглую полку из дерева и ДВП

Из листа ДВП выпилите две полосы размером 150×1200 мм. Также подготовьте доску шириной 150 мм и длиной 717 мм. От каждой короткой стороны полосок ДВП отступите 75 мм, нанесите разметку. Размеры не обязательно должны быть именно такими. Тут за точку отсчета можно взять нужную длину центральной полки (диаметр окружности, образующей внешний контур полки). Приняв размер нахлеста двух полос ДВП за 75 мм, и воспользовавшись формулой L=3.14D, можно вычислить необходимую длину самих полос из ДВП.

Согните полосы ДВП так, чтобы они образовали окружность, а их края перекрыли друг друга на выбранную величину (в нашем случае 75 мм). Зафиксируйте края полос струбцинами. Струбцины нужно устанавливать так, чтобы они не мешали установке центральной полки.

Чтобы ДВП при сгибании не лопнула, нужно проявить максимум осторожности. Сначала зафиксируйте струбциной два нахлестывающихся края, а затем медленно изогните полосы, сводя противоположные кромки. Если диаметр окружности окажется слишком маленьким, согнуть ДВП до нужно кривизны будет довольно проблематично.

Если вы все правильно рассчитали в начале работы, предварительно заготовленная центральная полка должна встать без проблем.

Вертикальные стенки можно разместить в любом положении. Если установить их по центру горизонтальной полки, не придется делать скос на одной из кромок. Чем дальше смещается полка от центральной оси, тем больше будет скошен угол перегородки. Тут, опять же, можно вспомнить школьный курс геометрии, но гораздо проще сделать примерку по месту.

Если все элементы подогнаны и стоят правильно, их можно зафиксировать шурупами. При этом желательно производить контроль перпендикулярности с помощью угольника.

Покрасьте полку в нужный цвет, или покройте лаком, морилкой или другими финишными составами. Цвета можно комбинировать. Так, в нашем случае, сами полочки были покрашены белой краской, а внешний контур коричневой морилкой.

На задней грани центральной горизонтальной полки зафиксируйте несколько мебельных проушин, а в стену ввинтите шурупы. Полочку можно вешать на место.

Июл 21, 2015Геннадий

Как сделать гнутые дверцы из мдф. Технология изготовления гнутых фасадов. Делаем гнутый фасад

Плита МДФ, являясь достаточно прочным, удобным в обработке и довольно чистым в плане экологии материалом, широко используется при изготовлении мебели для кухонь и ванных комнат. Удобно ее использовать и при изготовлении мебели своими руками.

Иногда, как в данном конкретном случае, возникает необходимость изготовить гнутые фасады, какие просто так не купишь в магазине. Хочу рассказать, как я сделал из МДФ гнутые фасады для шкафчика под круглую раковину умывальника в ванной.

Как сделать гнутые фасады из МДФ

Для изготовления гнутых фасадов будем использовать два листа МДФ толщиной 9мм – один для внутренней стороны фасада, а другой – для внешней. Фасад получится гладким и с внутренней, и с внешней стороны.

Просто так согнуть плиту из МДФ под малым радиусом, да еще и так, чтоб она потом осталась в этом состоянии, не получится. Придется делать на ней надрезы поперек сгиба.

Сначала изготавливаем шаблон. В моём случае шаблоном послужили сами полки будущего шкафа под раковину. Листы МДФ нужно отрезать с запасом по длине и ширине: лишнее вы потом обрежете легко, а вот недостающее надставить вряд ли получится. Не забудьте, что внешний радиус гнутых фасадов больше внутреннего, а потому и внешняя заготовка должна быть длиннее.

Найдите центры обеих заготовок и отметьте штриховыми линиями по высоте с обеих сторон заготовок: по этим линиям мы потом перед склеиванием будем совмещать заготовки между собой.

Нанесите разметку для пропилов до перехода вашей полуокружности в прямую плоскость. Каждая линия должна отступать одна от другой на 5мм.

Настройте дисковую пилу так, чтобы не пропилить плиту слишком глубоко, а недостаточная глубина пропила затруднит сгибание и плиту можно даже сломать. Недопил должен составлять примерно 1мм.

Совет: Перед тем как начинать делать пропилы на заготовках для гнутых фасадов, потренируйтесь на ненужных обрезках МДФ необходимой длины. Нанесите на них разметку, пропилите через каждые 5 миллиметров, приложите к шаблону одну полосу разрезами наружу, а другую на нее сверху разрезами внутрь.

Теперь вы точно будете знать, сколько разрезов делать на каждой из заготовок до перехода с полуокружности в плоскость. Увидите также и то, что где-то, возможно, нет необходимости делать разрезы через каждые 5мм, и можно пилить пореже.

Делая пропилы в заготовках, не выбрасывайте опилки – они еще понадобятся.

Заполняем разрезы на обеих заготовках пастой, сделанной из смеси столярного клея и опилок. Паста должна быть такой консистенции, чтобы ей можно было легко заполнить разрезы, но, в то же время, не слишком жидкой. Втираем пасту в разрезы шпателем, действуя вдоль разреза от центра наружу, чтобы не оставалось воздушных карманов.

Разводим клей небольшим количеством воды и, смачивая им кисть, проходим ею по обеим заготовкам, разглаживая пасту и убирая остатки опилок.

Укладываем внутреннюю заготовку на шаблон.

Сверху укладываем наружную заготовку, совмещая с нанесенными заранее линиями по центру заготовок.

Прибиваем заготовку одну к другой тонкими гвоздиками – без фанатизма, чтобы гвоздики потом можно было легко выдернуть. Пусть вас не смущает, что от гвоздей останутся отверстия: гнутые фасады потом всё равно будут грунтоваться, шпаклеваться и краситься.

Стягиваем всё хозяйство струбцинами, и оставляем до полного высыхания.

Разрезаем высохшую заготовку так, как нам надо, крепим на двери усилители для установки фурнитуры, шлифуем края.

Вот и всё, гнутые фасады из МДФ готовы к отделке.

Как видите, сделать гнутые фасады задача не самая быстрая и простая, зато у вас будет уникальная мебель, которой нет больше ни у кого.

Часто в процессе проведения ремонтных работ возникает необходимость в получении криволинейных поверхностей изделий, изготовленных из древесины. Как согнуть доску таким образом, чтобы место изгиба было крепким и не треснуло в процессе изгибания? Что же, если уж решили делать капитальный ремонт своими руками, то отступать перед такими трудностями не стоит. В этой статье мы подробно поговорим о том, как придать древесному материалу изогнутую форму.

Как согнуть дерево?

Нет, наша задача состоит вовсе не в том, чтобы сгибать ни в чем не повинное растение. Речь идет о древесных строительных материалах. Как согнуть дерево, чтобы оно изогнулось, а не сломалось? Способ изгибания деревянных изделий известен с древних времен: для придания древесине нужно формы необходимо лишь тепло и влага, под воздействием которых увеличивается пластичность материала со всеми вытекающими отсюда последствиями. Как согнуть дерево? Подержать его в горячей воде (чем выше температура, тем быстрее происходят процессы ) или обработать паром (парогенератор можно соорудить из чайника или воспользоваться утюгом ). Чем выше температура, тем быстрее древесина сдается и можно приступать к ее сгибанию. Увлажненную и прогретую древесину можно изогнуть под действием груза (концы доски укладываются на опоры), а на место будущего изгиба укладывают груз. Высохшая древесина прекрасно сохраняет минимальный радиус кривизны, который был достигнут в процессе сгибания. Теперь мы знаем, как гнуть дерево, можно остановиться на этом вопросе подробнее.

