Содержание

Отверстия сквозные под крепёжные детали. Размеры.

Стандарты → ГОСТ 11284-75: Отверстия сквозные под крепёжные детали. Размеры. ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ГОСТ 11284-75
Взамен ГОСТ 11284—65

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 14 ноября 1975 г. № 3134 срок действия установлен с 01.01.77 до 01.01.87

1. Настоящий стандарт устанавливает размеры сквозных отверстий под болты, винты, шпильки и заклепки с диаметрами стержней от 1,0 до 160 мм, применяемых для соединения деталей с зазорами.

Стандарт полностью соответствует рекомендации СЭВ по стандартизации PC 107-72 и рекомендации ИСО Р-273.

2. Размеры сквозных отверстий должны соответствовать указанным в таблице.

Диаметры стержней крепежных деталей d

Диаметры сквозных отверстий d1

Диаметры стержней крепежных деталей d

Диаметры сквозных отверстии d1

1-й ряд

2-й ряд

3-й ряд

1-й ряд

2-й ряд

3-й ряд

1,0

1,2

1,3

-

2,5

2,7

2,9

3,1

1,2

1,4

1,5

-

3,0

3,2

3,4

3,6

1,4

1,6

1,7

-

4,0

4,3

4,5

4,8

1,6

1,7

1,8

2,0

5,0

5,3

5,5

5,8

2.0

2,2

2,4

2,6

6,0

6,4

6,6

7,0


Диаметры стержней крепежных деталей d

Диаметры сквозных отверстий d1

Диаметры стержней крепежных деталей d

Диаметры сквозных отверстии d1

1-й ряд

2-й ряд

3-й ряд

1-й ряд

2-й ряд

3-й ряд

7,0

7,4

7,6

8,0

56

58

62

66

8,0

8,4

9,0

10,0

60

62

66

70

10,0

10,5

11,0

12,0

64

66

70

74

12,0

13,0

14,0

15,0

68

70

74

78

14,0

15,0

16,0

17,0

72

74

78

82

16,0

17,0

18,0

19,0

76

78

82

86

18,0

19,0

20,0

21,0

80

82

86

91

20,0

21,0

22,0

24,0

85

87

91

96

22,0

23,0

24,0

26,0

90

93

96

101

24,0

25,0

26,0

28,0

95

98

101

107

27,0

28,0

30,0

32,0

100

104

107

112

30,0

31,0

33,0

35,0

105

109

112

117

33,0

34,0

36,0

38,0

110

114

117

122

36.0

37,0

39,0

42,0

115

119

122

127

39,0

40,0

42,0

45,0

120

124

127

132

42,0

43,0

45,0

48,0

125

129

132

137

45,0

46,0

48,0

52,0

130

134

137

144

48,0

50,0

52,0

56,0

140

144

147

155

52,0

54,0

56,0

62,0

150

155

158

165

160

165

168

175

Примечания:

1. 3-й ряд отверстий не допускается применять для заклепочных соединении

2. Рекомендации по выбору рядов сквозных отверстий приведены в приложении.

3. Предельные отклонения диаметров отверстий:

а) для 1-го ряда — по h22;
б) для 2-го и 3-го рядов — по h24.

ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЯДОВ СКВОЗНЫХ ОТВЕРСТИЙ

1. При независимой обработке отверстий каждой детали соединения с расстоянием между осями наиболее удаленных отверстий менее 500 мм, для соединений, к которым предъявляются лишь требования собираемости, ряды сквозных отверстий рекомендуется выбирать по приводимой ниже таблице.

Тип соединения

Количество и расположение отверстий

Способ образования отверстий

Тип соединения

Рекомендуемый ряд сквозных отверстий

Любое количество отверстий и любое их расположение

Обработка отверстий по кондукторам

I и II

1-й ряд

а — отверстия расположены в один ряд и копированы относительно оси отверстия или базовой плоскости

 

Пробивка отверстий штампами повышенной точности, литье под давлением и литье по выплавляемым моделям повышенной точности

I

II

2-й ряд

б — отверстия (с числом до четырех) расположены в два ряда и координированы относительно их осей
Обработка отверстий по разметке, пробивка штампами обычной точности, литье нормальной точности I 1-й ряд
II 2-й ряд
а—отверстия расположены в два и более ряда и координированы относительно осей отверстий или базовых плоскостей

б — отверстия расположены по окружности
Пробивка отверстий штампами повышенной точности, литье иод давлением и литье по выплавляемым моделям повышенной точности I и II 2-й ряд
Обработка отверстий по разметке, пробивка штампами обычной точности, литье нормальной точности I 3-й ряд

2. Для соединений, к которым предъявляются требования собираемости и дополнительные требования обеспечения определенной степени относительного перемещения деталей, а также для соединений, к которым предъявляются лишь требования собираемости, но с расстояниями между осями наиболее удаленных отверстий в деталях 500 мм и более, допускается принимать более грубые (по сравнению с рекомендуемыми в таблице) ряды сквозных отверстий.

3. При совместной обработке отверстий в деталях соединения (для заклепочных и неразбираемых болтовых соединений) номинальный диаметр сквозного отверстия рекомендуется принимать равным наибольшему предельному размеру диаметра стержня крепежной детали. При этом отверстия должны быть раззенкованы на размер, соответствующий переходному радиусу между головкой и стержнем.

Изменение №1 ГОСТ 11284-75. Отверстия сквозные под крепежные детали. Размеры.

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 81 12 03 № 5218 срок введения установлен с 82 01 01

На обложке и первой странице обозначение стандарта дополнить обозначением: (СТ СЭВ 2515—80).

Пункт 1. Второй абзац изложить в новой редакции:

«Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2515—80>.

Пункт 2 изложить в новой редакции (кроме таблицы и примечания):

«2. Размеры сквозных отверстий должны соответствовать указанным на чертеже и а таблице.

Таблица. Заменить обозначение размера: d1 на dh;
таблицу дополнить диаметрами стержней крепежных деталей d — 1,8; 3,5; 4,5 мм с соответствующими dh;
графу «Диаметры сквозных отверстий dh» для диаметров d крепежных деталей 1,0; 1,2; 1,4; 12,0; 14,0 и 16,0 мм изложить в новой редакции:

Диаметры стержней крепёжных деталей d

Диаметры сквозных отверстий, dh

1-й ряд

2-й ряд

3-й ряд

1,0

1,1

1,2

1,3

1,2

1,3

1,4

1,5

1,4

1,5

1,6

1,8

1,8

2,0

2,1

2,2

3,5

3,7

3,9

4,2

4,5

4,8

5,0

5,3

12,0

13,0

14,0
(13,5)

15,0
(14,5)

14,0

15,0

16,0
(15,5)

17,0
(16,5)

16. 0

17,0

18,0
(17,5)

19,0
(18,5)

таблицу дополнить примечанием — 3:

«3. Размеры в скобках применять не рекомендуется».

Пункт 3 изложить в новой редакции:

«3. Предельные отклонения диаметров отверстий:

для 1-го ряда — Н12;
для 2-го ряда — h23;
для 3-го ряда — Н14».

Стандарт дополнить ПУНКТОМ — 4:

«4. При необходимости следует устранить контакт кромки отверстия с радиусом под головкой крепежной детали; отверстие рекомендуется раззенковывать».

МЕЖДУНАРОДНАЯ СИСТЕМА ЕДИНИЦ (СИ)

Величина

Единица

Наименование

Обозначение

русское

международное

ОСНОВНЫЕ ЕДИНИЦЫ

ДЛИНА

метр

м

m

МАССА

килограмм

кг

kg

ВРЕМЯ

секунда

с

s

СИЛА ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ТОНА

ампер

А

А

ТЕРМОДИНАМИЧЕСКАЯ ТЕМПЕРАТУРА КЕЛЬВИНА

кельвин

К

К

СИПА СВЕТА

кандела

КД

cd

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ЕДИНИЦЫ

Плоский угол

радиан

рад

rad

Телесный угол

стерадиан

ср

sr

ПРОИЗВОДНЫЕ ЕДИНИЦЫ

Площадь

квадратный метр

м2

m2

Объем, вместимость

кубическии метр

м3

m3

Плотность

килограмм на кубический метр

кг/м3

kg/m3

Скорость

метр в секунду

м/с

m/s

Угловая скорость

радиан в секунду

рад/с

rad/s

Сила; сила тяжести (вес)

ньютон

Н

N

Давление; механическое напряжение

паскаль

Па

Pa

Работа; энергия; количество теплоты

джоуль

ДЖ

J

Мощность; тепловой поток

ватт

ВТ

W

Количество электричества; электрический заряд

кулон

Кл

С

Электрическое напряжение, электрический потенциал, разность электрических потенциалов, электродвижущая сила

