шлакоблок с доставкой в Ставрополе цена от производителя
Многие люди путают Отсевблок и Шлакоблок. Несмотря на схожее название этих материалов — они совершенно разные по своей сути. Шлакоблок — это бытовое название строительных блоков (стеновых камней), изготовленных путём вибропрессования бетона, по сути отличающиеся только наполнителем.
-Шлакоблок состоит из множества различных наполнителей. Отходы горения угля, химические шлаки — явно не слишком экологичный список.
-Отсевблок, как указывалось уже выше, это экологичный и прочный материал. В его основу входит высококачественный цемент и каменные крошки.
Разделение бетонных камней на разновидности условное, поскольку состав блока может включать в себя различные примеси. На данную группу строительных материалов есть свой нормативный документ — ГОСТ 6133-99. Он определяет требования к блокам и их составу. Обычно шлакоблоки маркирую буквой “М” и цифрой, которая показывает допустимую нагрузку кг/кв:
М-35 – используются для утепления, часто их укладывают вдоль несущих стен;
М-50, М-75 – используют для кладки стен и перегородок;
Прежде чем купить шлакоблок необходимо знать, что весь шлакоблок, используемый для строительных работ, классифицируется по следующим параметрам:
1.
Размер. Не
существует единого размера шлакоблока, который мог бы использоваться
универсально. Каждый размер характерен
для отдельных групп материалов.
1. 1 Стеновые блоки, используемые для формирования несущих конструкций- имеют размеры 391*190*188 мм.
1.2 Перегородочные изделия, укладываются внутри помещений, и не испытывают давящих нагрузок. Их размеры 391*90*188 мм.
Шлакоблок по размеру значительно превосходит обычный кирпич и может заменить сразу несколько кирпичей в процессе кладки. Благодаря этому процесс становится дешевле, проще, и экономичнее, количество раствора при кладке сокращается .
В геометрии блоков допускаются отклонения с погрешностью в плюс-минус 3 мм. В случае большего нарушения кладка будет неровной, со швами разной толщины. Это приведет к сложностям в строительстве.
2.
Вес. Вес блока
напрямую зависит от материала наполнителя , от количества и вида пустот в нем.
Шлакоблоки могут быть полнотелыми и
пустотелыми.
Обычно пустотность составляет от 28 до 40%.
-Полнотелые блоки отличаются хорошими прочностными свойствами и используются чаще всего для фундаментов (в качестве наполнителя в этом случае обычно применяется щебень)
-Пустотелые блоки 40%. Такой шлакоблок обладает высокими показателями теплопроводности, но самыми низкими прочностными. Хорошо используется при возведении строений из металлического каркаса. Такие изделия не используются для кладки несущих конструкций. Требуют дополнительного утепления.
-Пустотелые блоки 30%. Данный вид блока подразумевает хорошую теплопроводность и прочность шлакоблока. Востребован при строительстве различных зданий. Форма внутренних пустот у таких изделий круглая, овальная и прямоугольная. В работе выявлено, что блоки с пустотами в форме прямоугольника считаются самыми удобными при монтаже, при необходимости их можно легко ровно разломать без дополнительного приспособления. Пустоты в блоках позволяют снизить расход сырья и, как следствие, себестоимость продукции.
По весу одного шлакоблока проверяют его качество. Чем больше масса, тем толще стенки и лучше размешан раствор при изготовлении в процессе вибрирования. Вес пустотелого шлакоблока колеблется в пределах 18-23 кг.
Играет роль также степень затвердения. Блок должен выстояться около трех недель, ранее его использовать нельзя. Опытные строители определяют качество таким образом: камень взвешивают, если показатель имеет значительные отклонения от стандарта, бросают с высоты метра. От правильно изготовленного блока может отколоться небольшой кусочек. В случае, когда он разваливается, судят о рыхлости, что говорит о несоответствии параметров.
3. Прочность. Согласно ГОСТу марка отсевоблока указывает одну из важнейших его характеристик – прочность при сжатии.
Марка
прочности информирует какую нагрузку на 1 кв. см. может выдержать шлакоблок.
Например, марка 75 обозначает, что шлакоблок выдерживает нагрузку в 75 кг на 1
кв.