Реакция древесины на внешнее воздействие

Дело в том, что древесина по-разному реагирует на изгиб. Выпуклая часть подвергается растяжению, вогнутая – сжатию. Причем на пропаривание материал тоже реагирует по-разному. Например, способность к сжатию увеличивается аж на треть, а вот к растяжению – всего на пару процентов . Именно поэтому думать о том, как согнуть доску толщиной более двух сантиметров, в домашних условиях не стоит. Нужно учитывать и то, что разные виды древесины по-разному реагируют на сгибание. Например, такие породы как дуб, лиственница, клен гнутся плохо, а вот бук, ясень, орех – хорошо. Так что прежде чем думать над тем, как согнуть доску, определитесь с породой древесины, из которой она сделана.

Как согнуть фанеру, ДВП, МДФ

В домашних условиях фанеру сгибают путем увеличения ее влажности, последующей утюжкой (потребуется утюг), и закреплением в шаблоне. Шаблоном может служить любой каркасный элемент и вовсе необязательно его форма должна быть криволинейной. Крепится к шаблону изделие посредством скотча. Можно зажимать согнутую фанеру между двумя распорками, придавать ей согнутую форму за счет веревок, обвязывая ими изделие в нескольких местах вдоль радиуса искривления. Фанеру можно использовать только после того, как она высохнет. Вроде с тем, как согнуть фанеру, мы разобрались – идем дальше.

Как согнуть ДВП? Методика та же, что и в предыдущем случае! А как согнуть МДФ? В этом случае можно пойти двумя путями: либо изгибать тонкие листы (не более 5 мм) и склеивать их между собой, либо использовать гибкий МДФ , в котором с одной из сторон есть поперечные прорези. Толщина таких листов обычно составляет 8 мм. При изгибе они накладываются друг на друга фрезерованными сторонами, после чего склеиваются. Вот, собственно, и все!

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ

	Любая постройка начинается с фундамента, и баня — не исключение из правила. Ленточный, плитный, столбчатый – разновидностей оснований много. Но как подобрать вариант, который является оптимальным? То самое решение, позволяющее сэкономить на устройстве фундамента без ущерба для его качества? Ответы на эти вопросы ищите в нашем обзоре.
	Лестницы в доме могут быть весомым дизайнерским элементом оформления интерьера. Вашему вниманию предлагается свыше десяти вариантов дизайна лестниц: от простого к сложному. Некоторые из идей подойдут для реализации в небольших двухуровневых квартирах и дачных постройках, другие будут более уместны в просторных коттеджах. Выбирайте!

МФД достаточно удобный материал, используемый для изготовления мебели, включая и изделия необычной формы. Вы можете согнуть МФД, но это процедура, которая потребует немало сил. Для создания гнутых фасадов прекрасным решением станут листы толщиной в 9 миллиметров. Чтобы фасад был гладким с обеих сторон, необходимо использовать два листа, которые в результате будут соединены в один (внешний и внутренний листы).

Как согнуть панель МФД в домашних условиях?

Далеко не во всех случаях нужно отделывать только прямолинейную поверхность. Если у Вас есть фантазия, то Вы сможете создать декоративные элементы круглого или полуовального профиля, разнообразив его стиль, но вот как поступить с панелями МДФ, которые имеют прямоугольный профиль.

Как показывает практика, гибка такого отделочного материала более чем возможна, но при условии применения тонких панелей. Их толщина должна быть не больше 3 мм и только под покраску.

Чтобы согнуть панель МДФ, сделайте надрезы листа поперек сгиба. Для того чтобы все прошло гладко, нужно изготовить шаблон, который позволит листам держать форму. Дальше необходимо отрезать кусочки листа МФД определенного размера, но лучше брать с запасом (прежде всего, это касается наружного листа), потом все лишнее Вы сможете легко обрезать.

Затем на местах сгиба через каждые 5 мм нанесите линии. Дальше возьмите дисковую плиту и вставьте настройки так, чтобы недопил составлял примерно 1 мм. Дальше собираем опилки, после чего смешиваем их со столярным клеем и заполняем этой смесью отверстия. Поскольку смесь должна напоминать кашицу, нужно заполнить отверстия с помощью шпателя.

Остатки клея и опилок убираются следующим образом: смочите кисть в воде и обработайте ею по поверхности, тщательно разглаживая пасту. Выложите лист на шаблон и аккуратно прибейте гвоздями, которые в последствие будем убирать (не стоит забивать их слишком сильно). Дальше снимаем заготовку, обрезаем все лишнее, цепляем фурнитуру, красим и шлифуем.

В настоящее время все большей популярностью стали пользоваться гнутые фасады из МДФ для кухни, спальни и других элементов мебельной обстановки. Закругленные формы позволяют получить новые дизайнерские решения и создать гармоничную законченность мебельной архитектуры интерьера.

Как согнуть мдф?

Поэтому изготовление гнутых фасадов из МДФ является неотъемлемой частью прогрессивного мебельного производства.

На современном уровне развития технология изготовления гнутых фасадов использует специальную плиту МДФ типа Master Form, Topan form и так далее толщиной 8 мм. С одной из сторон она имеет прорези с интервалом около 5 мм, за счет которых легко гнется и хорошо сохраняет приданную форму. Склеивая на шаблоне две заготовки, тыльной стороной друг к другу, после соответствующе доработки, можно получить полноценные гнутые мебельные фасады толщиной 16 мм.

Другая, более дешевая технология изготовления гнутых фасадов заключается в формировании стопки тонких листовых элементов, промазанных клеем и дальнейшем сгибании их в специальных пресс-формах до окончательного подсыхания клея.

Наиболее ответственным элементом технологии гнутых фасадов из МДФ является изготовление шаблонного каркаса. Радиус шаблонов должен быть приблизительно на 3% меньше необходимого радиуса, так как готовый гнутый фасад из МДФ в течение двух недель продолжает разгибаться. По ширине следует сделать припуск для крепежа. В качестве материала для шаблона могут использоваться остатки ДСП.

Гнутые фасады из МДФ , как правило, изготавливаются из листов гладкого ДВП или ХДФ толщиной 3-4 мм. Для первого, или нижнего слоя можно использовать ламинированный ХДФ, чтобы придать приятный вид будущему фасаду с внутренней стороны.

Заготовки для гнутых фасадов вырезаются на форматно-раскроечном станке с припуском для закрепления их на шаблонном каркасе и дальнейшей обработки.

Листы ДВП или ХДФ, с помощью валика покрываются клеем и складываются в стопку, а затем вся стопа закрепляется шурупами на шаблоне. Получившаяся конструкция укладывается вакуумный пресс и накрывается силиконовой мембраной. Процесс склеивания происходит в вакууме и длится при температуре на рабочей поверхности 40-60°С не менее 40-60 минут.