вольт

В

V

Электрическое сопротивление

ом

Ом

Электрическая проводимость

сименс

См

S

Электрическая емкость

фарада

Ф

F

Магнитный поток

вебес*

Вб

Wb

Индуктиеность, взаимная индуктивность. генри Г H

Удельная теплоемкость

джоуль на килограмм-Кельвин

Дж/(кг*К)

J/(kg*K)

Теплопроводность

Ватт на метр-кельвин

Вт/(м*К)

W/(m*K)

Световой поток

люмен

лм

lm

Яркость

кандела на квадратный метр

кд/м2

cd/m2

Освещенность

люкс

лк

lx

МНОЖИТЕЛИ И ПРИСТАВКИ ДЛЯ ОБРАЗОВАНИЯ ДЕСЯТИЧНЫХ КРАТНЫХ Н ДОЛЬНЫХ ЕДИНИЦ И ИХ НАИМЕНОВАНИЙ

Множитель, на который умножается единица

Приставка

Обозначение

Множитель, на который умножается единица

Приставка

Обозначение

русское

международное

русское

международное

1012

тера

Т

Т

10-2

(санти)

с

c

109

гига

Г

G

10-3

милли

м

m

106

мега

М

М

10-6

микро

мк

103

кило

к

k

10-9

нано

н

n

102

(гекто)

г

h

10-12

пико

п

p

101

(дека)

да

da

10-15

фемто

ф

f

10-1

(деци)

Д

d

10-18

атто

а

а


Примечание: в скобках указаны приставки, которые допускается применять только в наименованиях кратных и дольных единиц, уже получивших широкое распространение (например, гектар, декалитр, дециметр, сантиметр)

Сквозные отверстия под крепеж

Для того чтобы соединить между собой детали с помощью заклёпок, штифтов, болтов шпилек и винтов как правило требуется наличие отверстий. Для сквозных отверстий под крепёж существует стандарт, который рекомендует использовать номинальные значения размеров.

ГОСТ 11284 − 75

Соединения деталей

Все соединения различных деталей, которые применяются в машиностроении и приборостроении, подразделяются на подвижные и неподвижные. При этом подвижными считаются те, которые обеспечивают перемещение деталей друг относительно друга, а неподвижными – те, которые предполагают жесткое крепление между ними.

Возможность многократной сборки и разборки узлов и агрегатов машин и оборудования обеспечивается за счет разъемных соединений. К ним относят резьбовые, шлицевые, шпоночные, профильные, штифтовые и клеммовые.

В отличие от разъемных, неразъемные соединения невозможно разобрать, не повредив детали. К ним относятся сварные, клеевые, паяные, заклепочные соединения, а также соединения с гарантированным натягом. В технике соединения играют исключительно важную роль, причем многие неполадки в работе машин и оборудования, а также аварии, часто случаются потому, что их детали были плохо соединены между собой.

Методы обработки отверстий

Отверстия различаются между собой не только диаметром, но и способом обработки, и подразделяются на несколько видов.

1) Крепежные отверстия. Они чаще всего изготавливаются на сверлильных станках и по точности обработки соответствуют одиннадцатому, двенадцатому квалитетам.

2) Гладкие и ступенчатые отверстия деталей, имеющих форму тел вращения. Они в большинстве случаев изготавливаются на токарных станках методом сверления, развертывания, зенкерования или растачивания.

3) Ответственные отверстия корпусных деталей. Они изготавливаются как на универсальном, так и на специализированном оборудовании и соответствуют седьмому квалитету и выше.

4) Глубокие отверстия, имеющие более чем пятикратное отношение длины к диаметру. Они изготавливаются на специализированном оборудовании.

5) Фасонные и конические отверстия. Они изготавливаются с использованием инструмента, имеющего криволинейные или конические режущие кромки, а также методами копирования и растачивания.

6) Профильные отверстия (имеющие сечение, отличное от круглого). Они изготавливаются методами долбления, прошивания или протягивания.

 

 

Сверление

При необходимости образовать отверстие в сплошном металле чаще всего используется такой технологический способ, как сверление. С его помощью получают как глухие, так и сквозные отверстия. При этом применяются стандартные сверла, оснащенные двумя режущими кромками.

Зенкерование

Зенкерование представляет собой технологию, используемую для обработки предварительно образованных отверстий. Оно осуществляется зенкерами, а их точность находится в пределах от десятого до одиннадцатого квалитета.

Развертывание

Развертывание представляет собой технологию финишной обработки предварительно проделанных и зенкерованных отверстий. Точность развертывания соответствует шестому, девятому квалитетам с малой шероховатостью.

 

 

 

Отверстие под крепеж - Обзор - 2017

Для создания пользовательских отверстий можно воспользоваться функцией "Отверстие под крепеж".

Чтобы создать отверстия под крепеж, создайте деталь и выберите поверхность, нажмите кнопку Отверстие под крепеж (панель инструментов "Элементы") или , установите параметры PropertyManager и выберите .

Отверстие под крепеж - это интерфейс пользователя, включающий следующие возможности:

Динамическое обновление

Тип отверстия определяет возможности, доступные параметры и предварительные графические изображения. После выбора типа отверстия определяется подходящий крепеж. Скорость динамического обновления соответствующих параметров. Используйте PropertyManager, чтобы задать параметры типа отверстия и расположить отверстия. Кроме динамического графического предварительного просмотра на основе граничного условия и глубины, графические изображения в PropertyManager показывают специфические детали по мере добавления их к выбранному типу отверстия.

Возможности

Можно создать следующие типы отверстий под крепеж:
  • Цековка
  • Зенковка
  • Отверстие
  • Метчик
  • Трубная резьба
  • Предыдущая версия

При использовании Отверстия под крепеж для создания отверстия тип и размер последнего отображаются в дереве конструирования FeatureManager.

Можно создавать отверстия на плоскости, а также отверстия на плоских и неплоских гранях с помощью инструмента «Отверстие под крепеж».

На моделях с несколькими элементами можно добавлять отверстия под крепеж к любым элементам в модели.



Отверстия на плоскости позволяют создавать отверстия под углом к элементу.

Выбор граней

Можно выбрать грань перед (предварительный отбор) или после (последующий отбор) нажатия кнопки Отверстие под крепеж на панели инструментов "Элементы".
  • Если предварительно выбрана плоская грань, результирующий эскиз является двухмерным.
  • Если последовательно выбрана плоская грань, результирующий эскиз является двухмерным, если сперва не была нажата кнопка Трехмерный эскиз.
  • Если заранее или последовательно выбрана неплоская грань, результирующий эскиз будет трехмерным.

В отличие от двухмерного эскиза нельзя сохранить взаимосвязь трехмерного эскиза с линией. Однако можно сохранить взаимосвязь трехмерного эскиза с гранью.

Имя часто используемого объекта

Пользователь может создавать, сохранять, обновлять и удалять любые типы отверстий (за исключением предыдущих версий) в зависимости от собственных предпочтений. Это позволяет применить любой сохраненный тип отверстия в документе SOLIDWORKS.

Отверстие под крепеж - 2019

Страница Отверстие под крепеж позволяет настроить стандарты, отверстия и типы отверстий под крепеж. Каждому типу стандартного отверстия может быть назначен автокрепеж. Для упрощения настройки конфигурации выбирайте стандарты отверстий только для используемого вами оборудования.

Для доступа к странице Отверстие под крепеж выполните следующие действия:

  • В Windows нажмите .
  • Выберите 1 - Отверстие под крепеж.
Стандарты можно просматривать с помощью левой панели или путем нажатия на папки в правой панели. На правой панели можно выбрать или отменить выбор элементов.

При первом использовании этой страницы на правой панели отображается совет. Нажмите совет, чтобы он отобразился на правой панели.

Левая панель

На левой панели раздела Стандарты отверстий под крепеж отображаются следующие стандарты, категории и типы:

Правая панель

Чтобы отменить элемент, снимите флажок. Если снять флажок элемента, он будет отключен и на левой, и на правой панели до тех пор, пока не будет выбран снова.

Чтобы открыть стандарт, категорию или тип, выберите папку в правой панели. Нажмите Вверх для перехода на один уровень выше.

Для создания копии стандарта отверстия нажмите Копировать стандарт . Для удаления выбранных пользовательских стандартов нажмите .

Стандартные свойства

Нажмите имя стандартного свойства и выберите или удалите значения в списке справа.

  Свойства отверстия Список свойств зависит от типа отверстия. Общие свойства включают размеры (такие как Размеры) и Данные резьбы.