см. Определение прочности шлакоблока
производится в лабораторных условиях с применением необходимого для этого
оборудования. Образец для испытания, по истечению 28 суток со дня изготовления,
устанавливается на пресс и прижимается верхней плитой пресса.
4. Морозостойкость. Морозостойкость шлакоблока — способность шлакоблока в увлажнённом состоянии выдерживать без разрушения многократное замораживание, чередующееся с оттаиванием. Основная причина разрушения шлакоблока под действием низких температур — расширение воды, заполняющей поры шлакоблока, при замерзании. Морозостойкость зависит главным образом от структуры шлакоблока: чем выше относительный объём пор, доступных для проникновения воды, тем ниже морозостойкость. Степень морозостойкости устанавливается на основании лабораторных испытаний образцов материалов. Показателем (маркой) морозостойкости служит число циклов «замораживания — оттаивания» до потери шлакоблоком 25% первоначальной прочности или 5% массы.
- Средняя плотность 400-850 кг/м3
- Прочность при сжатии 0,5-5,0 МПа
- Прочность при изгибе 0,7-1 МПа
- Теплопроводность 0,07-0,17 Вт/(мх℃)
- Морозостойкость 25-50 циклов
- Водопоглощение 40-85%
- Усадка 0,4-0,5 %
- Биостойкость V группа
- Огнестойкость 0,75-1,5 ч
- Звукопоглощение 126-2000 0,17-0,6 Гц
5.
Теплопроводность. Шлакоблок считается «теплым» материалом. Во многом такое суждение верно из-за наличия в блоках пустот. Пустоты заполнены воздухом, который является прекрасным теплоизолятором. В этом плане полнотелые изделия будут более холодными, несмотря на большее количество израсходованного для их изготовления раствора.
Теплопроводность шлакоблока зависит напрямую от состава наполнителя — составляет 0,27–0,65 Вт/м. Если же задействован гравий, то теплопроводность будет стремиться к максимуму.
Технология изготовления шлакоблока состоит из нескольких этапов.
1. Производство блоков начинают выполнять с замешивания раствора: вода, цемент, гран.отсев, и пластификатор по желанию. Процесс замеса происходит при помощи бетономешалки получая при таком способе замеса однородную смесь. 2.На втором этапе производства шлакоблоков , когда раствор приготовлен, его заливают в специальные формы на вибропрессе.
Затем состав проходит вибрацию, уплотняется при помощи пуансона, он плотно придавливается к каждой формочке. Такой процесс происходит до 2 минут, когда работа заканчивается, матрица аппарата поднимается, и получается готовый шлакоблок. После форму удаляют, а сырец выкладывают на подготовленный поддон или пол. Из-за жесткого замеса блоки не растрескиваются, и держат созданную форму.
3.На последнем этапе блоки складываются на многоярусные стеллажи, это позволяет сэкономить площадку для хранения, также прямо на них выполняют пропарку. Для набора прочности готовые блоки необходимо выдержать от 36 до 96 часов. Если добавлять специальные добавки при замесе , такие как фулерон, релаксол, то время сокращается. Полное же затвердевание будет происходить на протяжении одного месяца при температуре 20°C и наличию высокой влажности. Если условия будут нарушены, то это может привести к пересушке изделия и потере прочности. Полностью готовыми блоки будут спустя месяц.
Данный материал обладает очень важными преимуществами, которые отсутствуют у его аналогов:
- Стоимость блоков является наиболее низкой среди всех строительных материалов, используемых для возведения стен и фундаментов. В связи с низкой себестоимостью применяемых расходных компонентов.
- Срок службы — шлакоблок является очень долговечным материалом. Он практически не подвержен перепадам температур, может эксплуатироваться в самых суровых климатических условиях. Считается, что срок службы шлакоблока превышает 100 лет.
- Устойчивость к возгоранию — материал не горит даже при очень высоких температурах, сохраняя свои свойства. Способен выдерживать температуру до 800 градусов.
- Блоки укладываются очень быстро. Это позволяет экономить время строительства. Также экономится кладочный раствор.
- Надежность, прочность строений.
Производство шлакоблоков
Производство шлакоблоков бизнес.