Полученные гнутые заготовки, после полного остывания, отправляются на круглопильный станок для обрезания свесов и доведения до требуемых размеров.

Фрезеровка кромки при отсутствии более сложного оборудования производится ручной фрезерной машиной с кромочной калевочной фрезой. Рисунок на лицевой стороне выполняется на фрезерно-копировальном станке с шаблоном.

Для обработки вогнутой поверхности потребуется фрезерный станок для гнутых фасадов с изогнутым основанием, повторяющим радиус изделия и соответствующий шаблон.

Обтягивая гнутые фасады из МДФ ПВХ пленкой на мембранно-вакуумном прессе, следует использовать специальные подложки, сохраняющие полученный радиус изгиба изделия.

Технология изготовления гнутых фасадов достаточно легко осваивается начинающим производством мебельных фасадов из МДФ. При этом возможны некоторые инвестиции в дополнительное оборудование. Однако, как показывает практика, собственное производство гнутых фасадов обходится предприятию гораздо дешевле, чем приобретение готовых изделий.

Другие статьи…

— Фасады (http://promebelclub.ru/forum/forumdisplay.php?f=30)

Valerian

22.05.2008 17:01

Гнутые фасады из МДФ и МДФ-профиля: технология производства
Наиболее интересным и привлекательным для потребителей в последнии годы стало использование производителями деталей изогнутых, закругленных форм, как главного декоративного элемента изделия мебели. Использование деталей закругленных форм дает возможность не только получить новые архитектурно-художественные решения мебели, но и убрать острые углы, что, согласно правилам фэн-шуй , позволяет создать гармоничную обстановку в помещении.

Скрытый текст

С изобретением способов промышленного производства шпона, то есть тонких листов древесины, полученных безопилочным делением непосредственно из бревна или предварительно выпиленного из него бруса, появилась и фанера клееная, то есть материал в виде плоских листов, склеенных из нескольких листов шпона. Причем, если при склеивании, еще до отверждения клея, листы шпона в пакете могут быть легко изогнуты на довольно большой угол, то после завершения отверждения клея взаимное смещение отдельных листов исключается и материал принимает заданную при склеивании форму, приобретая высокую прочность на изгиб. На этом принципе и основано изготовление гнутоклееных деталей, то есть изделий, сформированных из отдельных тонких листовых элементов, совместно изгибаемых при их склеивании между собой и выдерживаемых в прессе до полного отверждения клея.

Технология производства гнутоклееной мебели постоянно модернизируется и совершенствуется. Одной из самых известных является технология производства гнутых фасадов, разработанная специалистами Всероссийского проектно-конструкторского и технологического института мебели /ВПКТИМ/, специализирующегося на оказании технической помощи предприятиям в организации производства мебели. Она позволяет изготавливать щиты из клееного блока массивной древесины толщиной 4-6мм, а также из пиленого шпона.

Конструкции первого типа — на основе клееного щита из массивной древесины с выпильными пазами или из нескольких слоев клееного щита — разработчики рекомендуют использовать без облицовки, что подчеркнет красоту и своеобразие текстуры натурального дерева. Отделка — прозрачными лаками. Учитывая менталитет российского потребителя, который, в отличие от скандинавов, не привык к использованию в бытовой мебели сучковатой древесины сосны и ели, поверхность детали можно завуалировать полупрозрачным красителем, который слегка приглушит текстуру дерева, не закрывая ее полностью.

Как согнуть МДФ.

Поверхность осины так обрабатывать нельзя, чтобы не скрыть ее красивые шелковистые переливы.
Второй тип — со средним слоем из низкосортной древесины и облицовкой любым натуральным или синтетическим облицовочным материалом. Особый интерес представляют облицовки из наборного мозаичного щита и из пиленого шпона осины. В основе конструкций этого типа лежит применение малоотходных технологий.

Как основной унифицированный элемент при разработке конструкций любого типа принята гнутая деталь с R изгиба от 400 до 600мм, толщиной 16-20мм. Форма и радиус изгиба детали выбраны на основе анализа современных тенденций в дизайне мебели, представленной на международных выставках в Кельне, в Милане и Москве. На базе такой детали, как в детском конструкторе, путем комбинирования различных ее вариантов можно получить самые разнообразные формы поверхности: круглые, волнистые, с изгибом в вертикальной или горизонтальной плоскостях. При разработке конструкций и технологий большое внимание обращается на обеспечение необходимой жесткости и формоустойчивости склеиваемых деталей гнутой формы, а также их экологической чистоты. При этом большое значение имеют физико-механические характеристики используемого клея. Измерения формоустойчивости деталей различных конструкций показали, что у деталей многослойных конструкций после изготовления могут происходить незначительные изменения радиуса изгиба в сторону его увеличения. Расстояния между крайними точками радиусной детали через 10 суток после изготовления может увеличиться в среднем на 3-4 %, что находится в пределах нормы для гнуто-клееных деталей. После этого срока форма стабилизируется и дальнейших изменений не происходит. У деталей со специальными закладными элементами никаких изменений радиуса изгиба не происходит. Изготавливать детали можно с применением деревянных или металлических обогреваемых пресс-форм, специальных или обычных облицовочных прессов, холодным или горячим способом. Для любого среднего или даже малого предприятия может быть найден приемлемый для него вариант технологии. Последующая за склеиванием механическая обработка и отделка деталей производится по традиционным технологиям с использованием обычного оборудования.
Как пример полного технологического цикла по производству гнутоклееной мебели можно привести линию, предлагаемую одним из ведущих поставщиков мебельного оборудования — КАМИ. Подобная линия демонстрировалась на одной из недавно прошедших в Москве мебельных выставок и привлекала к себе внимание посетителей. Кстати, в сопроводительной документации, представленной поставщиком оборудования, данный процесс назван ни больше, ни меньше — «увлекательным».

Оснащение цеха по производству мебели с применением несущих и декоративных гнутоклееных деталей зависит не только от производительности и принятой технологии производства, но и от будущей конструкции мебели. Гнутоклеёные элементы могут быть изготовлены из лущеного шпона березы, бука, лиственницы, сосны, а также МДФ. Кромки гнуто-клеёных элементов чаще всего профилируют. Пласти гнутоклееных деталей облицовывают строганым шпоном древесины лиственных или ценных пород: бука, ясеня, дуба, красного дерева, ореха и других.

Производственный цикл состоит из нескольких операций. Вначале листы шпона подаются на гильотинные ножницы или фурнирную пилу. Здесь они разрезаются на заготовки, соответствующие размеру будущего пакета шпона, для выклеивания блока. Лицевые листы «рубашки» шпона прирезаются из лущеного или строганого шпона и сшиваются на ребросклеивающем станке. В случае если в качестве материала используется МДФ, листы подаются на форматно-раскроечный станок и разрезаются на заготовки, соответствующие размеру будущего пакета. После гильотинных ножниц или форматно-раскроечного станка подготовленный набор цельных листов поступает на клеевые вальцы, где осуществляется нанесение клея и формируется пакет. Сформированный пакет шпона с нанесенным клеем с помощью гидравлического пресса укладывается в пресс-форму. На каждом из прессов установлена собственная пресс-форма для формирования своего отдельного профиля, где осуществляется прессование горячим способом. Готовые блоки укладываются в стопы, там происходит стабилизация их формы. В случае изготовления не несущих гнутоклееных декоративных элементов (например, фасады), используется горячий мембранно-вакуумный пресс с шаблоном. Полученные гнутоклеёные блоки поступают на круглопильный или ленточнопильный станок, происходит обрезка свесов гнутоклееных блоков относительно простой формы, а на ленточнопильном станке — у блоков сложной формы.