Выбранные значения свойств определяют общее число конфигураций отверстия. Удалите значения размера и других свойств, чтобы сократить число конфигураций.

Общее свойство Указывает свойство, общее для всех отверстий в стандарте.
Добавить новый размер Открывает диалоговое окно Добавить новый размер, в котором можно добавить новый размер отверстия или новые данные резьбы в список свойств конфигурации.

Автокрепежи

  Автокрепеж Отображается автокрепеж, назначенный выбранному стандарту отверстия под крепеж.
  Переназначение Позволяет повторно назначить автокрепеж для стандартных отверстий под крепеж.

ГОСТ 11284-75 Отверстия сквозные под крепежные детали. Размеры

Текст ГОСТ 11284-75 Отверстия сквозные под крепежные детали. Размеры

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ОТВЕРСТИЯ СКВОЗНЫЕ ПОД КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ

ГОСТ
11284-75

Взамен
ГОСТ 11284-65

Размеры

Through holes for fasteners. Dimensions

Постановлением Государственного комитета стандартов СоветаМинистров СССР от 14 ноября 1975 г. № 3134дата введения установлена

01.01.77

Издание 2006 г. с Изменением № 1, утвержденным вдекабре 1981 г. (ИУС 2-82).

Ограничение срока действия снятопо протоколу № 7-95 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии исертификации (ИУС 11-95)

1. Настоящий стандарт устанавливаетразмеры сквозных отверстий под болты, винты, шпильки и заклепки с диаметрамистержней от 1,0 до 160 мм, применяемых для соединения деталей с зазорами.

2. Размеры сквозных отверстийдолжны соответствовать указанным на чертеже и в таблице.

мм

Диаметр стержня крепежных деталей d

Диаметр сквозного отверстия dh

1-й ряд

2-й ряд

3-й ряд

1,0

1,1

1,2

1,3

1,2

1,3

1,4

1,5

1,4

1,5

1,6

1,8

1,6

1,7

1,8

2,0

1,8

2,0

2,1

2,2

2,0

2,2

2,4

2,6

2,5

2,7

2,9

3,1

3,0

3,2

3,4

3,6

3,5

3,7

3,9

4,2

4,0

4,3

4,5

4,8

4,5

4,8

5,0

5,3

5,0

5,3

5,5

5,8

6,0

6,4

6,6

7,0

7,0

7,4

7,6

8,0

8,0

8,4

9,0

10,0

10,0

10,5

11,0

12,0

12,0

13,0

14,0(13,5)

15,0(14,5)

14,0

15,0

16,0(15,5)

17,0(16,5)

16,0

17,0

18,0(17,5)

19,0(18,5)

18,0

19,0

20,0

21,0

20,0

21,0

22,0

24,0

22,0

23,0

24,0

26,0

24,0

25,0

26,0

28,0

27,0

28,0

30,0

32,0

30,0

31,0

33,0

35,0

33,0

34,0

36,0

38,0

36,0

37,0

39,0

42,0

39,0

40,0

42,0

45,0

42,0

43,0

45,0

48,0

45,0

46,0

48,0

52,0

48,0

50,0

52,0

56,0

52,0

54,0

56,0

62,0

56

58

62

66

60

62

66

70

64

66

70

74

68

70

74

78

72

74

78

82

76

78

82

86

80

82

86

91

85

87

91

96

90

93

96

101

95

98

101

107

100

104

107

112

105

109

112

117

ПО

114

117

122

115

119

122

127

120

124

127

132

125

129

132

137

130

134

137

144

140

144

147

155

150

155

158

165

160

165

168

175

Примечания:

1. 3-й ряд отверстий не допускаетсяприменять для заклепочных соединений.

2. Рекомендации по выбору рядов сквозныхотверстий приведены в приложении.

3. Размеры в скобкахприменять не рекомендуется.

3. Предельные отклонения диаметров отверстий:

для 1-го ряда - h22;

для 2-го ряда - Н13;

для 3-го ряда - h24.

1 - 3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4. При необходимости следует устранить контакт кромки отверстия срадиусом под головкой крепежной детали; отверстие рекомендуется раззенковывать.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ РЯДОВ СКВОЗНЫХ ОТВЕРСТИЙ

1. При независимой обработке отверстий каждой детали соединения срасстоянием между осями наиболее удаленных отверстий менее 500 мм, длясоединений, к которым предъявляются лишь требования собираемости, ряды сквозныхотверстий рекомендуется выбирать по приводимой ниже таблице.

Тип соединения

Количество и расположение отверстий

Способ образования отверстий

Тип соединения

Рекомендуемый ряд сквозных отверстий

Любое количество отверстий и любое их расположение

Обработка отверстий по кондукторам

I и II

1-й ряд

а - отверстия расположены в один ряд и координированы относительно оси отверстия или базовой плоскости

Пробивка отверстий штампами повышенной точности, литье под давлением и литье по выплавляемым моделям повышенной точности

I

II

2-й ряд

б - отверстия (с числом до четырех) расположены в два ряда и координированы относительно их осей

Обработка отверстий по разметке, пробивка штампами обычной точности, литье нормальной точности

I

2-й ряд

II

3-й ряд

а - отверстия расположены в два и более ряда и координированы относительно осей отверстий или базовых плоскостей

б - отверстия расположены по окружности

Пробивка отверстий штампами повышенной точности, литье под давлением и литье по выплавляемым моделям повышенной точности

I и II

2-й ряд

Обработка отверстий по разметке, пробивка штампами обычной точности, литье нормальной точности

I

3-й ряд

2. Для соединений, к которым предъявляютсятребования собираемости и дополнительные требования обеспечения определеннойстепени относительного перемещения деталей, а также для соединений, к которым предъявляютсялишь требования собираемости, но с расстояниями между осями наиболее удаленныхотверстий в деталях 500 мм и более, допускается принимать более грубые (посравнению с рекомендуемыми в таблице) ряды сквозных отверстий.

3. При совместной обработке отверстий в деталях соединения (длязаклепочных и не разбираемых болтовых соединений) номинальный диаметр сквозногоотверстия рекомендуется принимать равным наибольшему предельному размерудиаметра стержня крепежной детали. При этом отверстия должны быть раззенкованына размер, соответствующий переходному радиусу между головкой и стержнем.

ГОСТ 16030-70 Отверстия сквозные квадратные и продолговатые под крепежные детали. Форма и размеры

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ОТВЕРСТИЯ СКВОЗНЫЕ КВАДРАТНЫЕ И ПРОДОЛГОВАТЫЕ ПОД КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ

ГОСТ
16030-70

Взамен
MH 5780-65

Форма и размеры

Square and oblong through holes for fasteners. Shape and dimensions

Постановлением Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР от 27.05.70 № 816 дата введения установлена

01.07.71

Издание 2006 г. с Изменением № 1, утвержденным в июле 1980 г. (ИУС 10-80).

1. Настоящий стандарт устанавливает сквозные квадратные отверстия для болтов с квадратным подголовком диаметром от 5 до 24 мм и сквозные продолговатые отверстия для болтов, винтов и шпилек диаметром от 2 до 48 мм.

2. Форма и размеры квадратных отверстий должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.

Черт. 1

Таблица 1

мм

Размер квадратных подголовков болтов

В

R , не более

1-й ряд

2-й ряд

5

5,5

-

0,5

6

6,6

7

8

9

-

0,8

10

11

12

12

13

14

1,0

14

15

16

16

17

18

1,2

20

22

24

22

24

26

1,6

24

26

28

3. Форма и размеры продолговатых отверстий должны соответствовать указанным на черт. 2 и в табл. 2.

Черт. 2

* Размер для справок.

Таблица 2

мм

Диаметр стержней крепежных деталей

B

L

1-й ряд

2-й ряд

3

4

6

8

10

12

14

16

18

20

22

25

28

32

36

40

45

50

55

60

70

80

90

100

110

125

2

2,4

-

×

×

×

×

2,5

2,9

-

×

×

×

×

3

3,4

-

×

×

×

×

×

4

4,5

-

×

×

×

×

×

×

5

5,5

-

×

×

×

×

×

×

6

6,6

7

×

×

×

×

×

×

8

9

10

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

10

11

12

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

12

13

14

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

14

15

16

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

16

17

18

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

18

19

20

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

20

22

24

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

22

24

26

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

24

26

28

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

27

30

32

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

30

33

35

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

36

39

42

×

×

×

×

×

×

×

×

×

×

42

45

48

×

×

×

×

×

×

×

×

×

48

52

56

×

×

×

×

×

×

×

Примечания:

1. Знаком « × » обозначены применяемые длины отверстий.