Технология и оборудование для производства шлакоблоков.
Шлакоблок – простой в производстве и доступный по цене строительный материал, обладает хорошими тепло и звукоизоляционными свойствами. Организовать производство шлакоблоков можно с небольшим стартовым капиталом.
Существует несколько разновидностей шлакоблоков, которые отличаются размером и наличием пустотелых отверстий.
Оборудование для производства шлакоблоков.
Для организации производства шлакоблоков понадобится оборудование:
Бетономешалка принудительного типа для приготовления полусухих смесей.
Станок для производства шлакоблоков. Станок представляет собой пресс с формой матрицей для блоков.
Существует несколько разновидностей станков для производства шлакоблоков. Самый простой это ручной станок (несушка), станок вручную передвигается и оставляет готовые блоки на площадке.
Более производительные полуавтоматические станки, здесь усилие пресса уже в несколько раз больше ручного станка и шлакоблоки получаются более прочными.
Это минимальный комплект оборудования для небольшого мини производства шлакоблоков, если требуется высокая производительность, понадобится установить автоматическую линию.
Автоматические линии для производства шлакоблоков, состоят из автоматического станка, ленты транспортёра для подачи бетонного раствора и бетономешалки принудительного типа.
Автоматические линии позволяют организовать производство с высокой производительностью.
Технология производства шлакоблоков.
Процесс производства шлакоблоков состоит из нескольких этапов.
Приготовление полусухой бетонной смеси.
Для изготовления шлакоблоков используется полусухая смесь, существует несколько разновидностей смеси в зависимости от используемого сырья.
Состав раствора для изготовления шлакоблоков согласно ГОСТ 6665-91 «Камни стеновые бетонные»
- 5 частей отсева щебня.
- 1 часть цемента М400 класс Д20.
- 3 части просеянного песка.
- Вода 0,5% от количества цемента.
Таблица: расход материалов на изготовление одного шлакоблока размером 188 x 190 x 390 мм, количество блоков в 1 м3 — 72 шт, марка прочности — м75, объём каждого блока — 0,0139 м3
В качестве наполнителя вместо отсева щебня могут использоваться отходы горения доменных печей, шлак, перлит или керамзит. Обычно для производства используется наполнитель, который наиболее распространён в регионе, если это гранитный карьер, то есть смысл делать шлакоблоки из гранитного отсева.
Следующий этап формовка
В форму матрицу станка засыпается бетонный раствор, включается режим вибрации, в процессе чего бетонная смесь уплотняется в форме, остатки воздуха выходят на поверхность раствора.
Затем в форму с раствором опускается пуансон, под воздействием пресса формируется шлакоблок и сразу извлекается из формы, при этом блок должен не крошиться сохранять форму.
Заключительный этап – набор прочности.
Блоки сразу укладываются на ровную площадку на 2 – 3 суток для набора первоначальной прочности необходимой для транспортировки.
Когда шлакоблоки набирают первоначальную прочность, их укладывают на паллеты и оставляют на 3 – 4 недели при температуре 20 °C и высокой влажности для окончательного набора прочности, после чего блоки можно использовать для строительства.
Процесс производства шлакоблоков на автоматическом станке показан в этом видео.
Бизнес на производстве шлакобетонных блоков.
При наличии доступного наполнителя (отсев щебня, керамзит, шлак или известняк) себестоимость производства шлакобетонных блоков будет довольно низкой, это позволит войти на рынок стройматериалов и занять нишу.
Откуда берется шлакоблок? Капитальная кладка
Что вы знаете о шлакоблоках? Если вы сразу же думаете о тех блоках, которые вы использовали для изготовления дешевых полок в колледже, вам нужно обновить свое мышление.
Шлакоблоки возрождаются в планировках садов повсюду и показывают нам, насколько универсальными и привлекательными могут быть эти прочные блоки.
Из чего делают шлакоблоки?
Когда вы сжигаете уголь или дрова, остается остаток, который мы называем золой или золой. Чтобы сделать шлакоблоки, вы смешиваете эти шлаки с цементом. В результате получается легкий, полый и прочный блок.