Опиленные блоки перемещаются к фуговальному станку, где создается базовая поверхность по их кромке. После обработки блок может подаваться к вертикальному фрезерному станку с нижним расположением шпинделя и раскраиваться на отдельные заготовки при помощи набора пил, расстояние между которыми соответствует заданной ширине деталей. Раскроенные и прифугованные заготовки поступают к рейсмусовому станку для калибрования заготовок на ширину детали. Обработанные по ширине заготовки на торцовочном станке прирезаются по длине. У подготовленных таким образом деталей на фрезерном станке с использованием профильной фрезы и копировального кольца, опирающегося на боковую поверхность, производится заваливание кромок. Затем гнутоклеёные заготовки перемещаются к сверлильно-присадочному станку. Здесь происходит сверление всех необходимых отверстий для установки шкантов, стяжек и фурнитуры. Если в конструкции изделия предусмотрены соединения, требующие выборки пазов и формирования шипов, соответствующие детали передаются к сверлильно-пазовальному и шипорезному станкам.

После механической обработки на шлифовальном станке производится обработка плоских боковых поверхностей заготовок и их торцов, внутренних криволинейных поверхностей и наружных криволинейных пластей деталей, закруглений на ребрах. Финишное шлифование заготовок осуществляется при помощи ручного механизированного инструмента.

Шлифованные заготовки поступают на предварительную сборку, которая выполняется на верстаках-столах и в ваймах, где собираются каркасы изделий. Нанесение прозрачного или красящего грунта на изделия производится в распылительной кабине с помощью специальных пистолетов. Затем каркас выдерживается в зоне сушки до полного отверждения грунта, после чего снова передается в шлифовальное отделение для промежуточного шлифования с целью удаления ворса и пузырей на отделываемой поверхности. А завершается весь процесс нанесением лака в распылительной кабине.

Эти способы изготовления получили достаточно широкое распространение, особенно в массовом производстве. В индивидуальном, особенно с ростом благосостояния населения, часто применяется несколько иная технология — для изготовления гнутых элементов, как правило, используются различные виды древесноволокнистых плит, в т. ч. специальные виды МДФ типа «Топан» или «Неаформ» . Но это дорогой импортный материал, к тому же детали, изготавливаемые из него, нуждаются или в облицовывании, или в укрывистой отделке.

Даже беглый осмотр мебели в магазинах показывает, что огромные возможности, заложенные в технологии изготовления гнутоклееных элементов, используются пока далеко не полностью. Причем технологии изготовления, и области применения гнутоклееных элементов просто неограниченны! Помимо использования этих элементов в производстве гостиных и спален, перспективным считается применение гнутоклееных элементов в производстве детской и школьной мебели. Отсутствие острых углов, плавность линий, разборность позволяют проектировать мебель мобильную и легкую, обеспечивающую свободу движения ребенка, исключающую возможность травматизма. Еще одно направление, в котором в последнее время успешно используются гнутоклеёные элементы, — это мебель для спальни. Наибольшее распространение в ней сегодня получили гибкие основания кроватей, поддерживающие собственно матрац, называемые у нас по-разному — «латы» , «латофлексы» . Они стали теперь необходимым элементом кровати или дивана. Латы являются типичным гнутоклееным элементом в виде изогнутой пластины, которая воспринимает часть общей нагрузки от лежащего человека. Но в мебели для спальни очень часто используются и другие конструктивные и декоративные гнутоклеёные элементы, составляющие сам каркас кровати-ее царгу и спинки, элементы рам зеркал, тумбочек и шкафов. Пружинящий эффект, создаваемый гнутоклееным элементом, успешно используется во многих дизайнерских решениях. В зависимости от архитектурного оформления, они позволяют создавать и недорогую мебель, предназначенную для широкого потребителя, и элитарную, используемую в самых престижных интерьерах.

superduse

29.07.2008 12:57

Мы используем (сами кстати производим) специальный материал Мастер Форм, для изготовления изделий сложной формы, аналог немецкого TOPAN FORM, МDF Flex. Этот материал сделан из МДФ 8 мм, с одной стороны его поверхность – гладкая и ровная, а с другой – «разрезанная». Эта особенность позволяет придать желаемую изогнутую форму. Если согнув и совместив пропилы склеить два листа конструкция утратит гибкость и сохранит нужную форму. Использование Мастер Форма экономит время на изготовление изделия.
Использование Мастер-Форма позволяет изготавливать изделия различных радиусов экономя время за счёт простой технологии склейки.
Материал предназначен для изготовления фасадов и каркасов мебели.
размеры:
2800х1019
2070х564

ща заливаю фотки тех. процесса, залью выложу!
а выглядит он так

fill007 , приклеиваешь МДФ 3 и фрезеруешь

Открываем, смотрим, что не понятно спрашиваем. Коментариев нет, все аналогично поста Vladus — просто живые фотки!!

кстати чтобы не было вопроса — между мастер-формом клеется простой белый ватман (картон)

Часто в процессе проведения ремонтных работ возникает необходимость в получении криволинейных поверхностей изделий, изготовленных из древесины. Как согнуть доску таким образом, чтобы место изгиба было крепким и не треснуло в процессе изгибания? Что же, если уж решили делать капитальный ремонт своими руками, то отступать перед такими трудностями не стоит. В этой статье мы подробно поговорим о том, как придать древесному материалу изогнутую форму.

Как согнуть дерево?

Нет, наша задача состоит вовсе не в том, чтобы сгибать ни в чем не повинное растение. Речь идет о древесных строительных материалах. Как согнуть дерево, чтобы оно изогнулось, а не сломалось? Способ изгибания деревянных изделий известен с древних времен: для придания древесине нужно формы необходимо лишь тепло и влага, под воздействием которых увеличивается пластичность материала со всеми вытекающими отсюда последствиями. Как согнуть дерево? Подержать его в горячей воде (чем выше температура, тем быстрее происходят процессы) или обработать паром (парогенератор можно соорудить из чайника или воспользоваться утюгом). Чем выше температура, тем быстрее древесина сдается и можно приступать к ее сгибанию. Увлажненную и прогретую древесину можно изогнуть под действием груза (концы доски укладываются на опоры), а на место будущего изгиба укладывают груз. Высохшая древесина прекрасно сохраняет минимальный радиус кривизны, который был достигнут в процессе сгибания. Теперь мы знаем, как гнуть дерево, можно остановиться на этом вопросе подробнее.