2. Допускается в обоснованных случаях применять:

а) прямоугольные отверстия для диаметров стержней до 24 мм с размерами В и L , соответствующими табл. 2, и радиусами закругления по табл. 1 ;

б) продолговатые отверстия с размерами L , не предусмотренные табл. 2, выбранные по ряду Ra 10 ГОСТ 6636-69.

3. При изготовлении продолговатых отверстий концевыми фрезами по ГОСТ 17024-82, ГОСТ 17025-71, ГОСТ 17026-71 допускается применять размеры В , равные 3, 4, 5, 6, 8, 25, 36, 40 мм.

4. Предельные отклонения размеров отверстий - не грубее Н 14 (А7).

3, 4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

Как совместить отверстия под крепеж в сборке с помощью адаптивности, не прибегая к правке эскизных элементов.

Бывает, что складывается такая ситуация: проектируется новое изделие в которое входит какое-то другое покупное изделие смежного предприятия, и пока неизвестно каково будет размещение отверстий под крепёж для стыковки его с нашим изделием. Как наиболее эффективно сработать в данной ситуации???

Рассмотрим такой пример. Смежное предприятие гарантирует поставку шестеренного насоса входящего в наше изделие, а также обязуется предоставить через какое-то время 3Д-модели для формирования общей сборки.
Пока нет размеров под стыковку шестеренного насоса (ШН) с нашей крышкой, но крышку мы уже проектируем.

1. Когда спроектировали крышку и пришло время размещения отверстий под крепеж с ШН, строим эскиз на нужной плоскости. В эскизе ставим 4 центра наших отверстий (команда Точка/Центр). Причём, не образмериваем их, т.к. размеры нам пока неизвестны!!!

2. Делаем Возврат из режима эскиза в режим конструктивных элементов (КЭ).
Нажимаем кнопку Отверстие, размещение выбираем - По эскизу, центра отверстий автоматически привязываются к нашим точкам (или можно принудительно указать нужные точки).
В диалоговом окне Отверстие выставляем все параметры наших отверстий и нажимаем кнопку - ОК.

3. Теперь в браузере модели на построенных отверстиях (Крепеж НШ) правой кнопкой мыши назначаем режим - Адаптивность.
Появляется значок адаптивности в виде двух стрелок по кругу (автоматически он появляется и на эскизе).

Крышка спроектирована и благополучно забыта 🙂
Но наступает время когда смежное предприятие соблаговолило прислать 3D-модель ШН.
Начинаем компоновать общую сборку.

4. В режиме Сборки вставляем крышку и ШН, используя кнопку - Вставить компонент.

5. Собираем сборку, пользуясь статическими зависимостями Совмещения. Первая из которых - по плоскостям стыковки крышки и ШН, вторая - по их торцевым поверхностям со смещением, а третья - по оси вала ШН и оси отверстия под вал в крышке.

6. В браузере модели правой клавишей мыши на нашей крышке выставляем режим - Адаптивность.

7. Теперь можно воспользоваться адаптивностью. Зависимостями Совмещения совмещаем оси ШН и крышки.

8. Отверстия в крышке автоматически перестраиваются соосно отверстиям под крепеж ШН.

9. Один нюанс! Теперь, если деталь-крышка хотя бы один раз поучаствовала в сборке, как адаптивная, то в новой сборке, если вставить ту же самую крышку, режим Адаптивности будет НЕАКТИВЕН!
Т.е. крышка может быть адаптивна только в одной сборке к какой-либо одной детали, что и правильно.


отверстий и прорезей, стандартные размеры

Эта информация относится к американской сталелитейной промышленности.

Отверстия и прорези

Стандартные отверстия

Стандартные размеры отверстий для болтов составляют 1/16 дюйма. по диаметру больше номинального размера корпуса застежки. Это обеспечивает определенный люфт в отверстиях, который компенсирует небольшие несоосности в месте расположения отверстий или сборке, а также способствует вводу крепежных элементов в цеху и в полевых условиях. При отсутствии разрешения инженера на использование других типов отверстий в высокопрочных болтовых соединениях следует использовать стандартные отверстия.

Хотя большинство отверстий для высокопрочных болтов имеют размер 1/16 дюйма. Диаметр болта больше диаметра болта, некоторые условия, встречающиеся при монтаже в полевых условиях, требуют большей регулировки, чем может обеспечить этот зазор, и требуется одобрение инженера.

Максимальные размеры отверстий для болтов приведены в таблице ниже, за исключением того, что в деталях основания колонны допускаются отверстия большего размера, необходимые для допуска на расположение анкерных болтов в бетонном фундаменте.

Стандартные отверстия должны быть предусмотрены в соединениях между элементами, за исключением случаев, когда проектировщик одобрил большие отверстия, отверстия с короткими или длинными прорезями в болтовых соединениях.Шайбы под пальцы до 1/4 дюйма. могут быть введены в соединения, критичные к скольжению, спроектированные на основе стандартных отверстий, без снижения допустимого напряжения сдвига крепежа.

Отверстия большого диаметра с прорезями

По согласованию с инженером могут использоваться отверстия увеличенного размера, короткие или длинные отверстия с прорезями при соблюдении следующих требований к деталям соединения:

(1) Отверстия увеличенного диаметра могут использоваться в любом или во всех слоях соединений, в которых допустимое сопротивление скольжению соединения превышает приложенную нагрузку.Отверстия увеличенного размера не должны использоваться в подшипниковых соединениях. Закаленные шайбы должны устанавливаться поверх отверстий большого размера во внешнем слое.

(2) Короткие отверстия с прорезями могут использоваться в любом или во всех слоях соединений, рассчитанных на основе допустимого напряжения на крепежные детали, при условии, что нагрузка прикладывается приблизительно перпендикулярно (между 80 и 100 градусами) к оси прорези. Короткие прорези можно использовать без учета направления приложенной нагрузки в любом или всех слоях соединений, в которых допустимое сопротивление скольжению больше, чем приложенная сила.Шайбы должны устанавливаться поверх отверстий с короткими пазами во внешнем слое; при использовании высокопрочных болтов такие шайбы должны быть закалены.

(3) Длинные прорези могут быть использованы в одной из соединяемых частей на любой отдельной стыковой поверхности в соединениях, рассчитанных на основе допустимого напряжения на крепежные детали, при условии, что нагрузка приложена приблизительно перпендикулярно (между 80 и 100 градусами) к оси. слота. Длинные прорези могут использоваться в одной из соединяемых частей на любой отдельной стыковой поверхности без учета направления приложенной нагрузки на соединения, в которых допустимое сопротивление скольжению больше, чем приложенная сила.Если во внешнем слое используются отверстия с длинными прорезями, должны быть предусмотрены пластинчатые шайбы или непрерывный стержень со стандартными отверстиями, размер которых достаточен, чтобы полностью закрыть прорезь после установки. В высокопрочных болтовых соединениях такие плоские шайбы или непрерывные стержни должны быть не менее 5/16 дюйма. толстый и должен быть из конструкционного материала, но не затвердевать. Если для использования высокопрочных болтов требуются закаленные шайбы, закаленные шайбы должны быть помещены на внешнюю поверхность пластинчатой ​​шайбы или стержня.

(4) Полностью вставленные шайбы под пальцы между стыковочными поверхностями элементов соединения, передающих нагрузку, не должны считаться элементом соединения с длинным пазом.

Номинальные размеры отверстий

Диаметр болта Размеры отверстия - стандартный диаметр
Размеры отверстия -
Увеличенный диаметр
Размеры отверстия - короткий паз
(ширина x длина)
Размеры отверстия - длинный паз
(ширина x длина)
1/2 9/16 5/8 9/16 x 11/16 9/16 x 1 1/16
5/8 11/16 13/16 11/16 x 7/8 11/16 x 1 9/16
3/4 13/16 15 / 16 13/16 x 1 13/16 x 1 7/8
7/8 15/16 1 1/16 15/16 x 1 1/8 15 / 16 x 2 3/16
1 1 1/16 1 1/4 1 1/16 x 1 5/16 1 1/16 x 2 1/2
> = 1 1/8 d + 1/16 d + 5/16 (d + 1/16) x (d + 3/8) (d + 1/16) x (2.5 x d)

Отверстия под анкерные болты

Размеры отверстий для структурных соединений сталь-сталь не совпадают с размерами отверстий для анкеровки стали и бетона. В случае соединений сталь-сталь детали изготавливаются в магазине при хорошем контроле качества, поэтому стандартные отверстия (диаметр болта плюс 1/16 дюйма), отверстия увеличенного размера (диаметр болта плюс 3/16 дюйма) и короткие и отверстия с длинными прорезями могут быть использованы довольно успешно. Однако при размещении анкерных устройств в полевых условиях уже давно применяются более допустимые допуски (и часто неточности, которые в любом случае превышают эти допуски и могут потребовать рассмотрения ответственным инженером-проектировщиком).