Краткая история шлакоблоков
Шлакоблоки имеют долгую и славную историю в американской строительной промышленности. В конце восемнадцатого века угольные заводы доминировали в промышленном ландшафте США. Весь этот уголь произвел огромное количество золы, которую люди превратили в шлакоблоки.
В 1900 году Хармон С. Палмер изобрел первую машину, которая могла производить большое количество шлакоблоков. Это в сочетании с растущей промышленностью портландцемента сделало шлакоблоки одним из основных строительных материалов в стране.
Сегодняшние шлакоблоки
Сегодня мало кто в США строит дома из шлакоблоков или бетона.
Бетон и шлакоблоки популярны в таких местах, как Флорида, потому что они могут противостоять ураганам. Они также являются распространенными строительными материалами в Европе, Латинской Америке и Карибском бассейне.
Шлакоблоки и бетонные блоки — это одно и то же?
Хотя люди часто смешивают шлакоблоки, бетонные блоки, строительные блоки и каменные бетонные блоки вместе, на самом деле между шлакоблоками и бетонными блоками есть разница.
Шлакоблоки изготавливаются из золы и золы, а бетонные блоки изготавливаются из стали и цемента. В результате шлакоблоки получаются пустотелыми и легкими. Бетонный блок тяжелый и прочный.
Различное использование для разных блоков
Эти различия означают, что два материала имеют различное применение в здании. В общем, вы бы использовали бетонные блоки для строительства несущих стен, фундаментов, подпорных стен и других конструкций, требующих чрезвычайной прочности.
Шлакоблоки лучше подходят для декоративных стен, ступеней, уличных каминов и небольших строительных объектов.
Установка шлакоблоков быстрее и проще, чем установка бетонных блоков, которые могут быть тяжелыми и трудными в работе.
Как лучше всего использовать шлакоблоки или бетонные блоки?
Бетон и шлакоблоки имеют много преимуществ перед другими строительными материалами:
- Они выдерживают любые суровые погодные условия.
- Они никогда не гниют и не ржавеют.
- Вы не получите урон от термитов.
- Они невероятно прочные.
- Они водонепроницаемы и пожаробезопасны.
- Они защищают от большинства вредителей.
Шлакоблоки отлично подходят для всех видов наружной установки, включая стены, патио, уличные камины, навесы для горшков, курятники, пешеходные дорожки и многое другое.
Если вы думаете об использовании камня для проекта, рассмотрите возможность использования шлакоблоков. Во многих случаях это доступная альтернатива.
Профессиональная установка для достижения наилучших результатов
Шлакоблоки и бетонные блоки могут быть тяжелыми и трудными в обращении.
Их также сложно правильно растушевать. Если вам нужна конструкция из шлакоблока, обратитесь в профессиональную каменную компанию для безопасной и квалифицированной установки. Capital Masonry — отмеченная наградами каменная компания третьего поколения, специализирующаяся на укладке всех видов камня и бетона.
Как изготавливаются бетонные блоки?
Бетонные блоки или цементные кирпичи являются строительным материалом, используемым для возведения стен в здании. Он также известен как блок бетонной кладки (CMU). Бетонные блоки являются одним из сборных железобетонных изделий, используемых в строительстве. Сборные блоки формируются и затвердевают до того, как они попадут на рабочую площадку. Существуют различные бетонные блоки, имеющие одну или несколько полых полостей, а сторона может быть отлита гладкой или с рисунком. Эти блоки укладываются на бетонный раствор, чтобы получилась стена.
Бетонный раствор впервые использовали римляне в 200 г. до н.э. для крепления фасонного камня в здании.
При римском императоре Калигуле в 37-41 гг. н.э. небольшие блоки бетона использовались в качестве строительного материала в современном Неаполе, Италия. Бетонная технология, разработанная римлянами, утрачена с падением Римской империи в пятом веке. Английский каменщик Джозеф Аспдин разработал портландцемент в 1824 году.
Первый пустотелый бетонный блок был спроектирован Хармоном С. Палмером в 1890 году в США, и после 10 лет исследований и экспериментов он запатентовал конструкцию в 1900. Блок, разработанный Палмером, имел размеры 8 x 10 x 30 дюймов и был настолько тяжелым, что для его перемещения использовался кран.