Реакция древесины на внешнее воздействие

Дело в том, что древесина по-разному реагирует на изгиб. Выпуклая часть подвергается растяжению, вогнутая – сжатию. Причем на пропаривание материал тоже реагирует по-разному. Например, способность к сжатию увеличивается аж на треть, а вот к растяжению – всего на пару процентов. Именно поэтому думать о том, как согнуть доску толщиной более двух сантиметров, в домашних условиях не стоит. Нужно учитывать и то, что разные виды древесины по-разному реагируют на сгибание. Например, такие породы как дуб, лиственница, клен гнутся плохо, а вот бук, ясень, орех – хорошо. Так что прежде чем думать над тем, как согнуть доску, определитесь с породой древесины, из которой она сделана.

Как согнуть фанеру, ДВП, МДФ

В домашних условиях фанеру сгибают путем увеличения ее влажности, последующей утюжкой (потребуется утюг), и закреплением в шаблоне. Шаблоном может служить любой каркасный элемент и вовсе необязательно его форма должна быть криволинейной. Крепится к шаблону изделие посредством скотча. Можно зажимать согнутую фанеру между двумя распорками, придавать ей согнутую форму за счет веревок, обвязывая ими изделие в нескольких местах вдоль радиуса искривления. Фанеру можно использовать только после того, как она высохнет. Вроде с тем, как согнуть фанеру, мы разобрались – идем дальше.

Изгиб ДВП легкий путь

Вот способ изгиба ДВП для облицовки или стен — как внутренние, так и внешние изгибы:

Недавно я добавил изогнутые (загнутые) углы в пристройку к помещению поезда, используя метод «грубой силы». Я взял плоские панели из ДВП 4 ‘x 8’ x 3/16 дюймов и загнал их в угол. Это был чрезвычайно сложный и разочаровывающий метод. Я готовился сделать угол в области расширения и решил использовать изгиб Метод, который я использовал ранее на некоторых досках, работал очень хорошо.Вот шаги (см. Рисунок ниже):

1.) Зажмите доски по краям, используя С-образные струбцины, равномерно расположенные (пружинные струбцины НЕ подойдут для этого).

2.) Привяжите веревку к одному из концевых зажимов C и проденьте ее через другие зажимы, двигаясь вперед и назад из стороны в сторону.

3.) Нажмите на лицевую сторону картона, чтобы начать изгиб, а затем привяжите другой конец веревки.

4.) Намочите заднюю часть (необработанную сторону) оргалита — я использовал распылитель с подкачкой из-за размера панели.Просто намочите спину — не мочите.

5.) Подождите немного (я никогда не смотрел на часы), чтобы оргалит немного «расслабился».

6.) После ожидания нажмите на длинный край «ровно столько» (я не знаю, что это такое, но я знаю, что такое «слишком много»!) И затяните веревку. Не торопитесь, чтобы не сломать его!

7.) Повторите шаги 4–6 столько раз, сколько необходимо, чтобы получить желаемую кривую. ПРИМЕЧАНИЕ: доска немного расслабится, вернувшись к своей исходной форме, когда веревка будет отпущена, поэтому вам нужно будет изгибать больше, чем окончательный изгиб.Если вы ищете изгиб в 90 градусов, вам понадобится изгиб 110 градусов или более.

8.) После того, как задняя часть ДВП — ПОЛНОСТЬЮ запечатайте ее сухим герметиком хорошего качества. ПРИМЕЧАНИЕ: латексная краска — это , а не герметик.

С помощью этого метода я изогнул облицовочные панели для своего макета, которые использовались 2-1 / 2 года без каких-либо признаков расширения, усадки или расслоения. Если вы будете работать медленно и осторожно, вы сможете получить очень крутые повороты — менее 18 дюймов.Я полагаю, что для еще более крутых изгибов вы могли бы использовать ДВП толщиной 1/8 дюйма вместо 3/16 дюйма.

материалов, которые необходимо знать: древесноволокнистая плита средней плотности

МДФ — самая дешевая и плоская древесина, которую можно купить в местных хозяйственных магазинах. Он однородный по толщине, с ним легко работать. Неудивительно, что это проявляется во многих проектах. МДФ расшифровывается как древесноволокнистая плита средней плотности. Его делают путем прессования материалов вместе с небольшим количеством пара, обычно древесины, волокон и клея.Это очень плотно скрепляет волокна. Иногда МДФ строят как фанеру. Будут сделаны более тонкие слои МДФ. Затем эти слои будут ламинированы вместе под клеем и паром. Ламинированный МДФ не так хорош, как монолитный. Он имеет свойство рваться и выламываться по слоям, но трудно сказать, какой именно у вас получится.

Правильный способ крепления застежки к МДФ.

МДФ великолепен, но у него есть несколько свойств, на которые следует обратить внимание. Во-первых, МДФ очень непрочен на изгиб и растяжение. Его модуль упругости примерно вдвое меньше, чем у фанеры.Благодаря своей структуре, коротким переплетенным волокнам, связанным друг с другом клеем и давлением, не требуется много времени, чтобы вызвать трещину, а затем и разрыв. Если вы хотите проверить это, возьмите лист МДФ, разрежьте его ножом, переверните и ударьте по листу прямо за вырезом. Скорее всего, именно в этот момент МДФ на удивление легко расколется.

Из-за конструкции МДФ крепежные детали легко выдергиваются из него. Это означает, что вы всегда должны следить за тем, чтобы крепеж, воспринимающий динамические нагрузки (например, опора подшипника), проходил через MDF на другую сторону в шайбу и болт.МДФ также имеет тенденцию к локальному сжатию через некоторое время, поэтому даже с шайбой и болтом вы можете увидеть овальную форму отверстий. Если вы собираетесь использовать винты, убедитесь, что они не испытывают большого усилия, а также выбирайте винты с очень большой резьбой вместо более мелкого шага. Наконец, всегда используйте пилотное отверстие в МДФ. Любая древесно-стружечная плита может расколоться. Например, если вы просто ввернете шуруп в МДФ, поначалу может показаться, что все идет хорошо. Затем он внезапно отскочит от вас.Это произошло потому, что винт сжимает волокна перед собой, создавая восходящую силу. Единственное, что противодействует этой силе, — это верхний слой ламината, контактирующий с нитями. Затем винт выскакивает, разрывая верхний слой ДСП.

Волокна МДФ со временем сжимаются, особенно при наличии влаги.

Влага и клей

Самая большая проблема МДФ — это его способность впитывать любую влагу. Если он не будет оставаться полностью сухим, он будет расширяться и в конечном итоге распадаться.МДФ может и будет плесневеть, если оставить его влажным, так что имейте это в виду. Не используйте его в конструкциях, которые стоят рядом с едой или животными.

Эта склонность к впитыванию влаги затрудняет приклеивание МДФ. Если вы склеиваете два листа вместе, подойдет стандартный клей для дерева, такой как Titebond. Посмотрите на край доски и посмотрите, нет ли кривизны. Если есть, выровняйте вогнутые поверхности двух ламинатов вместе и нанесите тонкий слой клея (если вы используете слишком много клея, МДФ разбухнет).Сожмите их вместе и утяжелите сборку до полного высыхания.