AISC опубликовал Руководство по проектированию стали, серия 1, опорные плиты колонн, еще в начале 1990-х годов. В то время было признано, что качество фундаментных работ становится все хуже и хуже. Чтобы дать монтажнику (и проектировщику) большую свободу действий, когда это возможно, допустимые размеры отверстий в опорных плитах были увеличены. Такие же отверстия большего размера были включены во 2-е изд. Руководство LRFD. Значения здесь максимальные, а не требуемый размер. При желании можно использовать отверстия меньшего размера. Для этих отверстий обычно требуются пластинчатые шайбы, потому что шайбы ASTM F436 могут сжиматься в отверстия большего размера даже при монтажных нагрузках.

Отверстия большего размера предназначены в первую очередь для большинства опорных плит, которые передают только осевое сжатие от колонны к фундаменту. В этом случае анкерные стержни обычно не работают после монтажа.

Чтобы учесть неправильное расположение болтов, отверстия в опорных плитах имеют увеличенный размер. В Руководстве по стальным конструкциям AISC рекомендуются следующие увеличенные диаметры отверстий для каждого диаметра болта:

Размеры отверстия под анкерный болт

Диаметр болта Размер отверстия
3/4 1 5/16
7/8 1 9/16
1 1 13/16
1 1/4 2 1/16
1 1/2 2 5/16
1 3/4 2 3/4
2 3 1/4
2 1/2 3 3/4

AISC, Руководство по проектированию стальных конструкций, серия 1, опорные плиты колонн, предполагает, что использование отверстий увеличенного диаметра, отвечающих этим критериям, может по-прежнему не учитывать вариации поля при размещении анкерных болтов и предлагает добавить 1/4 дюйма.до указанного диаметра отверстия. Направляющая рекомендует использовать толстую пластинчатую шайбу поверх отверстий. Образовательный совет по конструкционной стали AISC приводит следующий пример: «Если болты смещены на расстояние до 1/2 дюйма, большие отверстия в опорной плите обычно позволяют разместить опорную плиту и колонну рядом с линией колонны или на ней. Если болты смещены более чем на 1/2 дюйма, то требуются корректирующие работы ».

Основываясь на отверстиях большого диаметра AISC, рекомендациях Совета по образованию конструкционной стали AISC и методах установки анкерных болтов подрядчиками по бетону, подрядчики ASCC (Американское общество бетонных подрядчиков) рекомендуют следующий допуск для каждого места расположения болтов:

  • 3/4 дюймаи 7/8 дюйма. диаметр болтов: ± 1/4 дюйма
  • 1 дюйм, 1-1 / 4 дюйма и 1-1 / 2 дюйма диаметр болтов: ± 3/8 дюйма
  • 1-3 / 4 дюйма, 2 дюйма и 2-1 / 2 дюйма диаметр болтов: ± 1/2 дюйма

Конец статьи.

Отверстие под крепеж - обзор

2.11.2.3 Прочность на сжатие в открытом отверстии: зона сцепления Модель

Прочность на сжатие дополнительно снижается из-за наличия отверстий под крепеж и прорезей для доступа. Предыдущая работа Сутиса и его сотрудников 1–5 показала, что открытые отверстия вызывают более чем 40% снижение прочности ламинатов углеродное волокно-эпоксид и углеродное волокно-ПЭЭК, и что повреждение было инициировано микрозакреплением волокон в 0- градусные слои на краю отверстия.Этот процесс моделировался с разной степенью сложности. Ранние модели предполагали, что разрушение происходит, когда максимальное напряжение в конструкции равно прочности материала без надреза (критерий максимального напряжения), что значительно недооценивает остаточную прочность композита. Чтобы учесть локальную «пластичность» материала, исследователи применили критерии разрушения по среднему напряжению (ASFC) или точечному напряжению (PSFC). 17 Они ввели характеристическую длину, предположив, что разрушение зависит от достижения критического напряжения (= прочность без надреза) на характеристическом расстоянии d 0 перед надрезом или критического среднего напряжения вдоль характеристической длины a 0 впереди вырез.Характерное расстояние используется как свободный параметр, который должен быть зафиксирован наилучшим образом подгонкой экспериментальных данных. Результаты по прочности, полученные с помощью PSFC и ASFC для квазиизотропного ламината IM7 / 8552 с отношением диаметра / ширины отверстия ( d / W ), равным 0,2, представлены в таблицах 2 и 3. Soutis et al . 2, 3, сравнил зону повреждения (микровыступ, окруженный расслоением) на краю отверстия с линейной трещиной по всей толщине, содержащей когезионные напряжения, аналогично анализу Дагдейла, 18 , но для анизотропных слоистых пластин эта эквивалентная трещина нагружается на торцах нормальной тягой, Т , рис.2 (а), который линейно уменьшается с закрытием трещины (CCD), 2 v ; На рис. 2 (b) показана оптическая микрофотография ламината из углепластика T800 / 924C, на котором микроволокно, напоминающее трещину по всей толщине, распространяется по ширине пластины. 2

Рис. 2. (a) Зона повреждения моделируется как линейная трещина, нагруженная на ее грани нормальным растяжением, T . (b) оптическая микрофотография, показывающая микроизгибание волокна под углом 0 градусов в многонаправленном (MD) ламинате T800 / 924C, содержащем отверстие 5 мм; длина зоны микрозакрепления находится в районе 2–3 мм. 2

Предполагается, что длина эквивалентной трещины ℓ представляет собой длину микробакса. При увеличении дистанционной нагрузки эквивалентная трещина увеличивается в длину, что свидетельствует о росте микробактежей. Развитие микробуксов определяется требованием, чтобы общий коэффициент интенсивности напряжений на вершине эквивалентной трещины был равен нулю,

(8) Ktot = K∞ + KT = 0

, где K∞ - коэффициент интенсивности напряжений из-за удаленное напряжение σ∞, а K T - коэффициент интенсивности напряжений из-за местного мостикового тягового усилия T через грани эквивалентной трещины.При выполнении этого условия напряжения всюду остаются конечными. 18

Эквивалентная длина трещины из круглого отверстия рассчитывается как функция удаленного напряжения σ∞, т. Е.

(9) σ∞ = ∑i = 1nβiTi = f (ℓ, σun, vc, E, R, W)

подробные выражения для функций β i и T i приведены в работе. [2]. Уравнение (9) дает выражение для приложенного сжимающего напряжения как функции длины микровыбивания, ℓ, прочности без надреза, σ un , критического ПЗС, v c , модуля упругости ламината, E , и геометрии (пластина шириной W и радиусом отверстия R ).При критической длине эквивалентной трещины, ℓcr, удаленное напряжение σ∞ достигает максимального значения, обозначенного σ cr , когда происходит катастрофическое разрушение. Модель содержит два неизвестных параметра, которые могут быть измерены независимо или предсказаны аналитически: прочность без надреза σ un и критическая CCD v c , которая связана с G C (критическая энергия разрушения), площадь под предполагаемой линейной кривой растяжения – смещения трещины.

Для линейного закона зоны разупрочнения, рис.2, G C определяется как

(10) GC = 2∫0vcσ (v) dv = σunvc

, где v c аналогично. смещению раскрытия трещины при растяжении. Предполагается, что G c представляет собой общую энергию, рассеиваемую на единицу площади проекции из-за микроизгибания волокна, пластичности матрицы во внеосевых слоях и расслоения. Для ортотропной пластины в плоскости напряжение, G C , связано с вязкостью разрушения, K c , через упругие свойства ламината, выраженные как

(11) GC = (12ExxEyy) 12 [(ExxEyy) 12 − vxy + Exx2Gxy] 12KC2

В предыдущей работе 2 G C было получено в результате отдельного испытания на распространение перегиба при сжатии, в котором вязкость разрушения (Kc = Yσπa) ламината, содержащего заостренную длинную щель ( = 2 a ).Альтернативный метод 19 заключается в аналитической оценке критического CCD, v c , который появляется в уравнении. (10). Будянский 8 в своем анализе микроизгибания связал смещение перекрытия трещин 2 v c , которое представляет укорачивание концов δ на рис. 1 (a), явно с диаметром волокна и объемной долей волокна на

(12) 2vc = w = πdf4 (VfEf2τy) 13≈0,62df (vfEfτy) 0,33

, где d f - диаметр волокна, E f - модуль упругости волокна, а τ y - внутренний Предел текучести композита при плоском сдвиге.Jelf and Fleck 20 изучили результаты шести экспериментальных исследований, появившихся в литературе по композитам для непрерывных волокнистых систем, и обнаружили, что ширина полосы перегиба, w , удовлетворяет следующему эмпирическому выражению:

(13) w = 2vc = 0,68df (VfEfτy) 0,37

Поправочный коэффициент в уравнении. (12) учитывает дефекты материала (волнистость, пустоты, участки, богатые смолой) и другие виды повреждений в виде растрескивания и расщепления матрицы, которые сопровождают образование перегибов / микробуксов, которые не учитываются в модели Будянского. 8 После того, как известны ПЗС и прочность без надреза, энергия разрушения, связанная с микроизгибанием волокна, может быть получена из уравнения. (10).