За это время один человек изготовил в среднем 10 блоков и отлил их вручную. С современными машинами и передовыми технологиями это составляет 2000 блоков в час.
Какое сырье используется? Для изготовления бетонных кирпичей или блоков используется сырье, такое как смесь порошкообразного портландцемента, воды, песка и гравия.
Вместе эти сырьевые материалы образуют блок светло-серого цвета с мелкой текстурой поверхности и высокой прочностью на сжатие. Вес типичного бетонного блока составляет от 38 до 43 фунтов (от 17,2 до 19 фунтов).0,5 кг). Для блоков более высокий процент песка и более низкий процент гравия и воды. Получилась очень сухая, густая смесь, сохраняющая форму при извлечении из блочной формы.
Шлакоблок изготавливается из гранулированного угля или вулканического пепла. Это темно-серый блок с текстурой поверхности от средней до грубой, обладающий хорошей прочностью и хорошими звукоизоляционными свойствами с более высокой теплоизоляцией, чем бетонный блок. Типичный шлакоблок весит около 26-33 фунтов (11,8-15,0 кг).
При наличии гранулированного угля или вулканического пепла вместо песка и гравия с керамзитом, сланцем или шифером изготавливается легкобетонный блок. Керамзит, сланец и сланец изготавливают с дроблением сырья и нагревом до 2000 o (1093 o ) .
Материал раздувается или вздувается из-за быстрого образования газов, вызванного сгоранием мелких частиц органического материала внутри. Блок из легкого бетона весит около 22-28 фунтов (от 10,0 до 12,7 кг) и используется для возведения ненесущей несущей стены и других перегородок. Кроме того, для облегченных блоков используются доменный шлак и природные вулканические материалы, такие как пемза и шлак.
Наряду с основными компонентами для изготовления блоков используется бетонная смесь, содержащая химическое вещество, называемое добавкой, для изменения времени отверждения и повышения прочности на сжатие или для улучшения обрабатываемости. Пигменты добавляются в блоки для однородного цвета или делают поверхность блока однородной. Это также защищает поверхность блока от химических веществ. Глазурь на поверхности блока выполнена на термореактивной смолянистой связке, кварцевом песке и цветных пигментах.
Проектирование бетонных блоков Существуют стандартные формы и размеры стандартных бетонных блоков для строительства зданий.
Обычный размер блока 8 x 8 x 16, высота 8 дюймов, глубина 8 дюймов и ширина 16 дюймов. Это измерение включает в себя валик раствора и размер блока: 7,63 дюйма (19,4 см) в высоту, 7,63 дюйма (19,4 см) в глубину и 15,63 дюйма (38,8 см) в ширину.
Многие производители блоков предлагают варианты блоков, чтобы они выглядели более эстетично для конкретных применений. Например, есть один производитель бетонных кирпичей или блоков, который проектирует блоки специально для водонепроницаемости через наружные стены. Блок с раздвоенной поверхностью с шероховатой каменной текстурой на одной стороне блока, затем гладкая поверхность. Эти бетонные кирпичи придают красивый эстетический вид.
Процесс производства бетонных кирпичей или блоков Процесс производства бетонных кирпичей состоит из четырех этапов: смешивание, формование, отверждение и формирование кубов. Есть бетонные заводы, которые производят только бетонные блоки, в то время как другие производят различные сборные изделия, такие как блоки, плоская брусчатка, декоративные элементы, такие как окантовка газона, бетонные кирпичи и т.
Д. С развитием технологий некоторые заводы по производству бетонных кирпичей могут производить 2000 блоков час.
Песок и гравий хранятся в силосах снаружи, а затем при необходимости передаются по ленточному конвейеру, а цемент хранится в силосах для защиты от влаги. Когда смешивание началось, песок, гравий и цемент выходят из силосов через весовой дозатор, который взвешивает каждый материал. Сухие материалы поступают в смеситель, где они смешиваются в течение нескольких минут. В основном есть два типа миксеров, в которых используется планетарный или тарельчатый миксер, также известный как неглубокий лоток с крышкой. Смесительные лопасти прикреплены к вертикальному вращающемуся валу с мешалкой. Другой тип — горизонтальный барабанный смеситель. Это кофе, перевернутый на бок, с лопастями для смешивания, прикрепленными к горизонтальному вращающемуся валу внутри миксера.