Другой рекомендуемый клей для ламинирования МДФ — это аэрозольный клей, такой как 3M Super 7. Эти клеи не так сильно адсорбируются на материале. Силиконовые или акриловые клеи также подходят, поскольку они на самом деле не «мокрые» (хотя из некоторых силиконов может вытягиваться отвердитель). Это клеи, которые вы найдете на основе меламиновой облицовки и листов для отделки МДФ. Если вы хотите приклеить край МДФ, становится сложнее. Края имеют тенденцию быть более впитывающими, могут отводить клей и разбухать.Это не заслуживающий доверия сустав.

Механические столяры

Если вы используете соединение, такое как бисквитное соединение или дюбель, убедитесь, что он расширяется при контакте с влагой от клея. Они довольно хорошо работают в конструкциях из МДФ, потому что и дюбель, и МДФ расширяются при намокании. Это обеспечивает довольно хорошую посадку на трение плюс некоторое приклеивание. Остерегайтесь дюбелей и печенья в краевых швах, так как МДФ очень легко раскалывается.

Однако, если вам нужно соединение, которое подходит для МДФ, выбирайте соединения со сквозными болтами.Если вам нужен надежный угловой шарнир, используйте металлический кронштейн с болтами и шайбами ​​через отверстия. Есть и другие варианты, но практическое правило — держать МДФ в сжатом состоянии и как можно дальше от растяжения. По этой же причине хорошо работают язычки и пазовые соединения, а также соединения пальцев.

Покрытие и покрытие

Если вам нужно покрасить МДФ, приготовьтесь потратить значительное количество времени на борьбу со склонностью МДФ впитывать краску. Однако при необходимости наиболее эффективным способом с наименьшими потерями является нанесение грунтовки на масляной основе очень легкими слоями.Это позволяет краске высохнуть и затвердеть с минимальным впитыванием. После нескольких слоев дерево будет запечатано, и обычная латексная краска на водной основе будет очень эффективной.

Один из моих мастеров по лепке из МДФ. Это работает, но далеко не так хорошо, как инструментальная доска. Вы видите, как в него безжалостно впитались масло и смола.

Раньше пробовала использовать МДФ в качестве мастеров для форм. Это может сработать. Сначала у меня было несколько интересных проблем, когда МДФ впитывал часть А смеси смол, но не часть Б. Это привело к появлению формы, которая выглядела так, как будто она хорошо затвердевала, но всегда оставалась липкой.Я обнаружил, что нанесение лака для волос, похоже, достаточно запечатало МДФ, чтобы эффективно нанести смазку для плесени, но я не мог гарантировать никакого успеха. Кроме того, МДФ рвется при механической обработке. В первые несколько выходов из формы эти волокна будут встроены в них. Нет реального способа избежать этого. Инструментальная доска — лучший выбор для этого.

МДФ и аналогичные древесно-стружечные плиты используются в промышленности. Типичный способ отделки этих досок — это окружение их слоем совершенно другого материала.В конструкции громкоговорителей вы часто встретите МДФ, обтянутый ковровым покрытием, винилом или кожей. В шкафах и стеллажах МДФ обычно покрывают большими листами меламина на клеевой основе.

Обратите внимание, есть МДФ с наружным клеем. Этот не впитывает столько влаги. Красить будет легче, а приклеить сложнее. Однако это дороже и, возможно, не стоит дополнительных затрат. На этом этапе может быть лучше использовать более прочный и однородный материал, такой как фанера из балтийской березы, если вам не нужны особые свойства, которые обеспечивает МДФ.

Крупный план волокон МДФ Автор Ajdonaghy2 CC

Milling

Что касается обработки МДФ, есть несколько вариантов. Однако прежде чем мы перейдем к этому, важно отметить, что МДФ очень абразивен. Используемые волокна обычно не чистые. В смеси может быть песок и другие абразивные частицы. Ваши инструменты будут тусклыми, даже твердосплавными. Помимо абразивных свойств, МДФ сильно нагревает ваши биты. Приготовьтесь увидеть, как от буровых работ вырывается дым. Поскольку он не переносит влагу, невозможно охладить процесс резки, и вы можете поцеловать его на прощание после одной работы.Есть несколько более высоких марок МДФ, называемых формовочными, которые немного менее абразивны и более однородны при меньшем нагреве. Тем не менее, все это действительно применимо, и, опять же, вы не сможете сэкономить на расходах.

Кроме того, на нем все работает до того, как инструмент затупится. Резка, шлифование, фрезерование, сверление, все работает отлично. Следите за выбросами на выходе из порезов. У сверла больше шансов выломать заднюю часть отверстия, чем просверлить его чисто. С этим можно бороться стандартными приемами, такими как размещение жертвенной деревянной детали позади.Также рекомендуется зенковать отверстия в МДФ с обеих сторон, особенно при соединении шурупами. Убедитесь, что косметическая сторона каждого разреза обращена вверх. Не сбрасывайте со счетов ручной инструмент, когда дело касается МДФ, стандартная торцовочная пила может прорезать материал.

МДФ неплохо поддается лазерной резке. Насколько мне известно, в большинстве МДФ нет едкого клея, который мог бы повредить зеркала лазера, но я бы не стал упускать МДФ для наружных работ. Обычно это ужасно горит, и каждый край требует протирания тряпкой.В противном случае приготовьтесь покрыть все черной пылью. Хорошо переносит лазерное травление.

МДФ по-прежнему будет использоваться для большинства потребностей в прототипировании. Это ровно и просто. Сегодня я в основном использую балтийскую березу приличного сорта для тех вещей, для которых раньше покупал МДФ, но время от времени я все равно выкапываю кусок для быстрого проекта. Я знаю, что у нас есть огромный опыт работы с МДФ. Я хотел бы знать, если я что-то не так понял. Кроме того, комментарии к другим материалам, которые необходимо знать, были просто фантастическими.Если у вас есть что добавить, пожалуйста, сделайте это.

Заглавное фото Эльке Ветциг CC

ДВП

— обзор | Темы ScienceDirect

11.6.1 Бумага

Картон и картон — это термины, используемые для гофрированного ДВП, материала, обычно используемого для ящиков. Этот продукт на бумажной основе доступен во многих различных стилях и весах, предназначенных для использования с широким спектром пищевых продуктов. Спрос на гофрированный картон неуклонно растет в среднем на 2–3% в год в Европе, где он доминирует с долей рынка 63% по сравнению с другими альтернативами упаковочного материала, такими как пластик (FEFCO 2011).

Согласно данным Совета по гофроупаковке, продукт легко идентифицировать. Гофрированный картон в своей основной конструкции состоит из двух основных компонентов: дугообразного волнистого слоя, называемого «рифленый», который наклеивается между двумя гладкими листами, называемыми «вкладыши» (The Corrugated Packaging Allowance, 2005). Вместе они образуют двойное лицо. Рифленая подкладка может быть разных размеров, каждый размер обозначается буквой от A до E. Размер A имеет самые большие канавки, а E — самые маленькие. Сорта присваиваются в зависимости от плотности и толщины бумаги.

Канавки являются важным компонентом гофрированного материала. Они придают контейнерам прочность и добавляют защиту. Когда канавки прикреплены к облицовке клеем, они сопротивляются изгибу и давлению со всех сторон (fibrebox.org). Когда кусок гофрированного картона помещается на его конец, канавки образуют жесткие колонны, способные выдерживать вес без сжатия. Это позволяет ставить много коробок друг на друга. Когда давление прикладывается к боковой стороне доски, пространство между канавками служит подушкой для защиты содержимого контейнера, обеспечивая тем самым защиту от ударов.Канавки также обеспечивают изоляцию от резких перепадов температуры. Вкладыши, расположенные на внешних сторонах, защищают канавки от повреждений и увеличивают общую прочность контейнера.