В следующих разделах модель линейной зоны когезионного разупрочнения применяется для прогнозирования прочности на сжатие и критической длины микрозадержания IM7 / 8552 (+45 м /90 м / −45 м /0 м ) s зубчатые слоистые материалы из углеродного волокна и эпоксидной смолы, статически нагруженные при одноосном сжатии ( W, = 32 мм и d / W = 0.2). Кроме того, достигается прочность без надрезов однонаправленных ламинатов и ламинатов MD.

Отверстия с резьбой или резьбой

Отверстия с резьбой

Отверстия с резьбой выполняются в деталях из листового металла, сначала выполняя лазерную резку. Затем это отверстие обрабатывается протекторным битом для создания резьбы в отверстии для использования с винтом или болтом с соответствующей резьбой для удержания компонента или прикрепления детали из листового металла к другому компоненту. При рассмотрении резьбовых отверстий следует учитывать ряд технических характеристик.

В американской системе резьба винта обозначается двумя числами, называемыми размером винта и шагом. Например, №4-40, №8-32, 1 / 4-20. Первое число относится к размеру (и, следовательно, прочности) вала винта; второй - шагу (количество витков на дюйм) винта. Таким образом, винт № 4-40 имеет 40 витков на дюйм, а 1 / 4-20 - 20 витков на дюйм. Винт №4 имеет меньший диаметр (и, следовательно, более слабый), чем винт №6.

Стандартные размеры винтов с резьбой: 4, 6, 8, 10, ¼ ”, 5/16” и 3/8 ”.Для каждого размера вала существует только 2 общих номера резьбы. Например, # 8-24 и # 8-32 - стандартные размеры для винтов # 8.

Два шага для любого размера часто называют «мелким» и «крупным». Для затяжки тонкой нити потребуется больше оборотов, но она будет более надежно держаться при вибрации и других факторах. Грубый будет прикрепляться быстрее, но он не будет держаться так надежно.

При проектировании резьбового отверстия в детали важно учитывать прочность резьбового отверстия.Сколько резьбы вы сможете использовать на винте в резьбовом отверстии согласно проекту? Вот как определить ответ:

Шаг - это количество витков на дюйм. Итак, если у вас есть винт № 4-40 из материала 0,055 дюйма, будет 2,2 витка или резьбы (40 оборотов на дюйм умноженные на 0,055 дюйма). Как правило, вам нужно от 2 до 2,5 оборота, чтобы хорошо держаться. В зависимости от вашего применения, прочность материалов, количество вибрации, которой деталь будет подвергаться при использовании, использование стопорных шайб и множество других факторов будут определять, будет ли 2.2х витков может быть достаточно, а может и не хватить. Возможно, будет разумно попробовать разрушающие испытания до того, как окончательный расчет резьбового отверстия будет признан завершенным.

Если вы определили, что толщина материала для резьбового отверстия не позволяет достаточно поворотов, вы можете рассмотреть возможность использования вставной гайки. Это то, что составляет гайку, которая фактически вдавливается в материал с накатанными концами, так что она вдавливается в листовой металл или другой материал.

7 профессиональных советов по сверлению идеальных пилотных отверстий

Фото: istockphoto.com

В: Я знаю, что неплохо предварительно просверлить перед тем, как прибивать или скреплять два куска дерева вместе, но, похоже, я не могу понять эту технику. Есть какие-нибудь советы для меня?

A: Да, создание так называемых «пилотных отверстий» поможет предотвратить раскалывание или растрескивание деревянных панелей, массивных или МДФ, когда вы вбиваете в них гвоздь или шуруп. Маленькие отверстия также означают, что вы будете использовать меньше усилий при забивании или ввинчивании в твердые породы дерева, такие как клен и дуб, и не дадите застежке согнуться или выйти из-под угла во время вставки.В конечном итоге, даже несмотря на то, что запуск пилотных скважин означает, что вы выполните в два раза больше, чем бурения, вы фактически компенсируете дополнительное время на подготовку, устранив проблемы, которые могут замедлить или остановить проект.

Учитывая их полезность в ряде проектов, разумно изучить правильный способ бурения пилотных скважин. С помощью следующих основных советов и некоторой практики ваш следующий проект должен с легкостью воплотиться в жизнь.

Прежде чем начать, отметьте это место карандашом или лентой.

Как гласит старая пословица: «Дважды отмерь, один раз отрежь». Этот трюизм применим и к сверлению пилотных отверстий: прежде чем прикасаться сверлом к ​​дереву, тщательно измерьте и отметьте место, которому принадлежит пилотное отверстие. (Не пытайтесь просто на глаз или измерить и полагаться на свой палец, чтобы отметить нужное место - любой из этих методов может привести к смещению вас.)

Отметьте точку карандашом. Или, что еще лучше, нанесите малярным скотчем крестик на место для гвоздя или винта.Лента укрепит древесину и обеспечит дополнительную защиту от возможных трещин.

Фото: istockphoto.com

Сделайте выемку, за которую сможет ухватиться сверло.

После того, как вы определили, куда будет идти пилотное отверстие, используйте кончик гвоздя или шила, чтобы создать небольшое углубление на этом месте. Это предотвратит соскальзывание сверла с места, когда вы начнете сверлить.

Выберите сверло подходящего размера.

Фото: istockphoto.com

Ключ к просверливанию хорошего пилотного отверстия - достаточно широкого, чтобы можно было легко вставить крепеж, но не настолько широкого, чтобы он шевелился, - это выбор сверла правильного размера. Как правило:

  • Если вы создаете пилотное отверстие для гвоздя, правое сверло будет немного меньше стержня гвоздя.
  • Если вы создаете пилотное отверстие для винта, сверло должно быть того же размера, что и корпус винта, без учета резьбы.

Хотя существуют диаграммы, показывающие сверло подходящего размера для различных размеров винтов, вы можете обойтись без него, сравнивая сверла с винтом, пока не найдете то, которое подходит.Держите винт при хорошем освещении, чтобы облегчить задачу. Правое сверло закрывает корпус винта, но не его резьбу. Если у вас нет точного совпадения, используйте сверло, которое немного меньше, чем корпус винта.

Закрепите деревянные доски, чтобы закрепить их.

Чтобы верхняя доска не скользила или не сдвигалась хоть сколько-нибудь во время сверления, вы можете зажать их вместе или даже выдавить немного столярного клея между двумя досками (бонус: это усиливает соединение) и , затем хомут.Этот дополнительный инструмент оставляет обе руки свободными, чтобы убедиться, что ваше сверло полностью перпендикулярно дереву.

Держите сверло перпендикулярно и медленно просверлите пилотное отверстие.

Перед сверлением в древесине наденьте защитные очки, чтобы вас не раздражали опилки, вылетающие из пилотного отверстия. Затем поместите наконечник сверла в углубление, которое вы создали ранее, удерживая сверло перпендикулярно дереву. Начните с того, что ваша дрель установлена ​​на низкую скорость.Слегка увеличьте скорость, если вы уверены, что можете контролировать упражнение; в противном случае оставайтесь на низкой скорости.

Фото: istockphoto.com

Знайте, когда нужно остановиться.

Просверлите, пока ваше пилотное отверстие не достигнет такой же глубины, как длина вашего винта или гвоздя. Многие опытные мастера своими руками могут оценить глубину, но если у вас еще нет такого опыта, вы можете использовать упор для сверления, чтобы отметить нужную глубину. В крайнем случае, вы даже можете использовать кусок ленты или стяжку, чтобы отметить длину винта на сверле.Как только вы достигнете нужной глубины, медленно вытащите сверло из отверстия, продолжая держать сверло перпендикулярно дереву. Теперь вы можете установить гвоздь или шуруп.

Выполните грубое пилотное отверстие без дрели.