После смешивания сухих материалов в смеситель добавляется небольшое количество воды.
Теперь, если завод расположен в теплых местах, вода сначала проходит через нагреватель или чиллер для поддержания температуры. В это время добавляются смешивающие химикаты и цветные пигменты, и бетон перемешивается в течение шести-восьми минут.
После смешивания бетон выгружается на ковшовый конвейер и транспортируется в приподнятый бункер, а цикл смешивания начинается после следующей загрузки. После этого он транспортируется в другие бункеры на блок-машине с регулируемой скоростью. Затем бетон снижают до расхода и заливают в формы. В формах есть внешняя коробка формы, в которой находятся другие вкладыши формы. Вкладыши имеют внешнюю форму блока и внутреннюю форму полостей блоков. В зависимости от мощности машины за один раз формуется от 5 до 15 блоков.
После заполнения формы бетоном гидравлический пресс прессует бетон в форму. Сжатие осуществляется воздушным или гидравлическим давлением. Многие машины для производства бетонных кирпичей и бетонных блоков используют вибрацию для завершения процесса.
После этого блоки выталкиваются из формы на плоский стальной поддон. Поддон и блоки выталкиваются из машины на цепной конвейер. Некоторые из машин имеют функцию вращающейся щетки, которая удаляет рыхлый материал с верхней части блоков.
3. ОтверждениеТеперь поддоны блока транспортируются к автоматизированному укладчику или загрузчику, который размещает их на стеллаже для отверждения. На каждой стойке несколько сотен блоков. После заполнения стеллажа его закатывают на рельсы, а затем перемещают в сушильную печь.
Это помещение, в котором одновременно могут разместиться несколько стоек блоков. В основном используются два типа отверждения. Во-первых, это печь низкого давления, где блоки выдерживают от одного до трех часов при комнатной температуре для медленного затвердевания. Затем вводят пар с температурой 60°F (16°C в час) для повышения температуры закалки. Блоки стандартного веса отверждаются при 150-165° F (66-74° C), а легкие блоки отверждаются при 170-185° F (77-85° C).
После достижения температуры пар отключают и блоки пропитывают горячим влажным воздухом в течение 12-18 часов. Процесс отверждения занимает около 24 часов.
Другой тип печи – паровая печь высокого давления, также известная как автоклав. Температура в этой печи составляет 300-375°F (149-191°C), а давление 80-185 фунтов на квадратный дюйм, примерно от 5,5 до 12,8 бар. Блоки выдерживают от 5 до 10 часов. Давление сбрасывается, и блоки выпускают влагу внутрь. Процесс отверждения в автоклаве потребляет больше энергии и является более дорогим, но он производит больше блоков за меньшее время.
4. КубированиеЗатем стеллажи с отвержденными блоками выкатываются из печи, а поддоны блока раскладываются и размещаются на цепном конвейере. После этого блоки сталкиваются со стальных поддонов, а пустые поддоны возвращаются в блок-машину для получения новых блоков.
Если есть блок с разъемной поверхностью, он сначала отформован как два соединенных блока.
После завершения отверждения двойных блоков он проходит через рассекатель, и тяжелое лезвие ударяет между двумя половинками.
Бетонные кирпичи и блоки проходят через кубер, который выравнивает каждый блок и укладывает их в куб три блока по шесть блоков в глубину и три или четыре блока в высоту. Затем кубики выносятся на улицу вилочным погрузчиком и складируются для отправки.
КачествоПроизводство бетонных блоков и кирпичей требует постоянного контроля за получением блоков требуемых свойств. Перед подачей в смеситель сырье взвешивается электронным способом. Содержание воды в песке и гравии измеряется ультразвуковыми датчиками, а количество воды требуется для автоматического измерения. В холодных и теплых условиях вода перед использованием должна пройти через охладитель или нагреватель.
После выхода из машины высота блока должна проверяться с помощью лазерных датчиков, а в камере отверждения температура, давление и время цикла должны проверяться должным образом и автоматически записываться, чтобы обеспечить правильное отверждение блоков для достижения максимальной прочности.