Для транспортировки продукции обычно используется двусторонний гофрированный картон. Материалы, используемые для внутреннего и внешнего слоев, определяются продуктом, который он будет удерживать. Например, внутренний слой может иметь покрытие для защиты от влаги, в то время как внешний слой обычно печатается для идентификации содержимого и для отображения в торговых точках (FEFCO, 2011).

Гофрированные материалы соответствуют стандартам, гарантирующим, что коробки, отправляемые по железной дороге или грузовиком, не выходят из строя во время транспортировки. Первые правила, установленные в Соединенных Штатах, были введены в 1906 году. Гофрированный картон должен защищать от разрыва, выдерживать нагрузки при грубом обращении, выдерживать вес, помещенный на верхнюю часть коробки, и допускать максимальный вес содержимого, которое можно безопасно разместить. в коробке. Эти размеры обычно печатаются на внешней стороне контейнера.

Использование фанеры Бенди Меранти для создания кривых —

По сценарию Скотта Легроса

Мебель, столярные изделия или интерьер лодок с изгибом — ничего страшного.Именно для этого и создана гибкая фанера. Он может принимать форму практически любой кривой благодаря способности изгибаться в продольном или поперечном направлении.

Гибкая фанера Меранти — это порода древесины, изготовленная из нескольких слоев фанеры, идущих в одном направлении. Эта фанера дает вам отличную гибкость при перемещении поперек волокон или вдоль волокон.

Приложения для фанеры Бенди

Фанера Бенди обычно используется для следующих целей:

• Создание архитектурных элементов, например кривых
• Облицовка стен
• Мебель
• Стойки регистрации
• Столярные изделия общие

Из чего сделана фанера Бенди

Бенди Меранти — недорогая лауановая фанера или фанера из тропических твердых пород древесины, обычно изготавливаемая из тропических деревьев Шореа.Слои скреплены прочным клеем класса А, что делает его легким и удобным в обращении. В Forest Plywood у нас есть листы 5,5 мм и 9 мм, размер которых составляет 4 x 8 дюймов.

Гнутая фанера, изготовленная из нескольких слоев фанеры, идущих в одном направлении, представляет собой гибкий слой, ламинированный либо поперечно, либо с длинным волокном, что может дать вам гибкость, необходимую для выполнения изогнутого проекта. Текстура с мелкими зернами позволяет слою шпона на внешнем изгибе повторять форму кривой, расширяясь, а внутренней кривой — повторять форму за счет сжатия.

Виды гибки фанеры

Гнутую фанеру можно найти в длиннозернистых или короткозернистых листах. Обычно они имеют тонкий центральный слой с поперечным зерном и два более толстых внешних слоя. Гибочная фанера обычно представляет собой два склеенных друг с другом слоя. После гнутья фанера форма становится жесткой и может сопротивляться движению. Можно добавить декоративный шпон, чтобы внешний вид выглядел законченным и привлекательным.

Советы по созданию кривых из фанеры Бенди Меранти

• Используйте зажимы и форму из дерева МДФ или используйте ремень с храповым механизмом.
• Для более надежной фиксации можно склеить куски гнутой фанеры.
• Дайте фанере прижаться к форме на ночь, чтобы дать ей время согнуться под давлением.
• Имейте в виду, что если изгиб будет слишком тугим, он может выйти из строя из-за натяжения.
• Прочность фанеры зависит от направления, в котором она установлена ​​внутри опор. Когда волокна на лицевой стороне фанеры проходят под прямым углом к ​​опорным стойкам, это сильный путь. Если лицевое зерно идет параллельно шипам, оно используется слабым способом.
• Наилучшие результаты гибки фанеры дает использование сплошной круглой опорной пластины.
• Радиусные контуры могут быть окрашены или покрыты ламинатом или шпоном на бумажной основе.

Работа с кривыми не должна пугать — благодаря гибкой фанере. Эта гибкая доска будет иметь форму практически любого изогнутого контура из-за ее способности изгибаться как в продольном, так и в поперечном направлениях. Это универсальная панель для сложных дизайнов, которая значительно упростит создание кривых.

Гибка пропила | Журнал WOOD

T Вот три основных способа сгибания дерева для образования изогнутых деталей: пропаривание твердой заготовки, чтобы сделать ее временно податливой; приклеивание тонких деревянных планок по форме; или прорезание близко расположенных пропилов на задней стороне твердого материала, оставляя тонкую деревянную перемычку на внешней стороне, удерживающую вместе ряд узких ребер с внутренней стороны, как показано на чертеже 1 , ниже .Из них гибка с пропилом считается самым простым методом, который используется в основном для деталей, края которых не видны.

Расстояние между пропилами определяет минимальный радиус изгиба заготовки. (Когда пропилы закрываются изнутри, деталь больше не сгибается.) Но при изгибе детали до закрытия пропилов на внешней поверхности часто образуются видимые лыски, как показано на Чертеж 2, ниже . Шлифовка этих плоских поверхностей до плавного изгиба может ослабить или даже прорвать тонкую ткань.Чтобы избежать этого, расположите пропилы ближе друг к другу, чем требуется в соответствии с ограничением «замкнутого пропила». Более близкое расстояние, хотя и не устраняет полностью плоские поверхности, уменьшает их, так что они легко шлифуются до гладкой кривой. См. Рисунок 3 , после для получения информации о рекомендуемом расстоянии между пропилами с плавной кривой для трех разных радиусов. На примере изогнутых фартуков круглого стола диаметром 46 дюймов расскажем, как согнуть детали в пропил.

Сначала сделайте форму

Перед тем, как приступить к пропилу фартука для нашего стола, сделайте форму гибки, показанную на Чертеж 4, ниже .Для этого отрежьте три куска размером 24 × 48 дюймов из ³ ⁄ ₄ фанера, ДСП или ДВП средней плотности (МДФ). Проведите осевую линию через 24 дюйма каждого элемента. Отметьте точку на этой линии 1 ³ ⁄ ₄ «от одного края. С помощью циркуля нарисуйте 22 ¹ ⁄ ₈ «-радиусная дуга, центрированная в этой точке. Ленточная пила сразу за линией. Просверлите отверстие в центральной точке дуги и используйте трамбовку для фрезерования, чтобы обрезать детали по линии.

Лом самолета до ⁵ ⁄ ₈ «толщиной, и отрежьте 20 распорок до размеров 2 × 5».Поместите распорки между тремя слоями (семь сразу от изогнутого края и три вдоль прямого края), приклейте и закрепите 3 ¹ ⁄ ₂ «Толстые сформируйте вместе, удерживая края на одном уровне.