В то время как электрическая дрель-шуруповерт быстро справляется как с сверлением пилотных отверстий, так и с установкой шурупов, не у всех есть одна под рукой. В крайнем случае, вы все равно можете проделать пилотное отверстие, выбрав гвоздь того же размера, что и корпус вашего винта, а затем осторожно вбить его прямо в дерево на нужную глубину, прежде чем вытащить его обратно.Затем используйте ручную или электрическую отвертку, чтобы завершить оставшуюся часть проекта.

Закупорка отверстий под крепежные детали | JLC Онлайн

Q : В прошлой статье Гэри Стриглера о начальных этапах работы он использовал наполнитель в отверстиях для крепежа. Разве деревянные пробки не более привлекательная альтернатива?

A : Роу Осборн, старший редактор JLC, отвечает: Когда я спросил Гэри Стриглера об этой детали, он объяснил, что его компания обнаружила, что использование винтов с полукруглой головкой для закрепления и установки грязеотталкивающего наполнителя в Отверстия - это наиболее экономичный и наименее заметный способ позаботиться о отверстиях для винтов.Винты с полированной головкой оставляют очень маленькие отверстия диаметром чуть более 1/8 дюйма, которые быстро и легко заполняются, а работа с заглушками может занять много времени.

Однако иногда заглушки могут быть предпочтительнее. Я работал плотником в столярной мастерской верфи в течение нескольких лет, и мы скрыли все наши крепежные детали деревянными заглушками, или «заглушками», как их называли в столярном цехе. Правильно установленные заглушки могут добавить в проект нотку мастерства, и мне всегда нравился почти дзен-процесс заглушки отверстий под винты.

В начале моей работы в столярной мастерской я приобрел набор фрез для зенковки Fuller с коническими битами для винтов размером от 4 до 14, а также фрезы для пробок на 1/4 дюйма, 3/8 дюйма и 1 мм. / 2-дюймовые заглушки. Для сверления отверстий с потайной головкой отлично подойдет портативное сверло, если вы держите сверло близко к перпендикулярному к рабочей поверхности. Для вырезания дюбелей сверлильный станок предлагает лучший контроль и позволяет максимально увеличить количество дюбелей, которые вы делаете из материала.

При заглушке отверстия с потайной головкой я сначала смотрю на текстуру платы в том месте, где оно было прервано отверстием, и пытаюсь найти заглушку с похожим рисунком на верхней части.Такие породы дерева, как дуб и красное дерево, как правило, легко подобрать, но сопоставление текстуры древесины с более характерным характером и вариациями цвета может быть более сложной задачей.

В лодочном магазине мы собирали обрезки различных оттенков тика и красного дерева, чтобы мы могли подобрать то, с чем нам довелось работать. Обычно для изготовления необходимых заглушек не требуется очень большой клочок картона. Чтобы сделать дубовые пробки, я обычно просто различаю красный и белый дуб, если только текстура не особенно грубая и деревенская.

Тим Хили Сделайте первый проход стамеской, слегка приподняв лезвие, и обратите внимание, в какую сторону ломается зерно на вилке. Если он сломается и уйдет от вас, измените направление резца для последнего прохода.

Выбрав заглушку, я выравниваю волокно заглушки параллельно волокну платы и проталкиваю его в отверстие большим пальцем. Затем я ударяю по вилке легким молотком для чистовой обработки. Молоток побольше мог раздавить пробку.

Раньше я наносил каплю желтого клея на каждую пробку перед ее установкой, и некоторые из моих приятелей на верфи настояли на использовании лака, чтобы приклеить пробки на место.Но плотно прилегающая пробка выдавливает клей вокруг себя, и этот клей обесцветит дерево, если его не очистить полностью и немедленно. Теперь я предпочитаю полагаться на трение фитинга, чтобы удерживать заглушку на месте, используя клей только в том случае, если отверстие неглубокое или если заглушка кажется незакрепленной в отверстии.

После того, как пробка вбивается в отверстие, я использую самое большое и острое долото, которым приходится обрезать пробки (я часто использую большую пятку). Идея здесь в том, что вес большего долота помогает пронести лезвие через заглушку с минимальным ударом.Я держу долото плоской стороной вверх (см. Раздел «Двухэтапная резка заглушки» слева) и начинаю с рукоятки почти параллельно работе. При этом режущая кромка будет немного выше готовой поверхности. После первого разреза я смотрю на свечу, чтобы увидеть, не сломалась ли она под углом. Если разрыв идет под наклоном вниз и от меня, я меняю направление долота, чтобы закончить рез. Это предохраняет пробку от разрыва под поверхностью.

Когда мне нужно удалить заглушку, которая сломалась под поверхностью платы, я просто вбиваю шуруп для гипсокартона с крупной головкой в ​​центр заглушки.Когда кончик винта ударяется о винт в отверстии, он продолжает вращаться и выталкивает сломанную пробку из отверстия.

Если подобрать текстуру и цвет древесины, которая имеет много цветовых вариаций, слишком сложно, подумайте об использовании другого типа древесины с контрастным цветом, чтобы подчеркнуть заглушки, вместо того, чтобы пытаться заставить их исчезнуть. Я использовал пробки из красного дерева или вишни из светлой сосны или из светлого дерева, такого как ясень или клен, из темного дуба. Такой подход выделяет заглушки и может стать ярким элементом дизайна.

Размер отверстий с зазором для HDG…

* Обновлено в июле 2020 г. *

Мой производитель спрашивает меня, какого размера сделать некоторые отверстия с зазором, если в отверстие будет вставлен болт, оцинкованный горячим способом?

Мы никогда раньше не указывали горячее цинкование, поэтому мы не знакомы с припусками, которые мы должны сделать для размеров гаек и отверстий с зазором, чтобы приспособиться к увеличению диаметра болта из-за цинкования.Какого количества покрытия следует ожидать, и не будет ли оно мешать сборке болтовых соединений?

Во-первых, давайте познакомим вас с некоторыми основами горячеоцинкованного покрытия - оно образуется в результате реакции взаимной диффузии железа и цинка. Природа реакции заключается в том, что железо и цинк смешиваются на поверхности покрытия и образуют интерметаллические слои. Эти слои сплава растут перпендикулярно стали и создают однородное покрытие на всех поверхностях лежащей под ним стали, а также на углах и краях.Следовательно, покрытие на резьбе почти такой же толщины, как и на головке болтов или других плоских поверхностях.

Покрытия для элементов оборудования и мелких деталей указаны в соответствии со стандартами ASTM A153, Стандартные технические условия для цинкового покрытия (горячего погружения) на железо и сталь. Процесс получения чистого покрытия резьбы заключается в центрифугировании горячеоцинкованной детали сразу после ее выхода из ванны с цинком, чтобы удалить излишки цинка с резьбовых участков. В этом случае резьба становится гладкой и одинаковой по толщине покрытия.

Типичная толщина покрытия на болтах может составлять от 1,8 до 3,5 мил (от 0,045 до 0,09 мм), что может затруднить соблюдение стандартных допусков на болты и гайки для правильной сборки. Говоря о резьбовых отверстиях и крепежных деталях, важно учитывать увеличенную толщину, чтобы заранее продумать и свести к минимуму проблемы с подгонкой в ​​полевых условиях.

Таблица 1: Макс. Номинальные размеры отверстий, Раздел J3 руководства AISC LRFD.1, таблица J3.3

Когда отверстия с зазором предназначены для горячеоцинкованного покрытия, тип соединения играет важную роль в размере отверстия с зазором.

В зависимости от типа структурного соединения размер сквозных отверстий может быть увеличен, если они должны содержать оцинкованный болт после сборки. В разделе J3.2 Руководства AISC по стальным конструкциям: расчет факторов нагрузки и сопротивления (руководство LRFD) говорится, что отверстия увеличенного размера не должны использоваться в соединениях подшипникового типа.Следовательно, это может потребовать разблокировки или расширения отверстия после цинкования.

Для соединений, критичных к скольжению, отверстия с зазором на 1/8 дюйма больше номинального диаметра болта достаточно для обеспечения отверстия с зазором, в которое поместится оцинкованный болт без необходимости дополнительной очистки отверстия. Для соединений с критическим скольжением с использованием болтов размером один дюйм или больше укажите стандартные размеры отверстий с зазором в соответствии со Спецификацией ANSI / AISC 360 для зданий из конструкционной стали или Спецификациями проектирования мостов AASHTO LRFD , поскольку размер стандартного отверстия уже на 1/8 дюйма больше чем диаметр болта.Для соединений, в которых указанный размер болта меньше 1 дюйма, укажите отверстия увеличенного размера, которые на 1/8 дюйма больше номинального диаметра болта.