Далее фартуки

Для фартуков круглого стола вырежьте два ³ ⁄ ₄ Заготовки фартука толщиной до 3 ¹ ⁄ ₂ × 75 ⁵ ⁄ ₈ «, и два ¹ ⁄ ₈ Заготовки основы толщиной до 3 ¹ ⁄ ₂ × 73 «.(Для самонесущих деталей, таких как фартуки стола, приклеивание подкладки к прорезанной части образует жесткую сборку, которая сохраняет свою форму.) Чтобы сэкономить время на разрезании пропилов, склейте два фартука вместе край к краю. Вы можете использовать настольную или радиальную пилу, как показано на фото A, и B, ниже .

Наконец, приклейка

Примечание: Как и в случае любого необычного склеивания, сначала сделайте сухой тест.Так вы избежите сюрпризов после нанесения клея. (Мы сделали это и сочли полезным добавить пару обрезков со скошенными концами к прямому краю формы, как показано на фото D , выше . Это помогло ослабить зажим ленты вокруг формы углы.)

Отметьте осевые линии по краям прорезанного фартука и подкладки. Нанесите клей на одну подложку и поместите ее на фартук с пропилом, как показано на фото C, выше .Прижмите детали к форме, как показано на Фото D . Оставьте фартук прижатым к форме на 24 часа. Повторите то же самое со вторым комплектом деталей фартука.

KerKore от Royal Plywood

Продукция Kerfkore позволяет создавать уникальные изогнутые конструкции, используя их инновационные продукты. Гибкие основы и легкие панели позволяют выйти за рамки традиционных конструкций, материалов и методов.

KerfKore
Kerfkore — превосходный выбор для выполнения быстрых, точных и качественных проектов радиуса.Он обеспечивает возможность создания гладких и симметричных внутренних и внешних радиусов до 3 1/2 дюймов. С помощью этого продукта можно получить практически любую желаемую кривую.

Kerfkore — это запатентованный процесс, который состоит из материала сердечника с прорезью, соединенного с очень гибкая пропитанная латексом бумажная поверхность.Это позволяет производить плоское ламинирование ламинатов высокого давления, двухслойных шпонов, металлов и других полужестких облицовочных материалов, а затем формовать их в необходимые формы без каких-либо телеграфных повреждений, трещин под напряжением или расслоения.

• Плоское ламинирование, а затем холодное формование практически любой кривой.
• Обеспечивает изготовление с радиусом 3 1/2 дюйма.

Односторонняя черная бумажная поверхность с сердечником 3/4 дюйма x 4 x 8 PB (изгибы в столбик)
Односторонняя черная бумажная поверхность с сердечником 3/4 дюйма x 8 x 4 PB (изгибы в бочке)

Timberflex
Timberflex идеально подходит для изготовление на заказ, потому что это первая и единственная высококачественная гибкая панель 3/4 дюйма с трехслойной лицевой стороной из итальянского тополя, готовая к покраске или ламинату без необходимости исправления или шлифования.

Панели Timberflex могут изгибаться до радиуса 5 дюймов, они идеально плоские, без провалов, впадин и твердых участков, которые часто встречаются в гибкой фанере.

• Материал, облицованный деревом, который может быть сформирован первым, а ламинирован последним.
• Обеспечьте изготовление радиуса 5 дюймов

Тополь с сердечником 3/4 дюйма x 4 x 8 PB (изгибы в колонне)
Лицевой слой из тополя с сердечником 3/4 дюйма x 8 x 4 PB (изгибы в цилиндре)

Flexboard
Flexboard — это гибкий продукт, предназначенный для использования во всех типы радиусных проектов.Он состоит из сердцевины из ДСП с прорезью и лицевой стороной из твердого картона толщиной 0,080 дюйма. Flexboard имеет радиус 10 дюймов, что позволяет быстро и легко изготавливать его без шлифования, исправления или использования нескольких слоев и не требует специальных методов установки. помогает снизить затраты на рабочую силу, обеспечивает однородную поверхность с множеством вариантов лицевой стороны и улучшает качество.

• Материал, облицованный ДВП, который можно формовать в первую очередь, а ламинировать в последнюю очередь.
• Обеспечьте изготовление радиуса 10 дюймов

Сердечник 3/4 дюйма x 4 x 8 ПБ.08 Поверхность SHB (изгибы в колонне)
3/4 дюйма x 8 x 4 PB Сердечник .08 Поверхность SHB (изгибы в бочке)
1/2 дюйма x 8 x 4 PB Сердечник .08 Поверхность SHB (изгибы в цилиндре )

EconoKORE
EconoKORE — это гибкий двухслойный продукт, предназначенный для использования во многих проектах радиусного действия. Он состоит из сердечника из МДФ с пропилом и облицовки из ДВП высокой плотности или фанеры тополя. Рекомендуемый радиус изгиба для Econokore составляет приблизительно 12 дюймов. Хотя можно получить меньший радиус, перед продолжением лучше провести тест.

• 2-слойный продукт дает возможность формировать кривые с меньшими трудозатратами и меньшими затратами.
• Обеспечивает изготовление с радиусом от 10 до 12 дюймов

Сердечник из МДФ с высокой лицевой стороной 3/8 дюйма x 4 x 8 (изгибы в колонне)
Сердечник из МДФ с лицевой поверхностью 3/8 дюйма x 8 x 4 (изгибы в цилиндре)

FAQ | Керфкоре

Отвод для цилиндра : Этот термин используется для обозначения размера панели 96 ″ x 48 ″. Он будет стоять 48 дюймов в высоту и закручиваться как бочка.Канавки будут иметь длину 48 дюймов.

Прорези для печенья : прорези для печенья прорезаны в боковых ребрах обеих изогнутых панелей для крепления. Как только они будут выровнены с противоположной половиной, вставьте печенье с помощью белого клея и закрепите обе половинки крышки столбика на месте.

Стыковые соединения : Это метод крепления, который можно использовать с нашими продуктами. Стыковое соединение создается за счет расширения ламината за край панели, чтобы угловая панель упиралась в него.

Изгиб колонны : Этот термин используется для описания размера панели 48 ″ x 96 ″. Его высота будет 96 дюймов, и он будет изгибаться как колонна. Канавки будут иметь длину 96 дюймов.

Dado Cut : Этот разрез будет сделан через центр панели, чтобы в него можно было поместить горизонтальное ребро. Это создает дополнительную поддержку конструкции.

Easy-Splice : Этот метод достигается путем простого сращивания Kerfkore по длине или ширине, чтобы использовать небольшие части для получения больших и / или уникальных размеров.Цель Easy-Splice — исключить отходы и использовать 100% материала. Этот метод можно использовать только с нашим продуктом Kerfkore.

пропил : процесс вырезания канавок или пазов в твердой доске.

Шпоночные соединения : Это метод крепления, который можно использовать с нашими продуктами. Это прорезь в верхней и / или нижней части панели, позволяющая вставить в нее направляющие каркаса.

Ребра: Ребра — это опорный кусок дерева, который обрезается по форме конечного продукта.

Телеграфирование : Телеграфирование происходит, когда линии гребня начинают появляться на лице из-за изгиба продукта. Поскольку изделия Kerfkore имеют сквозную резку, края обрезков не переходят на лицевую поверхность изделия. Kerfkore также использует проприетарную бумагу для разделения вырезанной сердцевины и лицевой стороны.

Проверка шпона: Трещины, появляющиеся на поверхности шпона.

.