Для других типов соединений, для которых требуется больший зазор отверстий по причинам выравнивания, максимальные размеры для завышения размеров можно найти в разделе J3.1, таблице J3.3 руководства AISC LRFD или в таблице 1 этой статьи.

При использовании отверстий увеличенного диаметра проектировщик должен оценить снижение способности скольжения из-за уменьшения площади соединения, чтобы гарантировать отсутствие скольжения.Соответствующие спецификации требуют снижения конструктивного сопротивления скольжению на 15% для соединений с использованием сквозных отверстий увеличенного размера, что приводит к необходимости использования дополнительных болтов в конструкции соединения. Кроме того, использование отверстий увеличенного размера может быть запрещено для определенных конструкций, таких как болтовые соединения балок моста. Использование горячеоцинкованного крепежа для болтовых соединений - очень эффективный способ защиты вашей конструкции от коррозии. Заранее сделав допуски на размер отверстий на чертежной доске, вы в конечном итоге сэкономите время и деньги в будущем, помогая в быстрой и простой установке.

© Американская ассоциация гальванизаторов, 2021 г. Приведенный здесь материал был разработан для предоставления точной и достоверной информации о стали, оцинкованной горячим способом после изготовления. Этот материал предоставляет только общую информацию и не предназначен для замены компетентной профессиональной экспертизы и проверки на пригодность и применимость.Информация, представленная здесь, не предназначена для представления или гарантии со стороны AGA. Любой, кто использует эту информацию, принимает на себя всю ответственность, связанную с таким использованием.

Склеивание оборудования судовой эпоксидной смолой WEST SYSTEM

Установка винтов и других резьбовых крепежных элементов с эпоксидной смолой WEST SYSTEM значительно улучшает несущую способность, распределяя нагрузку крепежа на большую площадь основания. Существует несколько методов или уровней связывания оборудования в зависимости от нагрузки на оборудование.

Базовый крепеж на эпоксидной основе
Смочите стандартное пилотное отверстие и установите крепеж.

Для повышения прочности на вырыв и водонепроницаемости соединений самый простой способ - просто смочить зачищенные отверстия для крепежа и новые направляющие отверстия перед установкой винтов. Эпоксидная смола проникает в волокно вокруг отверстия, эффективно увеличивая диаметр крепежа. Эпоксидная смола также обеспечивает более прочное соединение с резьбой крепежа, чем древесное волокно, и не пропускает воду.

  1. Смочите пилотное отверстие стандартного размера. Хорошо втирайте эпоксидную смесь в отверстие с помощью очистителя труб или шприца. При необходимости заглушите второй слой эпоксидной смолы для прорезанных отверстий или отверстий большого размера.
  2. Вставьте крепеж в отверстие и дайте эпоксидной смоле застыть.

Эпоксидное склеивание с улучшенными крепежными деталями
Просверлите отверстия увеличенного размера, чтобы увеличить открытую площадь подложки и количество эпоксидной смолы вокруг крепежа.

Для большей прочности и стабильности просверлите отверстия слишком большого размера, чтобы увеличить открытую площадь подложки и количество эпоксидной смолы вокруг крепежа.

  1. Просверлите отверстия увеличенного диаметра на 2 / 3–3 / 4 глубины крепежа. Диаметр может быть в два раза больше диаметра крепежа (Рисунок 16a).
  2. Просверлите пилотное отверстие нормального размера в нижней части отверстия увеличенного размера на всю длину крепежа. Пилотное отверстие нормального размера служит для удержания или фиксации оборудования на месте, пока эпоксидная смола не застынет. Если крепежные детали могут быть зажаты другими способами, увеличенное крепление можно продлить до конца застежки.
  3. Смочите отверстия и крепеж эпоксидной смолой.Дайте эпоксидной смоле полностью впитаться в открытую основу
  4. Заполните отверстие загустенным эпоксидным / клеевым наполнителем. Используйте 404 высокой плотности (предпочтительно) или 406 коллоидный диоксид кремния.
  5. Установите крепеж с усилием, достаточным для удержания оборудования на месте. Дайте эпоксидной смоле полностью затвердеть, прежде чем прикладывать нагрузки к оборудованию.

Покройте нижнюю часть оборудования и резьбу крепежа утолщенной эпоксидной смолой. Просверлите слишком большие отверстия, чтобы увеличить открытую площадь подложки и количество эпоксидной смолы вокруг крепежа.

Приклеивание крепежа эпоксидной смолой выходит за рамки простого приклеивания крепежных деталей.Приклеивая основание оборудования непосредственно к поверхности, вы дополнительно увеличиваете нагрузочную способность оборудования и обеспечиваете прочную опорную поверхность для оборудования. Он также герметизирует древесину под ним и является более прочным и долговечным соединением, чем приклеивание только крепежных элементов. Особенно полезно устанавливать оборудование на изогнутых, неровных или неровных поверхностях.

  1. Подготовьте монтажную поверхность и основание для крепежа для хорошей адгезии эпоксидной смолы.
  2. Смочите отверстие слишком большого размера эпоксидной смолой. Дайте эпоксидной смоле впитаться в незащищенные торцевые волокна древесины (как при приклеивании крепежных деталей).
  3. Покройте нижнюю контактную поверхность оборудования неотвердевшей эпоксидной смолой. Проволочной щеткой или отшлифуйте влажную эпоксидную смолу по поверхности наждачной бумагой с зернистостью 50.
  4. Введите в отверстие не провисающую смесь эпоксидной смолы / 404 или 406. Используйте достаточно эпоксидной смеси, чтобы не было пустот в отверстии после вставки крепежа. Покройте нижнюю часть фурнитуры и резьбу застежек эпоксидной смолой.
  5. Установите оборудование на место. Вставьте и затяните крепеж, пока небольшое количество эпоксидной смеси не выдавится из стыка.
  6. Удалите излишки эпоксидной смолы или сформируйте галтель. Дайте эпоксидной смоле застыть не менее 24 часов, прежде чем прикладывать нагрузку к оборудованию. Дайте больше времени для отверждения в более прохладную погоду.

Поддерживайте основание на месте с блокировкой. Заполните пустоту загустевшей эпоксидной смолой.
Заливка эпоксидной основы
  1. Используйте утолщенную эпоксидную смолу для заливки основания под оборудование при установке оборудования на изогнутую или неровную поверхность или при установке оборудования под углом к ​​поверхности.
  2. Подготовьте крепеж, отверстия, основу и основание, как описано выше.
  3. Прикрепите небольшие блоки к основанию, чтобы поддерживать основание на нужной высоте и в нужном положении (например, основание лебедки)
  4. Нанесите достаточно загустевшей эпоксидной смолы, чтобы покрыть блоки. Если зазор между основанием и поверхностью превышает 1/2 дюйма, заполните зазор двумя отдельными слоями, чтобы избежать экзотермии.
  5. Поместите оборудование на место, опираясь на блоки, и установите крепеж.
  6. Разгладьте излишки эпоксидной смолы до желаемой формы галтовки вокруг основания.Перед загрузкой дайте эпоксидной смоле полностью застыть. Защищайте открытую эпоксидную смолу от УФ-излучения.

Прикрепите резьбовые стержни или шпильки к основанию в качестве альтернативы легко снимаемому оборудованию.
Эпоксидные шпильки
  1. Прикрепите резьбовые стержни или шпильки к основанию (вместо болтов или винтов) и прикрепите оборудование с помощью гаек. Этот вариант подходит для многих двигателей, двигателей или машин. Покройте основу воском / смазкой для пресс-формы, чтобы фурнитура стала съемной.Хотя оборудование не «приклеено» к подложке, эпоксидная смола по-прежнему обеспечивает несущую поверхность, которая идеально сочетается с основанием оборудования и поддерживает его.
  2. Подготовьте шпильки / стержни с резьбой, обработав воском верхние концы (над поверхностью) и очистив нижние концы (под поверхностью). Поместите гайку на шпильку так, чтобы верх гайки был немного выше поверхности, и шайбу на шпильки, смочите нижние концы и вставьте их в отверстия, заполненные эпоксидной смолой. Прежде чем затягивать гайки, дайте эпоксидной смоле полностью застыть.
  3. Заполните отверстие на 2/3 эпоксидной смолой. Дайте эпоксидной смоле проникнуть и при необходимости долейте.
  4. Смочите нижний конец шпильки и вставьте его в отверстие, заполненное эпоксидной смолой. При необходимости залейте отверстие или удалите излишки эпоксидной смолы. Дайте эпоксидной смоле полностью застыть, прежде чем устанавливать крепеж и затягивать гайку.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *