Содержание

Свойства и химический состав акустического поролона: материал ППУ от Porolon-Optom

Благодаря характеристикам пенополиуретана список вариантов его применения постоянно расширяется. Уникальный материал может быть одновременно легкий и твердый, мягкий и жесткий, эластичный и хрупкий.

Свойства ППУ

С помощью пенополиуретановой пены производят поролон в блоках, а также выливают в формах. Формованный ППУ покрывают воздухонепроницаемой коркой, его преимущество перед блоками – в придании сложных форм, которые не получится вырезать на станке. Изделия из этого материала различаются по показателям плотности, жесткости. Блочный пенополиуретан имеет отличные дышащие свойства, так как подвергается резке. Простой состав поролона из пенополиуретановой пены объясняет его доступность, простоту и масштабы применения.

Химический состав

Вспененный материал получают путем смешивания жидких полимеров. Образовавшаяся пена имеет множество ячеек, а поэтому отличается изоляционными свойствами. В производстве чаще применяется пенополиуретан, химический состав которого основан на простых полиэфирах. Структура сложных полиэфиров рушится под действием влаги, но по многим показателям они часто превосходят простые. Также часто применяется специальный акустический поролон для звукоизоляции. Он быстро восстанавливает форму, не имеет запаха, а выбор из большого количества цветов сделает интерьер комфортным. Здесь доступному и износостойкому материалу нет равных. Рельефное полимерное покрытие используют для отделки стен, потолков, в звукозаписывающих студиях и салонах автомобилей. Купить поролон по оправданной цене можно в Porolon-Оptom. Быстро обрабатываются как единичные заказы, так и оптовые поставки. Оперативная доставка по всей России. Ждем Ваших обращений. Для уточнения любых вопросов, что касаются поставок или оформления заказа, звоните +7 (917) 591-65-15 или напишите нам на [email protected]

Состав поролона

Как и из чего делают поролон

Поролон прочно вошел в нашу повседневную жизнь. Однако не все даже сейчас знают, что под названием «поролон» скрывается мягкий пенополиуретан.

Пенополиуретан делают одним из следующих способов – блочный (блоки) и формованный (пенополиуретановую пену заливают в специальные формы). У каждого метода имеются свои преимущества и сферы применения.

Физико-механические показатели блочного поролона намного лучше, нежели у формованного.

В отличие от формованного поролона, который, как правило, покрыт не пропускающей воздух коркой, блочный поролон имеет дышащие свойства, поскольку подвергается резке. Преимуществом же формованного поролона считается возможность изготовления сложных форм, которые невозможно вырезать на станке.

Сегодня можно купить поролон, который по составу компонентов делится на сложные и простые полиэфиры. Поролон из сложных полиэфиров не используется при производстве матрасов, мягкой мебели, поскольку этот поролон разрушается от водного контакта.

Процесс изготовления поролона может быть непрерывным (другими словами, конвейерным) либо периодическим (ящичным).

Ящичный способ, который известен больше 50 лет, предполагает залив компонентов в ящик, стенки которого открывают после получения пены. Сделанный таким методом поролон отличается средним качеством и не обеспечивает стабильных параметров.

При непрерывном методе компоненты поролона заливают на конвейер, где образуется пена. Этот метод предоставляет возможность получить блоки длиной максимум 60м с однородной структурой и качеством.

Посетив магазин поролон, можно увидеть следующие типы поролона:

  • стандартные,
  • увеличенной жесткости,
  • жесткие,
  • мягкие,
  • очень мягкие,
  • эластичные,
  • специальные (негорючие, мало эластичные).

Стандартный поролон изготавливают на основе одного стандартного полиола, плотность которого и определяет жесткость пенополиуретана. Другие марки поролона получаются при смешивании минимум двух различных полиолов.

Специальные виды полиолов используются для получения поролона увеличенной жесткости. Для получения мягких и очень мягких марок поролона специальный полиол вводят в состав как дополнение либо взамен стандартного.

Эластичный поролон получают на основе нескольких специальных полиолов без применения стандартных. Для изготовления негорючих поролонов в состав добавляется порошок меламин, PHD-полиолы, антипирены.

  • поролон, пенополиуретан,
  • синтепон,
  • синтепух,
  • искусственную кожу.

Это развивающаяся компания, которая ориентирована на качество предлагаемой продукции. Компания регулярно подтверждает свою стабильность и конкурентоспособность, а также профессионализм сотрудников.


Описание базовых марок поролона (ППУ)

В маркировке пен отражены основные характеристики ППУ — плотность и жесткость. Пример маркировки эластичной пены ST 2040: ST – группа поролона, 20 – значение плотности, 40 – значение жесткости.

Плотность – физическая величина, которая отражает соотношение массы и объем(кг/м3). Характеризует несущую способность ППУ и значительно влияет на стоимость поролона.

Жесткость (напряжение сжатия при заданной деформации) – способность материала сопротивляться деформации (кПа*10). Определяет область применения пены.

В зависимости от соотношения плотности и жесткости марки ППУ подразделяются на группы: ST — стандартные | S — мягкие | HS — сверхмягкие | EL — повышенной жесткости | HR — высокоэластичные

Марка EL 2040

Обладает низким показателем плотности и высоким показателем жесткости. Относится к жестким маркам поролона. Используется для изготовления таких частей мебели, как спинки, подлокотники, подушки. Изделия из этой марки придают мебели большую жесткость по сравнению с вышеуказанными марками. Показатель прочности у марки EL 2040 ниже, чем у марки ST 2036, поэтому в качестве обивки ее применяют значительно реже.

Не используется для изготовления несущих частей мебели.
Коэффициент долговечности не менее 9,0.

Марка ST 2535

Относится к стандартным маркам ППУ средней плотности. Применяется при изготовлении деталей мебели: спинок, подлокотников, подушек, сидений и матрасов для мебели «среднего класса». Рассчитан на нагрузки до 60 кг. Показатели прочности позволяют использовать ППУ ST 2536 совместно с механизмами трансформации.

Возможно использование для изготовления несущих частей мебели.
Коэффициент долговечности не менее 13,0.

Марка ST 3040

Относится к стандартным и имеет высокую плотность. Обладает хорошей восстанавливаемостью и эластичностью, долговечен в эксплуатации. Из него изготавливают сиденья диванов и кресел, пуфики, матрасы и др. Используется и в сочетании с мягкими марками ППУ.

Рекомендуется использовать для изготовления несущих частей мебели с нагрузкой до 100 кг.
Коэффициент долговечности не менее 18,0.

Марка ST 3545

Относятся к стандартным маркам ППУ, имеют высокие показатели плотности, характеризуются отличными эксплуатационными качествами, долговечностью и упругостью. Применяются при изготовлении мебели «высокого класса», при изготовлении изделий, эксплуатирующихся в жестком режиме (автомобильные кресла, сиденья для театров, кинотеатров, концертных залов и т. д.). Могут использоваться в сочетании со смягчающим слоем поролона мягких марок.

Рекомендуется использовать для изготовления несущих частей мебели с нагрузкой до 120 кг.
Коэффициент долговечности не менее 22,0.


Опасность поролона – миф или реальность?

Поролон – это обиходное название пенополиуретана (ППУ). Оно произошло от названия скандинавской фирмы Porolon, которая являлась поставщиком этого материала для СССР.

Как тогда, так и сейчас поролон остаётся одним из самых популярных материалов, который служит для наполнения мебели, мягких игрушек, а также спортивного оборудования типа гимнастических матов и модулей. Причина популярности заключается в дешевизне поролона, однако это практически единственный его плюс.

В настоящее время производители, заботящиеся о здоровье своих клиентов, постепенно отказываются от использования поролона, и всё чаще отдают предпочтение более современным материалам, которые отвечают стандартам экологической безопасности. Но чем же так опасен поролон? Действительно ли его применение является угрозой для здоровья?

Вредные качества пенополиуретана

Вновь обращаясь к Википедии, можно узнать, что само производство поролона потенциально опасно, т.к. в процессе производства используются экологически опасные вещества (пеностабилизаторы, полиолы, изоцианаты, различные катализаторы и т.д.). Однако производители утверждают, что в составе поролона эти вещества не несут никакой опасности, поскольку находятся в связанном состоянии.

Тем не менее, исследования подтвердили, что по прошествии нескольких лет эксплуатации химические соединения, находящиеся в составе пенополиуретана, начинают распадаться и выделяться в окружающую среду, неся собой серьёзную угрозу здоровью и даже жизни людей. Страшно? Ещё бы, ведь вещества, которые выделяет поролон, обладают сильными канцерогенными свойствами, что напрямую влияет на возникновение онкологических заболеваний.

Также среди недостатков поролона можно отметить следующие:

  • Пожароопасность и токсичность при горении. Пенополиуретан – очень горючий материал, но что ещё хуже – при горении он выделяет крайне опасные вещества (цианистый водород и окись углерода). Конечно, производители стараются снизить уровень пожароопасности ППУ путём добавления специальных добавок, однако устранить эту проблему на 100% так и не удалось.
  • Недолговечность. Материал достаточно быстро теряет свои эксплуатационные характеристики – перестаёт быть упругим, крошится, слипается.
  • Впитывает запахи, плохо вентилируется, что может привести к распространению внутри материала вредных микроорганизмов.

Спортивные маты с наполнителем из поролона

Учитывая всё вышесказанное, можно сделать вывод, что поролон совершенно не подходит в качестве наполнителя для матов, поскольку:

  • Спортивные маты чаще всего используются в спортзалах детских общеобразовательных и спортивных учреждений, а значит, именно дети больше всего страдают от негативных последствий использования ППУ в подобных изделиях.
  • Маты с поролоновым наполнителем представляют собой дополнительную угрозу пожароопасности и риск отравления вредными веществами, выделяемыми при горении пенополиуретана. Естественно, в учебных и спортивных заведениях в первую очередь необходимо исключать подобное оборудование, заменяя его на пожаробезопасное, стопроцентно нетоксичное и экологически чистое.
  • Ввиду недолговечности поролона маты с таким наполнителем требуют относительно частой замены, что никак не способствует экономии бюджета. Если же приходящее в негодность оборудование вовремя не менять, это повышает риск травмоопасности при занятиях спортом.

На замену поролону приходят новые безопасные материалы, например, Холлофайбер, EVA-материал и др. Информацию о спортивных матах, зонах приземления для прыжков и другом спортивном оборудовании с инновационными наполнителями вы найдёте на нашем сайте.

Мы свяжемся как можно скорее для ответа на ваши вопросы

Характеристики поролона.

В данной статье мы собрали технические характеристики, виды и обозначения паралона.

Виды поролона: ST — стандартная марка, EL — повышенная жесткость, HL – жесткий, HS — мягкий и супермягкий, HR — высокоэластичный. Обозначение марки поролона: латинскими буквами обозначается тип, первыми двумя цифрами – плотность, следующими двумя цифрами – жесткость. Например: обозначение поролона EL 2540, где EL — повышенная жесткость, плотность поролона – 25 кг / м³, уровень жесткости – 4.

Главные показатели качества поролона.

Плотность

Одним из основных показателей качества поролона является плотность. Причем чем выше плотность, тем длиннее эксплуатационные сроки. Плотность указывает на количество поролона в единице объема. А так как в поролоновых ячейках есть еще и воздух, то этот показатель называют «кажущаяся плотность».

Но не следует думать, что плотность материала влияет на его жесткость — на мягкость этот показатель совсем не действует. Напротив, мягкий поролон может быть даже с большей плотностью. Более того, сроки эксплуатации поролона прежде всего зависят от его плотности: чем значительнее плотность, тем более долгий срок этот материал будет воспринимать нагрузки не деформируясь.

На заметку: поролон для спальных мест должен иметь плотность не ниже 25 кг / м².

Напряжение при сжатии.

Этой величиной характеризуется жесткость поролона и свидетельствует о том, какая сила в кПа может быть приложена к участку поролона, для сжатия его на 40%. Традиционно напряжение при сжатии и плотность являются основными характеристиками марки поролона. К примеру, марка поролона ST 2534 характеризуется напряжением сжатия 3,4 кПа.

Прочностные показатели.

Прочностные показатели в данном случае — это предельная прочность при разрыве и сравнительное удлинение при разрыве. Первый сообщает о величине силы, необходимой для разрыва поролона. Второй показатель говорит об относительной (по отношению к первоначальной) длине растяжения поролона до момента разрыва. Например, показатели для поролона ST 2534 обычно выражаются пределом прочности при разрыве 130-140 кПа и относительным удлинением при разрыве 220-280 %.

Эластичность поролона.

Эластичность поролона определяется высотой отскока особого шарика после свободного падения на поролон с определенной высоты. Естественно, более жесткий поролон не спровоцирует сильный отскок шарика.

Величина остаточной деформации.

Величину остаточной деформации поролона считают одним из самых главных показателей качества материала, характеризующего его способность сберегать свою форму и размеры в процессе использования. Для того чтобы определить остаточную деформацию образец поролона сдавливают вдвое и оставляют в таком положении на некоторое время, при условии что температура и влажность воздуха имеют определенное значение. После этого производят замеры размеров поролона и выявляют величину отклонения от заданных параметров. Ра-зумеется, для изготовления сидений нельзя использовать поролон с высокой остаточной деформацией. Очевидно также что более высокая плотность поролона соответствует его меньшей остаточной деформации.

Степени комфортности поролона.

Показатель комфортности определяется коэффициентом комфорта и коэффициентом опоры. Первый характеризуется приятным осязанием на ощупывание и мягкость поролона при небольшом сжатии, а второй способностью поролона удерживать и равномерно распределять усилие от груза, помещенного сверху.

Подытоживая вышесказанное, можно отметить, что выбор поролона должен полностью зависеть от его будущего функционального назначения, а не от стоимости, так как использование неподходящего поролона может в разы сократить время эксплуатации мебели. Кроме того, хороший поролон отличается высокими показателями эластичности, прочности и удлинения при разрыве и низкой остаточной деформацией.

Марки.

Для того чтобы обеспечить максимальную комфортность своей продукции изготовители матрацев и мягкой мебели часто применяют технологию многослойности: для верхнего настилочного слоя применяется поролон с высоким коэффициентом комфорта, а для нижнего – с высоким коэффициентом опоры.

1620. Данной маркой поролона открывается линейка мягких пен. Эта марка поролона является наиболее легкой и наименее долговечной, ее чаще всего используют как упаковку или для изготовления таких мебельных элементов, которые подвергаются небольшим нагрузкам. Кроме этого, поролон 1620-й прекрасно подходит для отделки задних и боковых поверхностей диванов и кресел.

2036, 1930, 1820. Все эти марки поролона сходны между собой. Они обладают большей долговечностью и лучшими физико-механическими характеристиками, чем 1620-я марка. Однако низкая плотность и сравнительно большие потери свойств во время динамических нагрузок не позволяют использовать данные марки для производства мебельных сидений, предусмотренных для длительной эксплуатации. Они прекрасно подходят для изготовления различных элементов недорогой мебели: подушек, подголовников, спинок, сидений и т.д. При этом марка 1820я больше подходит для производства спинок, а марка поролона 2036-я – для изготовления мебельных сидений.

2336, 2310. Эти марки поролона имеют различия как по жесткости, так и по эластичности. Причем 2310я марка намного мягче и эластичнее, чем 2336-я. Данные марки поролона выносливее, чем поролон предшествующей группы, хотя невысокая плотность все равно накладывает ограничения на срок их эксплуатации и соответственно, сферу использования.

Подобные материалы прекрасно подходят для производства мягких деталей подростковой и детской мебели, а также мебели для взрослых (при нагрузке 60 — 80 кг) с ограниченным эксплуатационным сроком. 2336-я и 2310я марки поролона хорошо зарекомендовали себя, как смягчающие слои мягких элементов пружинных блоков.

Но больше всего 2336-й подходит для производства деталей подголовников и спинок. Причем для того чтобы повысить комфортность элементов мебели лучше всего сочетать эту марку с 2310-й. Подобная комбинация значительно увеличит фактор комфортности и показатели эластичности изделия. В общем, марку 2310 не советуют применять для производства несущих элементов целиком. Гораздо лучше ее сочетать с более жесткими и плотными марками поролона.

2536, 2516. Эксплуатационные свойства этих марок намного превосходят характеристики марок поролона 2336 и 2310.

Марка 2536 — одна из самых популярных на российском мебельном рынке. Ей свойственна низкая остаточная деформация и достаточная эластичность при доступной стоимости.

2545, 2345, 2240. Данные марки ППУ представляют собой пены с повышенной жесткостью. Их можно применять для того, чтобы увеличить несущую способность сидений, подголовников, спинок и матрасов. Марки этого поролона не отличаются такой же комфортностью и эластичностью, как марки поролона 2536, 2336, следовательно, их лучше применять для производства внутреннего слоя комбинированных элементов. Марка 2240 также хорошо подходит для использования как упаковочный материал.

4050, 3540, 3530, 3040. Марки ППУ 3540, 3040, 4050 являются пенами с повышенной жесткостью, а марка ППУ 3530 причисляется к мягким пенам.

Подобные марки ППУ отличаются большими сроками службы и несущей способностью, идеально подходящей для производства матрасов и сидений. Марки ППУ, плотность которых 30 кг/м3 и выше, чаще всего применяются для мебельного производства в странах Евросоюза. Эластичные и комфортные материалы этой группы устойчивы к размягчительным процессам и прекрасно сохраняют размеры в процессе эксплуатации. Марка поролона 3040 рекомендуется для использования при изготовлении спинок, сидений, подлокотников и матрасов, которые рассчитаны на нагрузочное воздействие до 80 кг, а марка ППУ 3540 подходит для изделий, функционирующих при нагрузках до 100 кг.

Марки ППУ 3530 и 4050 являются одними из самых эластичных и комфортных. Высокая несущая способность и выдающаяся долговечность марки поролона 4050 позволяет использовать ее для производства элементов мебели, эксплуатирующихся в самых суровых условиях. К этой категории можно отнести, прежде всего, офисную мебель и мебель, используемую в различных общественных помещениях. Элементы из ППУ марки 4050 могут с успехом применяться при нагрузке 80-120 кг. Марка поролона 3530 – намного мягче. Она хорошо комбинируется с другими вариантами данной группы или используется отдельно, если нагрузка не превышает 80 кг.

Пены высокоэластичные 3535 и 3020. В этих материалах объединились преимущества мягких ППУ (с высокой эластичностью и небольшой начальной жесткостью) и преимущества пен высокой жесткости (с высокой несущей способностью и непрерывной поддержкой тела при лежании или сидении). Индекс комфортности подобных пен значительно превышает показатели проанализированных ранее марок ППУ. Высокоэластичные пены, плотность которых выше 30 кг/м3, прекрасно подходят для изготовления цельных мягких элементов мебели без применения комбинирования.

Марку ППУ 3020 можно применять для изготовления матрасов или спинок с расчетной нагрузкой до 60 кг, а марку поролона 3535 — для производства матрасов и сидений нагрузкой до 80 кг.


Изготовление поролона

Пенополиуретан или поролон – упругий, мягкий материал на основе ячеистой структуры, который широко применяется в швейном, мебельном, спортивном и других производствах. Он представляет собой пластичную массу, окрашенную в любой желаемый цвет и может выпускаться в виде листов или блоков.

Состав и марки

Главными химическими составляющими рецептуры приготовления ППУ являются сложные и простые полиэфиры: изоционат, а также ПАВ и катализатор. Все компоненты имеют довольно специфичный запах и представляют собой жидкость с различной консистенцией в оттенках от прозрачного белого до темно коричневого.

В результате смешивания данных компонентных элементов образуется пена, которая на 90% заполнена воздухом. В зависимости от пропорций исходных веществ, а также от наличия антипиреновых добавок конечный продукт различается по своим техническим характеристикам мягкости и эластичности:

Оборудование для производства эластичного ППУ

  • Дозаторы, распределяющее компоненты в нужных пропорциях,
  • Вспомогательные фильтры, шланги, насосы,
  • Транспортные линии для доставки горячего поролона,
  • Машина для резки материала (ленточнопильная),
  • Оборудование для свертывания и упаковки,
  • Дробилка для отходов.

Технологии производства ППУ

Периодический способ

Периодический способ (ящичный) считается наиболее экономичным, но материал на выходе имеет довольно низкое качество. Такой поролон применяется в основном для набивки мебели. При данном методе эластичное сырье заливается в специальные формы для вспенивания и смешивается миксером.

Непрерывный способ

Технология непрерывного (блочного) производства основывается на подаче пенной массы непосредственно в конвейер, что позволяет выпускать блоки длиной до 60 м с однородным качеством. После поднятия пены такую ленту разрезают на куски нужного размера. Данный метод наиболее актуален при масштабном производственном процессе, однако он требует высоких материальных затрат.

В производственном процессе ЗАО «Блокформ», используется опытно-промышленная машина для получения материала на основе сложных и простых полиэфиров. Обогреваемый трубопровод и наличие сложной заливочной головки, позволяет производить опытные партии ППУ.

Формы выпуска поролона

Эластичные ППУ могут быть в следующих видах:

  • Поролон в рулонах и матах,
  • Эластичный пенополиуретан в литых изделиях(сиденья, спинки кресел),
  • Жидкий ППУ для производства поролона.

Биогенные характеристики

Изоционаты и полиолы, которые применяются для производства поролона, относятся к категории нефтепродуктов. Известно, что компоненты для изготовления ППУ можно получить из растительных масел (касторовое, рапсовое, таловое, сок гуавы и др.). Однако цена такого сырья будет весьма высокой, а сами производственные работы экономически нецелесообразными. Биогенные материалы для пенополиуретана выпускаются в ограниченных объемах для довольно узких задач.

Основные показатели качества

  • Плотность, которая измеряется в разных точках блока (стандартная величина – 25 кг/м3). Чем она выше, тем дольше прослужит материал.
  • Напряжение сжатия характеризуется жесткостью. Оно показывает, какую силу в кПа нужно приложить к поролону, чтобы сжать его на 40%. Полузакрытая ячеистая структура искусственно повышает данный показатель.
  • Эластичность определяется путем отскока от поролоновой поверхности специального шарика в результате свободного падения с определенной высоты. Чем жестче материал, тем он менее эластичен.
  • Остаточная деформация – способность сохранять форму после ряда воздействий. В качестве испытания сырья его сжимают на 50% в условиях нужной влажности и температуры, после чего замеряют величину отклонения от первоначальной. Чем выше плотность, тем меньше данное значение.
  • Показатель комфортности – коэффициент опоры и комфорта. Он характеризуется приятностью осязания и мягкости при малом сжатии, а также способностью удерживать и распределять усилия.

В зависимости от приведенных критериев после производства вычисляется маркировка ППУ. Например HS3050 означает, что это мягкий поролон с плотностью 30 кг/м3 и жесткостью 5 кПа.


Пенополиуретан и поролон – есть ли различия между этими материалами?

Некоторые строительные фирмы предлагают вместо старого, изжившего себя поролона использовать в качестве теплоизолятора новый, гораздо более эффективный материал – пенополиуретан. Специалисты детально поясняют, чем отличается ППУ от поролона, какие преимущества предлагает этот современный утеплитель. Справедливо ли такое сравнение?

Чем отличается поролон от пенополиуретана?

Несколько десятилетий назад компания «Porolon» поставляла на территорию СССР высококачественный эластичный материал, который использовался в строительстве для утепления и шумоизоляции, а также активно применялся в промышленности для набивки кресел, диванов и прочей мебели. Из-за названия компании-поставщика материал получил нарицательное имя «поролон», хотя представлял собой не что иное, как мягкий пенооплиуретан. По своему химическому составу и строению пенополиуретан и поролон одинаков. Но традиционно поролоном в России называют чаще наполнитель для мебели и матрасов, а жесткие марки того же материала принято называть «пенополиуретан». Принимая во внимание такую неформальную классификацию, давайте рассмотрим, чем на деле поролон отличается от пенополиуретана.

Структура

Поролон – это эластичный пенополиуретан с открытоячеистой структурой. Открытые ячейки обеспечивают хорошую воздухо- и влагопроницаемость. Эластичность или жесткость пенополиуретановой пены достигается за счет использования разных типов полиола в составе. Будь то пенополиуретан или поролон, общий состав смесей для их получения будет одинаковым, но конкретные типы одного и того же компонента (полиолов) обеспечивают различные характеристики жесткости материала. Вот так выглядит эластичный пенополиуретан, используемый для набивки мебели:

А это жесткий ППУ, который используется для высокоэффективной теплоизоляции:

Совет от профессионала

Чтобы не дать себя запутать при заказе теплоизоляции, помните – ППУ и поролон – это одно и то же. Для утепления помещений методом напыления используется именно жесткий пенополиуретан. Благодаря низкому коэффициенту теплопроводности ППУ обеспечивает максимально результативное утепление помещений

Вывод прост: поролон и пенополиуретан – это один и тот же материал, нет смысла позиционировать их как разные утеплители и изучать, как отличить пенополиуретан от поролона. Жесткие марки ППУ с низкой теплопроводностью применяются для утепления, а эластичные пенополиуретаны нашли свое применение в мебельной промышленности.

Поролон или пенополиуретан (ППУ)? Разбираемся

Разница между пенополиуретаном и поролоном

К самым востребованным в быту материалам относятся пенополиуретан и одна из его технологических разновидностей — поролон. В чем их специфика? Чем отличается пенополиуретан от поролона (если под первым понимать материал в «классической», твердой модификации)?

Что представляет собой пенополиуретан (твердая модификация)?

Пенополиуретан — это фактически группа материалов, относящихся к категории пластмасс, которые изготовлены на основе полиуретанов. В структуре соответствующих материалов присутствует значительная доля полостей, заполненных воздухом, — пор или пузырьков. Пенополиуретан был изобретен в 1930-х годах. Вскоре он начал активно задействоваться в самых разных сферах хозяйственной деятельности.

Под «классическим» пенополиуретаном чаще всего понимается именно твердая его разновидность. Данный материал активно используется как элемент теплоизоляции при строительстве жилых помещений. Есть модификации твердого пенополиуретана, которые характеризуются оперативной скоростью затвердевания и могут эффективно применяться для придания устойчивости отдельным строительным конструкциям — речь идет о так называемой монтажной пене.

Затвердевший пенополиуретан имеет высокую степень устойчивости к химическому и температурному воздействию. Удалить его с поверхности, по которой он распределен, зачастую становится возможным только механическим способом. Следует отличать твердый пенополиуретан от таких близких по назначению материалов, как полистирол, пенистый латекс или целлюлозная губка, которые имеют совершенно иной химический состав.

Что представляет собой поролон?

Рассматриваемый материал является разновидностью пенополиуретана — в эластичной его модификации. Значительные объемы поролона импортировались в нашу страну под скандинавским брендом Porolon — отсюда и название соответствующего продукта, распространенное в РФ. Поролон — сравнительно новый материал. В промышленных масштабах он начал производиться в середине 20 века, то есть немного позже «классического» пенополиуретана.

Особенность поролона в том, что порядка 90 % от его объема составляет воздух. Значительная часть данного объема может быть очень быстро замещена водой — если подставить поролон под струю или погрузить в емкость с жидкостью. Рассматриваемый материал также характеризуется высокой устойчивостью к деформациям.

Эластичность и способность к абсорбированию воды делают поролон одним из самых полезных в быту материалов. Из него изготавливают губки для мытья посуды и иных целей. Поролон часто используется и в качестве наполнителя при производстве мебели. Иногда он задействуется как утеплитель — благодаря относительно невысокой сквозной воздухопроницаемости.

Вместе с тем материал, о котором идет речь, имеет ряд недостатков.

Прежде всего, стоит отметить, что производство поролона — весьма вредный для экологии процесс, ведь в рамках него используются токсичные вещества. Со временем рассматриваемый материал теряет свои полезные свойства — становится менее эластичным, воздушные прослойки, присутствующие в нем, исчезают. Поэтому поролон чаще всего применяется в тех сферах, где не предполагается слишком интенсивное его использование или же допустима частая замена изделий, которые произведены на основе соответствующего материала.

Поролон или пенополиуретан (ППУ) в 21 веке.

На сегодняшний день пенополиуретан (ППУ) в эластичной его модификации или поролон изготавливается различной плотностью и формой. Он широко используется в мебельной промышленности (изготовление мягкой мебели, пуфов, мягких элементов, офисных кресел и т.д.), а также в производстве матрасов. Производство претерпело не мало изменений с прошлого века, на сегодняшний день качество ППУ значительно превосходит "советский поролон" по эластичности и долговечности. Современный ППУ более устойчив к рассыханию. Некоторые производители добавляют в его состав натуральный латекс, что делает ППУ еще более эластичным и долговечным.

Как склеить поролон? Блог Экокожа.ру

При склейке поролона между собой и с другими типами материалов особое внимание нужно уделять выбору клея, условиям процесса, методике. Любые отклонения от рекомендаций могут привести к порче изделия, образованию некрепкого или слишком жесткого шва. Наша статья – о правильном выборе клея для работы с поролоном и его эффективном использовании при соединении разных поверхностей.

Необходимость клеить поролон чаще всего возникает при самостоятельном ремонте мебели или сидений автомобиля. Сложность в том, что поролон (пенополиуретан, ППУ, пена) на 90% состоит из воздуха и только на 10% из эластичного вещества. Поэтому для получения качественного результата нужно знать, какой клей выбрать и как правильно с ним работать. Мы расскажем, чем и как склеить поролон между собой и с другими материалами.

Чем клеить поролон: правила выбора и лучшие средства

Пористая структура быстро впитывает клей, потому может со временем «распадаться». Чтобы сцепка была качественной и малозаметной, при выборе клеевой смеси необходимо учитывать несколько критериев:

  • Состав. Среди компонентов не должно быть трихлорэтана и толуола – они разъедают ППУ и токсичны для человека. Подходящие смеси – на основе воды, бутадиен-стирола, полиуретана, каучука, неопрена. 

  • Эластичность. Показатель вязкости жидкости более 100 гарантирует образование гибкого шва. Чем ниже показатель, тем выше вероятность, что смесь просто забьет пористую структуру, нарушит свойства пены.

  • Скорость засыхания. Чем больше процент сухого вещества в составе, тем быстрее «схватится» шов. Оптимальное время – 2-3 минуты.

  • Цвет. Если место соединения находится на видном месте, то нужно подобрать максимально близкий оттенок. Для этого существуют пигментированные составы.

Мы рекомендуем также обращать внимание на упаковочную форму. Удобнее всего – аэрозольное средство: его легко наносить, в расходе оно экономно, к тому же спрей не закупоривает поры пенополиуретановой пены.

Основные клеевые составы

К самым популярным и эффективным маркам клея для пены относятся:

  • Т-клей для поролона. Быстро сохнет, не горит, у него полностью безопасный состав, без токсичных растворителей. «Любимчик» домашних мастеров, которые склеивают ППУ в диване, матрасе, других бытовых предметах. Ему отдают предпочтение и авторемонтники, занимающиеся реставрацией сидений машин. Абсолютно безопасен для человека, устойчив к очень высоким и низким температурам. Соединяет изделия «намертво». 

  • Tuskbond. Нетоксичный, простой в применении, не пахнет. Наносить нужно в 2 слоя с небольшим интервалом. Создает высокопрочные швы, устойчивые к температурным перепадам. Продается в металлических аэрозольных баллонах. 

  • MAH. Не имеет резкого неприятного запаха. Наносится по шву точечно. С его помощью пену можно присоединить к любым стройматериалам, даже к штукатурке, гипсокартону и шпаклевке.

Кроме основных марок, существуют альтернативные составы, которые могут заменить специальные.

Альтернативные марки клея

К эффективным аналогам мастера относят:

  • Fentac FENSOL. Склеивает термополиуретан между собой и с другими структурами. Соединяет поверхности быстро, поэтому его можно использовать для небольших работ. Выпускается в аэрозольном виде. Важно следить, чтобы слой был толстым и однородным. 

  • Kleiberit. Отлично клеит ППУ и кожу, искусственную и прессованную. Устойчив к спирту, воде, растворам щелочи и кислотам. Наносится кистью, шпателем или ракелем. Прочность достигается через 3 дня.

  • SAR. Полиуретановый клей, быстро схватывается. Устойчив к высоким температурам. Отлично подходит для тюнинга салона автомобиля. Его нужно перед склейкой активировать феном при температуре около +80°С.

  • Самодельный клей. Сделать его можно так: поломайте пенопластовую пластину как можно мельче и положите в глубокую емкость, лучше стеклянную, наполненную чистым ацетоном, размешайте. Когда пенопластовые кусочки полностью растворятся, полученным составом можно пользоваться. Важно: после нанесения самодельный раствор застывает в течение 60 секунд, поэтому промедлений он не терпит.

Думая, можно ли использовать для пены популярный в быту хим. состав Кристалл Момент, учтите, что он работает, но недолго: швы либо теряют прочность, либо полностью «распадаются». Еще один малоэффективный способ склейки – скрепление шва двухсторонним скотчем. 

Правильная склейка ППУ с различными материалами

Чтобы соединение поролона с любыми поверхностями получилось качественным, учитывайте общие рекомендации по склейке в домашних условиях:

  1. Изучите инструкцию по эксплуатации от производителя: расход вещества, метод нанесения, время засыхания и пр.

  2. Хорошо подготовьте изделия до начала проведения работ: очистите от пыли, грязи, обезжирьте щадящим раствором.

  3. Клейте при температуре от +18 до +25 °C. Чем жарче в комнате, тем быстрее клей будет терять свою вязкость, засыхать. Используйте термопистолет, валик, кисть или распылитель – рекомендуемый инструмент изготовитель также указывает в инструкции. 

  4. Строго следуйте инструкции изготовителя: не увеличивайте расход, наносите равномерно столько слоев, сколько рекомендует производитель.

  5. Соблюдайте меры безопасности. Во-первых, не работайте рядом с огнем, включенным тепло-, электрооборудованием. Во-вторых, не допускайте попадания клеевого вещества на кожу и в глаза – используйте перчатки, пластиковые очки. В-третьих, клейте в помещении, которое можно после завершения процесса хорошо проветрить.

Теперь – подробнее о склеивании пенополиуретановых пластин с разными материалами.

Поролон к поролону

Технология склеивания поролоновых заготовок встык проста. 

Первый этап: аккуратно разрежьте пластины так, чтобы края были максимально ровными. Если они толстые, то для резки подойдет очень острый канцелярский нож, если тонкие – большие портновские ножницы. Но в любом случае резка должна производится по предварительно нарисованному контуру. 

Второй этап: после обезжиривания нанесите клей на обе заготовки в том количестве, которое рекомендует производитель, и подождите 2-3 минуты. 

Третий этап: плотно прижмите вырезанные куски друг к другу, через 4-5 минут ослабьте давление. 

Четвертый этап: зафиксируйте склеенные пластины липкой малярной лентой до высыхания и образования качественного шва.

ППУ к дереву, ДСП, ДВП, пластику

Необходимость соединить пену и деревянную или пластиковую поверхности возникает при починке мебели или ее декоре. Пошаговый процесс:

  1. Дерево и его производные зачистите, если есть такая необходимость, и обезжирьте. Учтите, что ни пластик, ни дерево «не любят» агрессивные вещества, в частности, на основе ацетона.

  2. Нанесите клей на твердую заготовку – дерево, древесные плиты, пластик – специальным термопистолетом. 

  3. Соедините детали, плотно прижмите. Держите указанное изготовителем время.

  4. Положите пресс на швы до высыхания.

При соединении пены и пластика нежелательно использовать груз, чтобы не повредить полимер.

Пенополиуретан к металлу

Существенные отличия пенополиуретана и металла предопределяют особенности их склеивания. Думая, как можно соединить такие разные материалы, учитывайте следующие нюансы: 

  • Металлическое изделие должно быть идеально чистым. Для этого нужно очистить его от ржавчины, грязи, отшлифовать – при необходимости обезжирить бензином, ацетоновым растворителем или медицинским спиртом.

  • Клеевое вещество наносится только на металлическую сторону. Для этого лучше использовать малярный инструменты: кисть или валик.

  • Выждите 8-10 минут, после этого совместите детали. Для надежности обязательно использовать тяжелый пресс до полного высыхания шва.

Если склеиваете пенополиуретан и металлические детали в автомобиле, например, при организации шумоизоляции, то обязательно используйте влагостойкий клей.

Поролон к ткани и натуральной или искусственной коже

Приклеить пенополиуретановую заготовку к тканевой заготовке просто. Чтобы получилось качественное соединение, следуйте инструкции:

  1. Смочите обе поверхности водой.

  2. Нанесите клейкое вещество тонким слоем на обе детали. Чаще применяют БФ-6.

  3. Подождите 6-8 минут – до тех пор, пока не появится липкая пленка.

  4. Вынесите заготовки на открытый воздух, подсушите эту пленку примерно в течение получаса.

  5. Нанесите еще один тонкий слой клея на обе стороны.

  6. Подождите 3-4 минуты, соединяйте заготовки.

  7. Сделайте термообработку швов: положите на них влажную натуральную ткань, прогладьте сильно нагретым утюгом.

Для того чтобы соединить ППУ и натуральную или искусственную кожу, необходимо нанести клей на кожаную поверхность, выждать 6-8 минут и соединить материалы. После придавить шов прессом.

Чтобы склейка поролона между собой и с другими типами поверхностей была долгосрочной, важно правильно подобрать клеящий состав, инструменты, соблюдать технологию. Должное старание и аккуратность гарантируют высокое качество результата и долгую «жизнь» готовому изделию.

Свойства поролона | Delo1

1. Плотность. Плотность вещества определяется, как отношение массы тела к объему, занимаемым этим телом. Или понятнее: плотность вещества – масса его единичного объема.

 

Для пористых материалов существует два вида плотности: а) истинная плотность, которая определяется без учета пустот, б) кажущаяся плотность учитывает пустоты (вернее объем пустот).

 

Для поролона правильнее рассчитывать кажущуюся плотность, так как материал – поролон – на 90% состоит из воздуха, заключенного в структурные ячейки поролона. Чем ячейки крупнее, тем меньше плотность поролона. Плотность поролона напрямую влияет на эксплуатационные свойства поролона. Стандартной поролон с плотностью 25 кг/м3 будет иметь напряжение сжатия в пределах 3,4-3,5 кПа.(см. следующий абзац).

 

Современное отечественное оборудование для производства поролона позволяет выпускать поролон с различной плотностью, обусловленной потребностью дальнейшего его применения.

 

2. Жесткость. Жёсткость — способность материала деформироваться при внешнем воздействии без изменения геометрических размеров. Напряжение сжатия - величина характеризующая жесткость поролона и показывающая согласно международному стандарту ISO 3386 DIN 5377, какую силу в кПа нужно приложить к образцу поролона, чтобы сжать его на 40%. Для повышения жесткости поролона технологи при производстве поролона используют различные добавки, усложняют рецептуру, добиваясь получения структуры поролона с полуоткрытыми ячейками. Механическое открытие ячеек (прокат листа поролона между валиками на специальном станке) снижает жесткость поролона.

 

3.Эластичность. При рассмотрении физико-механических свойств полимеров эластичность отождествляется с упругостью, то есть полимер после воздействия определенной силы способен к обратимой деформации без изменения формы, структуры, геометрических размеров и других свойств. Поролон обладает достаточно высокой эластичностью. Эластичность поролона зависит, в первую очередь, от его жесткости. Чем выше жесткость, тем ниже эластичность. Определяется это ......

 

4. Прочность. Про́чностью называют свойство материала сопротивляться разрушению под воздействием внешних сил в течении определенного времени. Показателями прочности являются предел прочности и относительное удлинение. Предел прочности эквивалентен силе, которую нужно приложить к образцу поролона для его разрушения. Относительное удлинение – это максимальное растяжение, которое приводит к разрыву образца поролона. Для стандартного поролона плотностью 25 кг/м3 эти величины (подтверждены опытным путем) считаются равными: 120-140 кПа и 240-280%.

 

5. Остаточная деформация. Остаточная деформация характеризует способность поролона сохранять свои функциональные качества в процессе эксплуатации, то есть определяется срок, в течении которого, поролон выполняет свое функциональное назначение (служит мягким сиденьем) без изменения формы и размеров. Остаточная деформация серьезный показатель качества эксплуатационных свойств поролона. Поролон с высоким показателем остаточной деформации не пригоден для длительной эксплуатации. Поролон с высокой плотностью, как правило, имеет низкий показатель остаточной деформации. Восстанавливаемость или остаточная деформация - процентное выражение равное соотношению измененных размеров к первоначальным размерам, после многократного приложения воздействия внешних сил.

 

6. Устойчивость к температурным колебаниям. Изменение температуры окружающей среды влияет на физико-механические свойства поролона. Так снижение температуры ведет к снижению эластичности поролона, повышение температуры – эластичность поролона восстанавливается. Снижение температуры поролона во влажной среде может привести к разрушению. Объясняется это достаточно просто: замерзая, вода увеличивает свой объем и разрушает стенки ячеек. Без наличия излишней влаги поролон выдерживает достаточно высокие температуры. Температура возгорания поролона (определено многочисленными испытаниями образцов поролона) равна + 255 С. При нагревании до критической температуры, поролон сначала плавится, затем загорается. Горение поролона протекает не очень активно, так как это высокомолекулярный продукт и для его активного горения требуется повышенное содержания в среде кислорода. Горение поролона сопровождается выделением токсичных соединений в виде летучих саж и ядовитых газов, что при пожаре является дополнительным поражающим фактором. Но наука не стоит на месте, и химики отработали процессы производства поролона с определенными добавками, которые значительно снижают горючесть поролона, а некоторые марки поролона можно отнести к классу негорючих материалов.

 

7. Отношение к воздействию ультрафиолетового излучения. Длительное воздействие солнечных лучей на поролон приводит к изменению первоначального цвета поролона. Изменение цвета поролона не сказывается на его эксплуатационных свойствах. Под воздействием ультрафиолета в структуре поролона происходит насыщение воздуха, находящегося в объеме ячеек, озоном, и как результат - пожелтение. Защита от изменения цвета поролона состоит в простом укрытии любым материалом, поглощающим или отталкивающим ультрафиолетовое излучение (ткань, бумага).

 

8. Звукопроницаемость. При проведении звукоизоляционных работ, как правило, применяют два вида звукоизолирующих материалов – а) материалы отталкивающие звуковые колебания (волны), б) материалы поглощающие (гасящие) звуковые колебания (волны). Поролон относится к звукопоглощающим материалам. Гашение звуковых колебаний поролоном объясняется тем, что структура поролона выстроена из ячеек полуоткрытого типа. Звуковые волны теряют силу от многократного столкновения со стенками ячеек, происходит угасание звуковых волн.

 

9. Экологичность. Экологичность обуславливается наличием свойств и качеств, которые в процессе функционального использования не наносят вреда окружающей среде. С этой точки зрения поролон выступает достаточно безопасным материалом. Поролон не выделяет в окружающую среду никаких вредных веществ (в силу законченности полимеризационных процессов), не выделяет пыли, не покрывается плесенью без наличия излишней влаги (свойство обусловлено наличием в составе поролона веществ с антисептическими свойствами).

 

10. Химическая активность. Поролон не реагирует с веществами, применяемыми при химической чистке, а так же с бытовыми мыльными растворами. Поролон не вступает в реакции взаимодействия с разбавленными минеральными кислотами (HCl, HNO3, h3SO4), щелочами, маслами и бензинами. Незначительно набухает поролон в этиловом спирте. Значительное набухание поролона происходит в ацетоне, этилацетате, нитробензоле и его производных. Поролон подвергается разрушению от воздействия бензола, концентрированных минеральных кислот, уксуса. Поролон имеет стабильную химическую структуру (полиуретан). Безопасность поролона подтверждена многолетними испытаниями.

 

11. Влагопоглощение. Влагопоглощение поролона значительно ниже, чем у ваты. К тому же, поролон легко отдает влагу при сушке, совершенно не меняя своих свойств и параметров.

 

12. Теплопрводность. Теплопроводность – перенос тепловой энергии частицами вещества, или количественная оценка способности вещества проводить тепло. Поролон обладает незначительной теплопроводностью. Низкая теплопроводность позволяет использовать поролон как эластичный утеплитель.

 

13. Электропроводность. Электропроводность - это способность тела проводить электрический ток. Поролон представляет собой неметаллический и не токопроводящий материал с мелкоячеистой структурой, с заполненным воздухом внутриобъемным пространством. Поролон – диэлектрик. Электропроводность поролона можно повысить введением в состав металлсодержащих наполнителей: порошки металлов, металлические волокна, металлизированные ткани и др.

разновидности, характеристики и способы применения

Ремонт мягкой мебели своими руками вполне возможен, если знать основные правила работы и приобрести качественные расходные материалы.

Например, для оклейки поверхностей поролоном нужен специальный мебельный клей, который будет надежно фиксировать материал на основании из древесины. Клей для поролона может быть разным — есть много марок.

Общие требования к клеям для поролона

В мебельном производстве поролон (эластичный пенополиуретан) — необходимый, широко востребованный материал. Легко режется, не крошится, дешев. Но подобрать хороший поролоновый клей не так просто: многие клеевые составы портят структуру либо быстро впитываются и имеют огромный расход.

Каким клеем лучше воспользоваться для приклеивания поролона? Средство должно отвечать таким требованиям:

  • достаточная вязкость, хорошая эластичность — если клей будет густым, однородным, шов получится прочным, гибким, а при жидкой текстуре клей потечет;
  • пригодный оттенок — чтобы внешний вид мебели не пострадал, следует подбирать клей подходящего к цвету поролона оттенка;
  • скоро сохнущая структура — клей обязательно должен быстро схватываться, процесс занимает не более нескольких минут, но за этот период можно успеть передвинуть основу при наличии огрехов;
  • однокомпонентный состав — качественный клей продается в готовом виде, его компоненты не нужно смешивать между собой.

После оценки состава важно убедиться, что в клее нет трихлорэтана — это вещество вредное для человека, портит поролон. Хорошее средство содержит каучук, воду, растворители, ряд других целевых добавок. Можно применять материалы на полиуретановой, неопреновой, бутадиен-стирольной основе.

При помощи качественного клея можно склеивать поролон не только с деревом: состав надежно прикрепляется к пластику, к металлу. Большинство средств подходит для деревообработки и обувного ремонта.

к содержанию ↑

Марки средств для приклеивания к разным поверхностям

Чем склеить поролоновые детали с поверхностями мебели? Не стоит экономить и приобретать самые дешевые составы, хотя многие из них довольно выгодны по цене. Самыми современными считаются клеи на водной основе или водно-дисперсионные: экологичны и безвредны для людей, окружающей среды.

88-П2

Материал был изначально разработан для мебельного производства, второе наименование — клей Поролон-2, самый популярный. Средство годится для склейки между собой деталей из поролона или приклеивания их к основанию из разных материалов — ДСП, ткани, загрунтованному металлу, картону, коже, резине. Ограничение накладывается только на основы из полимеров, содержащих пластификаторы.

Отличительное свойство клея 88-П2 — способность формировать высокоэластичный, крепкий шов, стойкий к действию влаги. Средство сохраняет липкость в течение достаточного времени, за которое можно успеть исправить все дефекты.

С материалом можно легко приклеивать даже крупные детали, оклеивать сидения и спинки мебели. Клей готов к применению, не содержит вредных растворителей. В составе — полихлоропреновый каучук, клеевая смола, модификаторы, этилацетат и бензин.

Основные характеристики состава:

  • полное высыхание и готовность к эксплуатации мебели — 24 часа;
  • цвет — желтый, светло-коричневый;
  • вязкость согласно ВЗ-246 с соплом 4 мм — 90 с;
  • плотность — 0,86 г/куб. см.
к содержанию ↑

88-Н

Мебельный клей 88-Н применяется реже, поскольку нечасто встречается в продаже. Хорошо подходит для приклеивания поролона к дереву, фанере, пластику и металлу.

Средство можно применять и для иных целей — им легко приклеить вулканизационную резину к железу, дереву, коже, стеклу, разрешено использовать для присоединения пластика к стене из бетона.

к содержанию ↑

Sintex

Клей Sintex (Синтекс) широко применяется в производстве мебели, матрасов. Выпускается клей в баллоне, банках, тюбиках разного объема, в том числе в промышленной таре. Предназначен для крепкого склеивания поролона с текстилем, деревом, металлом, основной состав представлен синтетическими каучуками и растворителями.

Свойства материала и технические характеристики:

  • высокая эластичность, термостойкость;
  • легкое нанесение, создание тонкого шва;
  • прочность склейки;
  • плотность — 1,17 г/куб. см;
  • вязкость согласно ВЗ-246 с соплом 6 мм — 20 секунд;
  • первичная склейка — 5 – 15 секунд.

У средства есть минус: состав легко воспламеняющийся, в домашних условиях применять его нужно с большой осторожностью.

к содержанию ↑

Sefox

Клей Sefox — аэрозольный клей для поролона и ряда прочих материалов. Спрей — не единственная форма выпуска, для мебельного производства средство выпускается в банках большого объема. Клей Sefox-1111 состоит из синтетических каучуков, как растворитель применяется сольвент.

Основные характеристики средства:

  • нанесение — при помощи пистолета-распылителя с насадкой 1,8 мм, давление при работе — 3 – 6 Бар;
  • количество слоев — один;
  • время первичного подсыхания — 3 минуты.

Sefox хорошо подойдет для оклеивания мебели войлоком, поролоном, тканью, может клеить разные материалы между собой (пластик и металл, поролон и пластик и т. д.). Аэрозоль делает применение удобным, но такая форма выпуска может сильно увеличить стоимость работ.

к содержанию ↑

Saba

Средство производится в баллончиках для распыления. Для нанесения следует приобрести специальный клеевой пистолет. Клей отлично подходит для применения в домашних условиях.

Свойства:

  • низкая пожароопасность, негорючесть;
  • отсутствие экологической опасности;
  • стойкость к действию мороза и высоких температур;
  • высокая прочность шва.

БФ-6

Можно ли использовать клей БФ-6 для поролона? Это спиртовой медицинский состав, зато средство с похожим наименованием БФ вполне подходит для мебельного производства и ремонта.

Клей БФ используется методом горячего и холодного склеивания, может надежно закрепить любые детали в диване или иной мягкой мебели. Его легко наносить, клей имеет небольшой расход, безопасен в работе.

Особенность состава — необходимость в смачивании изделий перед оклейкой и нанесение средства в два слоя (очень тонким и более толстым).

к содержанию ↑

Olimpur

Материал используют для нанесения на стены, мебель и иные поверхности. Помогает заклеить места повреждения, скрепить между собой фанеру, гипсокартон, ткани, поролон, поэтому считается универсальным. Достаточно точечного нанесения средства, чтобы возникло крепкое сцепление деталей.

Рапид-100

Среди большого выбора мебельных клеев нужно отметить Рапид-100. Его предназначение обозначено в инструкции так: для обычного и акустического поролона (звукоизоляционного материала), пенополиуретана, синтепона, тканей, кожи, дерева, бумаги. Средство можно применять как материал для склейки кокосового волокна, войлока, поэтому используется в производстве матрасов.

Рапид-100 — негорючий клей, выполнен на основе бутадиен-стирольных каучуков. Для распыления нужен пистолет — средство реализуется в баллонах. Запах средства слабый, состав быстро схватывается, дает эластичный крепкий шов. Окончательно приклеиваться детали могут за 4 – 8 часов.

к содержанию ↑

Tapicer

Средство выполняют на основе специального каучука SBS, содержит синтетические смолы, модификаторы. Можно склеивать войлок, сатин, полиуретан, полиэфир, резину, ковры, поролон, прочие материалы. Последние легко приклеиваются к дереву, бетону, металлу. Средство широко применяется на производстве, но не менее часто его приобретают для бытовых условий.

Технические характеристики:

  • плотность — 0,85 г/куб. см;
  • цвет — красный;
  • время первичного подсыхания — 1 – 2 минуты.
к содержанию ↑

АОС-ТАП

Клей АОС-ТАП подходит для разных областей применения, в том числе мебельного производства. Годится для перетяжки автомобильных сидений. При помощи клея склеивают поролон с деревом, тканью, но его нельзя использовать для соединения поролона и пластика.

Основа средства из каучука, искусственных смол, цвет красный. Подсыхает за 5 – 7 минут, окончательно изделия склеиваются за 12 часов.

ПВА

Можно ли применять всем известный ПВА для поролона? При желании при помощи средства допустимо склеивать поролон с деревом или тканью, но надежность шва оставляет сомнения.

Ждать полного высыхания и прижимать основания придется довольно долго (до суток). Следует фиксировать поверхности кусочками скотча, что не очень удобно. Лучше покупать более надежные составы и не экспериментировать с качеством готовых изделий.

к содержанию ↑

Технология склеивания поролона

Склеивание пористых материалов требует определенных знаний. Перед работой необходимо сделать следующее:

  1. Аккуратно обрезать края поролона, чтобы они были идеально ровные (при помощи острого ножа).
  2. Просушить поверхность, исключить присутствие любых загрязнений.

Клей наносят в зависимости от его фасовки кистью, валиком, из пистолета. Нормы расхода средства всегда прописаны в инструкции, их надо строго соблюдать. После нанесения клея детали складывают, расправляют и фиксируют. После завершения времени выдержки проверяют прочность стыка.

Все работы проводят при комнатной температуре в хорошо проветриваемом помещении. Важно выполнять склейку, надев перчатки и защитив органы дыхания — так можно оклеить изделия безопасно для здоровья.

Пенопласт

и губчатый каучук: знайте разницу

Часто люди сбивают с толку различие между пенопластом и губчатым каучуком. Оба эти материала мало отличаются по составу ингредиентов, способу образования и используются для разных целей.

Пеноматериал изготовлен с использованием пенообразователей для создания структуры, наполненной воздухом. Губчатая резина в основном состоит из эластичного и похожего на резину материала с открытыми или закрытыми порами. Хотя и пена, и губка имеют низкую плотность, пена пропускает жидкость через себя, а губка блокирует поток жидкости и газов.

Как производятся поролоновые и губчатые каучуки?

Поролон:

В поролоне используется химикат или газ, называемый «вспенивающий агент», для образования газа, который создает тысячи пузырьков в жидкой смеси. Жидкая смесь состоит из жидких полимеров (полиолов, полиизоцианатов), воды или красителей. Жидкие полимеры выделяют тепло при смешивании с водой, и если мы объединим разные жидкие полимеры, мы можем создать гибкий или жесткий поролон в зависимости от состава.

Вспенивающие агенты следует использовать в точном количестве, так как они играют важную роль в придании пены гибкости или жесткости. Обычно производители используют углекислый газ, чтобы сделать пену гибкой, а гидрофторуглероды (ГФУ) и гидрохлорфторуглероды (ГХФУ) используются для образования более жесткого поролона.

Губчатый каучук:

Губчатый каучук производится так же, как поролон, и имеет разную плотность (мягкую, среднюю и твердую). Но есть два основных типа губчатой ​​резины - с открытыми порами и с закрытыми порами.Материал с открытыми порами имеет открытые и взаимосвязанные ячейки, которые пропускают воздух, воду и другие химические вещества, когда материал рыхлый. Зазоры формируются путем добавления бикарбоната натрия в нагретую форму с другими ингредиентами для создания зазоров в ней.

Материал с закрытыми порами имеет закрытые ячейки, которые не пропускают газообразные и жидкие вещества и делают резину более плотной. Хотя в материале есть зазоры, он имеет форму шара и заполнен азотом. Зазоры здесь образуются путем добавления химического порошка, который разлагается при нагревании и приложении некоторого давления.Он производит газообразный азот, который закрывает ячейки и придает им необходимую прочность и плотность.

Силиконовая губчатая резина производится с использованием полидиметилсилоксана на основе жевательной резинки (PMDS), который термоотверждается для расширения и создания замкнутой структуры. Он известен во всем мире благодаря сочетанию свойств закрытых ячеек с легкостью пены.

Теперь, когда мы знаем, как они производятся, давайте обсудим их использование.

Применение поролона:

Пенополиуретан полезен для поглощения ударов и контроля вибрации.Эти формы жесткие и не растекаются при сжатии. Некоторые из основных применений включают амортизаторы для промышленного оборудования, прокладки капотов в мобильных устройствах и виброизоляторы для различных устройств.

Пенополистирол прочный, легкий и влагостойкий. Их высокое отношение жесткости к весу делает их предпочтительным выбором для изоляции дома и бытовой техники, легкой упаковки продуктов, упаковки пищевых продуктов, досок для серфинга, автомобильных деталей и т. Д.

Сетчатые пены (чрезвычайно открытые пены, такие как сетка), полезны для фильтрации .Гибкий поролон используется в подошвах и каблуках, автомобильных сиденьях, матрасах и подушках. Жесткие поролоновые каучуки находят свое применение в холодильниках и морозильниках.

Использование губчатого каучука:

Губчатый каучук универсален и предлагает следующие преимущества:

  • Он может быть сформирован с низкой, средней и высокой плотностью.
  • Высокая герметичность
  • Может сжиматься
  • Отличная амортизационная способность.

Губчатая резина используется в автомобильной, морской, транспортной и авиационной отраслях.Губчатая резина с открытыми порами находит применение в прокладках, уплотнениях и защитных прокладках, поскольку она может противостоять солнечному свету и УФ-лучам. Губчатая резина с закрытыми порами полезна для амортизации, звукоизоляции, защиты от атмосферных воздействий, теплоизоляции и т. Д.

Использование поролона и губчатой ​​резины не ограничивается указанными выше областями. Однако это некоторые из основных областей, в которых они широко используются снова и снова. Открытая и закрытая губчатая резина, изготовленная из различных эластомеров, широко используется во многих секторах, таких как автомобильная промышленность, упаковка продуктов питания и напитков, медицинская упаковка, химическая промышленность, электрические провода и т. Д.

Accurate Rubber Corporation поставляет изготовленные на заказ высококачественные профили из силиконовой резины с закрытыми порами разных размеров, форм и цветов. . Мы также можем изготовить на заказ трубки из силиконовой резины, шнур из силиконовой резины, экструдированные силиконовые прокладки, полосы из силиконовой резины, формованные резиновые детали, вулканизированные и сращивающие силиконовые уплотнительные кольца и т. Д. Некоторые из областей рынка, где используются наши резиновые изделия, включают, но не ограничивается аэрокосмической, автомобильной, фармацевтической, строительной, медицинской, пищевой промышленностью, обороной и военными и т. д.Мы работаем с нашими клиентами, чтобы выбрать подходящий резиновый материал и обеспечить надежное обслуживание клиентов с нашей стороны.

ПЕНОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Это материалы с губчатой, ячеистой структурой. Они включают хорошо известную губчатую резину, пенопласт, пену для стекла, огнеупорную пену и несколько пенопластов для металла. Обычная химически продуваемая губчатая резина состоит из соединяющихся ячеек в виде лабиринта. Изготовленный путем нагревания латекса, он может иметь сферические ячейки с пористыми стенками, перфорированными за счет испарения влаги.Его еще называют поролоном. Специальные процессы используются для производства непроницаемой для ячеек и газонепроницаемой пористой резины, которая не впитывает влагу.

Ячеистая резина поставляется в виде листов любой толщины для прокладок, уплотнений, атмосферостойких материалов, виброизоляции и изоляции холодильников. Большинство так называемых губчатых каучуков производятся не из натурального каучука, а из синтетических каучуков или пластмасс, и их можно назвать по классификации типов, например, уретановая пена.

Другие включают фенольную пену , которую получают путем включения бикарбоната натрия и кислотного катализатора в жидкую фенольную смолу.В результате реакции выделяется газ CO2, расширяющий пластик.

Ячеистый ацетат целлюлозы расширен с заполненными воздухом ячейками для использования в качестве изоляции и в качестве плавучего материала для поплавков. Он прочный и выносливый. Strux представляет собой пену из ацетата целлюлозы, полученную путем экструзии пластика, смешанного с сульфатом бария, в спиртово-ацетоновом растворителе. Когда давление снимается, он расширяется в легкую ячеистую структуру. Пенополистирол широко используется для упаковки и утепления зданий.Он доступен в виде предварительно вспененного картона или листа, а также в виде шариков, которые расширяются при нагревании.

Пенополистирол - это полистирол, вспененный в многоклеточную массу, в 42 раза превышающую первоначальный размер. Его вес составляет всего одну шестую от веса пробки, но он выдерживает горячую воду или температуру выше 77 ° C, поскольку является термопластом. Он используется для изоляции холодильных камер и устойчив к плесени. Также доступны вспененный полиэтилен и вспененный полипропилен. По сравнению с пенополистиролом, пенополиолефины обладают большей прочностью и легче поддаются формованию.В настоящее время используются сердечники автомобильных бамперов, солнцезащитные козырьки и электронная упаковка.

Другие пены включают вспененные винилпластизоли и вспененный поливинилхлорид. Полиэфирная пена не имеет запаха, огнестойка и устойчива к маслам и растворителям. Он имеет только половину веса вспененной резины с большей прочностью и высокой стойкостью к окислению. Используется для обивки и утепления.

Силиконовая пена , используемая для изоляции, представляет собой вспененный силиконовый каучук с однородной одноклеточной структурой.Виниловые пены широко используются, и они изготавливаются из различных типов виниловых смол с общими физическими свойствами используемой смолы. Эпоксидные пены представляют собой порошок, состоящий из эпоксидной смолы, смешанной с диаминодифенилсульфоном. Пеностекло используется в качестве теплоизоляции зданий, промышленного оборудования и трубопроводов. Керамические пены из оксида алюминия, кремнезема и муллита используются в основном для высокотемпературной изоляции. Алюминиевая пена - это металлическая пена, которая нашла заметное промышленное применение в качестве материала сердцевины в многослойных композитных материалах.Вспененный цинк - это легкий конструкционный металл с равной прочностью во всех направлениях, полученный путем вспенивания инертным газом в структуру с закрытыми ячейками. Он используется, в частности, для изоляции от ударов и вибрации. Пенообразователи для металлов по существу те же, что и для пластмасс. Это химические добавки, которые выделяют газ, расширяющий материал за счет образования закрытых пузырьков. Или их можно использовать для образования пены, например, в моющих средствах или пенах для пожаротушения.

Пенополимеры

Большинство полимеров, термопластов или реактопластов можно вспенить в пену путем добавления пенообразователя или вспенивающего агента.Они могут быть вспенены до желаемой плотности, в диапазоне от почти веса твердой смолы, более 64,08 x 10-2 г / см3, до чрезвычайно легких, 1,602 x 10-2 г / см3. Вспененный продукт будет сохранять общие характеристики основной смолы, поскольку его механические свойства снижаются вместе с его плотностью.

Пенопласты

Термопластические пенопласты можно экструдировать путем нагревания смолы и вспенивающего агента до пороговой температуры, в результате чего вспенивающий агент реагирует и расширяется в газ.Газ соединяется со смолой, образуя пенистую массу, которую экструдируют через формовочную головку. Полученные булочки, бревна или листы затем можно разрезать на формы для включения в композитные панели и другие приложения.

Вспенивание гранул достигается путем нагревания гранул смолы, в состав которых входит вспенивающий агент. Полость формы частично заполняется шариками и нагревается до температуры, при которой вспениватель выделяет газ. Это заставляет размягченные шарики расширяться, заполняя форму и сваривая их вместе.Процесс, обычно используемый для изготовления пенополистирола, позволяет создавать плиты или формы, отформованные по определенным размерам. Формы вспененного материала могут быть механически разрезаны ножом или распилены ленточной пилой на листы, блоки или другие желаемые формы.

Термореактивные пены

Некоторый тип жидкого вспенивания необходим для производства термореактивных пен, используемых в основном для твердых структурных пенопластов, упомянутых ранее: жидкий состав для этих пен содержит не только основную смолу и вспенивающий агент, но также катализатор, необходимый для отверждения в термореактивная химия.Технологии жидкого вспенивания, которые включают распыление, могут использоваться для процессов с открытой или закрытой формой и часто включают армирующий или наполнитель.

Полиуретан

Полиуретан, долгое время считающийся рабочей лошадкой недорогих пен, может быть получен путем взаимодействия двух жидких компонентов сначала. Вода является основным вспенивающим агентом (также используется фторуглерод). В результате этой реакции образуется CO2, который удерживается в закрытых ячейках, обеспечивая хорошую теплоизоляцию пены.В зависимости от реакции и используемых химикатов или добавок пена может быть мягкой и гибкой или жесткой, твердой и жесткой.

Структура и плотность клеток

Полимерные пены имеют структуру с открытыми или закрытыми порами, в зависимости от типа смолы и используемого процесса вспенивания. Пенопласты с закрытыми порами, которые преобладают в морской промышленности, непроницаемы, предотвращая попадание воды. В зависимости от химического состава смолы, пена с закрытыми порами также может быть непроницаемой для агрессивных жидких химикатов и растворителей, что делает их полезными в качестве изоляционного материала для промышленных резервуаров.

Самая низкая плотность (от 1,05 до 3,20 x 10-2 г / см3) жестких пенополиуретанов имеет содержание закрытых ячеек 90% или более в виде плит. В контролируемых условиях содержание закрытых ячеек может быть увеличено до 99%.

Пенополиуретан средней и высокой плотности (от 4,81 до 64,08 x 10-2 г / см3) может иметь различные характеристики и различные высокоэффективные возможности, от изоляции и изоляции токсичных промышленных отходов и радиоактивных ядерных материалов до сэндвич-панелей, требующих более высокий модуль упругости и стойкость к высоким температурам для использования в самолетах.

Пены более высокой плотности, более тяжелых пен, иногда в состав которых входят фенольные смолы, обладают большей стабильностью размеров при повышенных температурах. Пена низкой плотности может набухать при воздействии повышенных температур из-за расширения газа и повышенного давления воздуха и влаги внутри ячейки. Если это произойдет, ячейки пены взорвутся и разрушатся, поскольку для поддержания структуры ячеек необходимо внутреннее давление. Сокращение может продолжаться до тех пор, пока пена не станет настолько плотной, что станет больше походить на твердое тело, чем на пенопласт.

Пенные добавки и армирующие материалы

В состав пены могут быть включены различные добавки, которые сильно влияют на плотность, стоимость, технологичность и рабочие характеристики готового продукта. Произвольно распределенные армирующие элементы из коротких волокон можно раздувать в пену во время распыления, которая становится неотъемлемой частью стенок ячеек. Волокно в форме мата, ткани или длинных волокон также может быть введено в форму. Механические свойства готового продукта резко улучшатся с введением армирующих волокон.От недорогих минеральных наполнителей до микросфер и полотен с ориентированными волокнами разрабатываются новые изделия из армированной пены, которые предлагают элегантные и недорогие решения для эзотерических требований.

Структурная пена

Конструкционный пенопласт, конструкции типа SRIM, по конфигурации аналогичен ламинированным сэндвич-панелям. Они имеют внешнюю обшивку полной плотности и легкие ячеистые сердечники, и относительные преимущества, присущие этому типу конфигурации, такие как высокое отношение жесткости к весу и прочности к весу, аналогичны сэндвич-панелям.Эти изделия из жесткого пенопласта, обычно изготавливаемые с использованием химии на основе полиуретана, часто армируются, улучшая их механические свойства.

Конструкционные пенопласты производятся с использованием процессов как высокого, так и низкого давления. Когда изделия изготавливаются под высоким давлением, форма под давлением плотно заполняется невспененной смолой; затем он расширяется (или удаляется сердцевина), и пенообразователь активируется или вводится для образования внутреннего слоя. Процессы под высоким давлением позволяют получить плотную гладкую пленку и достичь высокого уровня детализации поверхности.Инструменты для этих процессов обычно относительно дороги.

При использовании методов низкого давления форма частично заполняется расплавленной смолой, которая расширяется, заполняя форму, и образует пленку при контакте со стенками. В прошлом существовала некоторая озабоченность по поводу качества поверхности самосыпающихся открытых структурных пенопластов, но недавние достижения в области химии смол и технологий формования позволяют получать отделочные материалы класса А для требовательных автомобильных применений при низких давлениях.

Приложения

Конструкция сэндвич-панелей

Одно из старейших и наиболее понятных применений пенопласта - строительство структурных сэндвич-панелей.Типичная сэндвич-панель состоит из прочной внешней ламинатной оболочки, сделанной из ориентированного стекла, углерода или ара-мид-волокна, и легкого внутреннего сердечника.

Выбор наполнителя из пенопласта для конкретного применения особенно важен. Когда сэндвич-панель выходит из строя, это обычно происходит в сердцевине, потому что пенопласт имеет низкую жесткость на сдвиг по сравнению с обшивкой. Материал сердечника должен быть достаточно прочным, чтобы стабилизировать многослойную структуру, обеспечивая путь сдвигающей нагрузки между слоями ламината для предотвращения коробления.

Недорогой вспененный продукт, легкий полиизоцианурат, не содержащий хлорфторуглеродов, ELFOAM - продукт для изоляционных материалов, где нетканое стекловолокно включает в себя полотна внутри пенопласта, чтобы выдерживать структурную нагрузку в конструкции конструкционных сэндвич-панелей. Пену совместно отверждают путем вливания смолы или процессов под давлением, а сухое волокно обеспечивает каналы, через которые смола втягивается в сердцевину. Это обеспечивает высокое отношение прочности к весу и жесткости к весу, создавая прочные, толстые и легкие конструкции, идеально подходящие для промышленного или строительного применения.

Судостроение

В коммерческом судостроении на протяжении многих лет используются композитные материалы. Прочные, долговечные термопластичные составы пенопласта из ПВХ - наиболее часто используемые области применения морских панелей. Фактически, образованный потребитель стал ценить и требовать облегчения, самоизоляции, улучшения с низким уровнем конденсации, обеспечиваемые двумя обшивками из стекловолокна над пенопластом.

Другой вариант смолы, предназначенный для корпусов лодок , который должен выдерживать многократное воздействие динамических нагрузок, - это линейная структурная пена.Новый химический состав устраняет несоответствие между высокомодульным сердечником без изгиба и изгибным сердечником с низким модулем упругости. Core-Cell - это линейный состав, который обеспечивает жесткость сшитого ПВХ, сохраняя при этом свой пластичный диапазон для высокой устойчивости к ударам и повреждениям. Core-Cell имеет температуру теплового искажения, сравнимую с температурой сшитого ПВХ, что делает его пригодным для ламината настила и надстройки.

Существует также пена, наносимая распылением для морских применений, на основе гибридной химии полиэфир / полиуретан.Для использования только в открытых формах ненасыщенный полиэстер обеспечивает жесткость и твердость, а полиуретан обеспечивает быстрое отверждение и внутреннюю прочность.

Пена, наносимая распылением, обеспечивает высокий модуль упругости при изгибе и прочность на изгиб. Его можно распылять до толщины от 0,38 до 12,7 мм, чтобы обеспечить прочность конструкции при меньшем весе, чем армированный волокном пластик / полиэстер. Пенопласты Ultracore склеиваются с эпоксидными, винилэфирными и полиуретановыми смолами.

Высокоэффективные пены

Высококачественные вспененные материалы для сердцевины обычно стремятся к исключительно высокотемпературной стойкости или соотношению прочности к весу или другим эзотерическим свойствам.Как правило, они производятся из современных химических смол или добавок. Сердечники из смол с экзотическим химическим составом, например полиметакрилимид (PMI) или бисмалеимид (BMI), подходят для использования в аэрокосмической отрасли, где требуется стабильность размеров при температурах до 149 ° C. Например, жесткие пенопласты Rohacell PMI были выбраны для межступенчатых обтекателей и обтекателей полезной нагрузки ракет Delta II-IV. Эти компоненты совместно отверждаются в термоформованных многослойных сердцевинах. Rohacell XT - это новейшая изотропная пена с закрытыми ячейками с расширенным температурным диапазоном, подходящая для использования с препрегами BMI, совместное отверждение при температурах до 190 ° C с постотверждением 232 ° C.

Синтаксические пены - это совершенно другая концепция в технологии пенообразования. Ячеистая структура создается путем включения полых микросфер в состав (обычно жидкую смолу), что устраняет необходимость в вспенивателе. Микросферы могут быть изготовлены из различных материалов, таких как стекло, диатомовая земля или пластик, с плотностью пены, контролируемой тем, сколько смолы используется для удержания микросфер вместе. Синтаксические пены, обладающие свойствами, в первую очередь, из материала микросфер, легко адаптируются для эзотерических применений.

Соты с вспененным наполнителем

Ячеистые сердечники, заполненные пеной и зажатые между ламинатами, обладают высокими статическими и динамическими нагрузочными характеристиками, а также высокой усталостной выносливостью, прочностью и жесткостью, а также устойчивостью к локальному сжатию случайных нагрузок. Сочетание сотовых и вспененных технологий в одном продукте значительно улучшает механические свойства. Кроме того, технология пенопласта обеспечивает гибкость, память, хорошие характеристики удлинения и прочность на сдвиг, равную 1.7 МПа и выше.

Руководство по материалам неопреновой губки: свойства, типы и области применения

Неопрен - популярный эластомер, который встречается практически во всех отраслях промышленности. Узнайте больше об услугах по высечке и изготовлению неопреновой губки Фрэнка Лоу на заказ.

Неопреновый каучук

- это каучук черного цвета , используемый в отраслях, где требуются умеренные уровни устойчивости к атмосферным воздействиям, нефти, озона и масел. В качестве синтетической альтернативы натуральному каучуку неопреновая губка доступна в следующих цветах:

  1. Твердый лист неопреновый поролон
  2. Неопрен с открытыми порами
  3. Неопрен с закрытыми порами

Сегодня неопреновая губка или неопреновый поролон составляют крупную отрасль промышленности - встреча потребности в несколько миллиардов фунтов каждый год.

Этот материал может похвастаться рядом замечательных качеств, но его способность сиять и работать в обширном списке коммерческих и промышленных применений делает его практически незаменимым.

Давайте подробнее рассмотрим неопреновый губчатый материал, способы его использования и многое другое.

Неопреновая губка Области применения и рынки

С тех пор, как в 1930 году была изобретена листовая неопреновая резина, этот универсальный материал использовался в различных отраслях промышленности и сферах применения, включая производство прокладок, водные изделия, электроизоляцию и многое другое.

Некоторые из типичных отраслей промышленности и областей применения, для которых мы предлагаем решения из неопреновой губки, включают:

  1. Строительная промышленность - Неопрен широко используется в этой отрасли благодаря своей высокой прочности на разрыв, отличной озоностойкости, отличным погодным условиям и погодным условиям. низкая степень сжатия. Обычно используется в лифтовых астрагалах; мостовые и автодорожные уплотнения; нестандартные уплотнители окон; оконные уплотнители из неопрена; и больше.
  2. Fenestration Industry - Неопрен регулярно используется для дверей и чувствительных уплотнений, а также оконных уплотнений с запорной планкой.
  3. Промышленный транспорт - неопреновая губка отвечает исключительно высоким требованиям по токсичности от дыма и пламени, предъявляемым к индустрии общественного транспорта.
  4. Автомобильная промышленность - Вы можете найти неопреновый губчатый материал по всему шасси и под капотом автомобилей в виброопорах, сапогах CVJ, уплотнениях амортизаторов, ремнях силовой передачи и т. Д.
  5. Кабельно-проводниковая промышленность - Неопрен обеспечивает лучшую огнестойкость, химическую, тепловую, атмосферостойкость и озоностойкость, чем его аналог из натурального каучука.В результате компоненты из неопреновой резины широко используются для защитных покрытий проводов и кабельных систем, таких как сверхпрочные оболочки кабелей и оболочки кабелей.
  6. Промышленность HVAC - Неопрен предлагает более эффективный материал уплотнительных прокладок для защиты блоков HVAC от атмосферных воздействий и внешних загрязнений.

Основные характеристики неопреновой губки

Неопрен, изготовленный из синтетического каучука, очень прочный, гибкий, эластичный и исключительно устойчивый к воде, маслу и другим растворителям.Кроме того, неопреновая губка отличается исключительной устойчивостью к сжатию.

Прокладки из неопрена обычно производятся для герметизации. Вот несколько наиболее желательных атрибутов неопренового губчатого материала:

Неопрен может выдерживать повседневные химические вещества, что позволяет использовать его для обычных уплотняющих ролей, не опасаясь ухудшения качества продукта или выхода из строя. В отличие от других пенопластов, долговечность неопрена делает его отличным кандидатом для различных прокладок и уплотнений.

  • Атрибут теплоизоляция будет поддерживать высокие и низкие температуры, сохраняя при этом нежелательные тепловые условия. Неопрен отлично регулирует и поддерживает температуру окружающего воздуха. Проще говоря, губка из неопренового каучука не пропускает влагу или тепло, поэтому вы можете найти этот материал для холодильников, где герметичность имеет решающее значение.
  • Неопрен гибкий и не деформируется, что означает, что он устойчив к сжатию и хорошо отскакивает.
  • Благодаря прочности и гибкости неопрена они отлично подходят для использования в продуктах, требующих длительного жизненного цикла.
  • Легкость неопрена позволяет ему существенно повысить ценность продуктов и приложений без дополнительного веса.
  • Благодаря уникальной структуре резины с открытыми порами, неопрен может значительно снизить уровень шума.
  • Неопрен обладает замечательной устойчивостью к озону и атмосферным воздействиям, включая устойчивость к влаге, дождю, снегу, УФ-лучам и воздуху.

Различные типы неопреновой губки

Компания Frank Lowe предлагает ряд различных типов неопреновой губки различной плотности и толщины, а также в рулонах или в виде листов. Когда дело доходит до выбора лучшего типа неопрена, вы не одиноки.

Эксперты Frank Lowe обладают многолетним опытом, позволяя найти лучшее решение для уникальных потребностей наших клиентов. Мы выслушаем ваши потребности в применении и позаботимся о том, чтобы вы выбрали наиболее эффективный и действенный тип неопреновой губки.

Заказать Die Cut Neoprene Sponge

Ищете неопреновую губку определенной формы и толщины? Фрэнк Лоу может помочь! Мы используем самое современное оборудование и процессы, чтобы быстро доставить быструю и точную губку для высечки в соответствии с техническими условиями применения.

Мы также предлагаем губку Kiss Cut , где материал полностью прорезан, а подложка остается нетронутой. Когда губка для поцелуев комбинируется с нашим самоклеящимся клеем, вы получаете легко наносимый, отшелушивающий и прилипающий компонент.

Свяжитесь с Фрэнком Лоу по поводу неопреновой губки

Независимо от марки, формы, плотности, цвета или толщины губки - Фрэнк Лоу может помочь.

Сотрудничая с нами, вы получите доступ к более чем 60-летнему опыту. Самое главное, что наши опытные инженеры по продукту будут работать над тем, чтобы понять ваш продукт и приложение на самом глубоком уровне. Это дает нам возможность помочь вам мыслить нестандартно и:

  1. Изучите различные толщины, формы и марки неопреновой губки, а также другие потенциальные материалы.
  2. Изучите каждый потенциальный вариант с анализом осуществимости, производительности и рентабельности.
  3. Создайте компонент или прокладку из неопреновой губки, которые не выходят за рамки вашего бюджета и обеспечивают наилучшие характеристики.

Готовы начать? Начните прямо сегодня, связавшись с Фрэнком Лоу за беспроблемной консультацией без каких-либо обязательств.

Полимеры | Бесплатный полнотекстовый | Химия, обработка, свойства и применение резиновых пен

3.2. Тип каучуков
Характеристики отверждения и ячеистая структура, а также механические и физические свойства пен можно контролировать путем тщательного выбора типа резины.До сих пор сообщалось о различных пенопластах на основе NR, EPDM, полиизопренового каучука (IR), CR, бутадиенстирольного каучука (SBR), EVA, изобутиленового каучука (IIR), акрилонитрилбутадиенового каучука (NBR), полиуретана (PU), хлорированного полиэтиленовый каучук (CPE), силиконовый каучук (SR) и др. [93,94,95,96,97,98]. Сводная информация об основных типах каучуков с их свойствами и молекулярной структурой представлена ​​в таблице 1. Среди каучуков NR является основной матрицей для производства пен из-за его естественного происхождения (биологические источники), доступности, возобновляемости и соответствующих механических и электрических свойств [ 99].Хорошие механические свойства включают высокие эластичные свойства, высокую упругость и демпфирующие свойства, высокую прочность на растяжение, низкую остаточную деформацию при сжатии, сопротивление разрыву и истиранию, но плохую химическую стойкость и способность к обработке [50,100]. NR имеет четыре возможных микроструктуры в своих молекулярных цепочках: цис-1,4-, транс-1,4-, 1,2- и 3,4-полиизопрен [101], но основным компонентом является цис-1,4-полиизопрен. . NR получают в латексе из таких деревьев, как Hevea brasiliensis (пара каучуковые деревья) и баньяновых фиговых деревьев (Ficus bengalensis) или различных растений, таких как куст гваюле (Parthenium argentatum Gray) и русский одуванчик (Taraxacum koksaghyz), но он содержит различные примеси (в основном белки, аминокислоты, фосфолипиды и компоненты геля) [102].Стандартный малазийский каучук (SMR) подразделяет латекс NR на различные классы в зависимости от количества основных примесей (грязь, зола, азот, летучие вещества). Азотистые материалы в каучуке связаны с белками, что определяется по содержанию в них азота и может дать оценку содержания белка в каучуке [103]. SMR-L, SMR-5, SMR-10 и SMR-20 являются основными сортами NR, а основные примеси перечислены в Таблице 2. Другой важный сорт - это эпоксидированный натуральный каучук (ENR), который представляет собой химически модифицированный сорт полученного NR. путем эпоксидирования [104].Присутствие эпоксидных групп на основной цепи увеличивает полярность NR, что приводит к более высокой скорости отверждения и лучшим конечным свойствам пен. Ariff et al. исследовали влияние различных марок NR на морфологические, механические и физические свойства пен NR [105]. Они использовали три различных марки NR (SMR-L, SMR-10 и ENR-25: ENR с 25 мольн.% Эпоксида). Их результаты показали, что обе немодифицированные марки (SMRL и SMR-10) не показали значительной разницы в размере ячеек, плотности сшивки (CLD), скорости расширения, скорости отверждения и механических свойствах из-за их сходной химической структуры [106].С другой стороны, пены ENR-25 имели меньший размер ячеек, большую толщину стенок ячеек, более высокую плотность и лучшие механические свойства. Такое поведение объясняется тем, что эпоксидные группы на основной цепи ENR реагируют с центрами двойной связи углерода и увеличивают CLD. Xu et al. обнаружили, что механические свойства NR / диоксида кремния улучшились после добавления ENR [107]. Это улучшение было приписано реакции раскрытия кольца между эпоксидными группами ENR и группами Si-OH на поверхности диоксида кремния, которая улучшила дисперсию диоксида кремния в резиновой матрице и усилила межфазные взаимодействия между каучуком и диоксидом кремния (рис. 4).Salmazo et al. производили пенопласты SMR-L и ENR-25 отдельно в присутствии ADC и отверждали различными дозами облучения электронным пучком (50, 100 и 150 кГр) [108]. Их результаты показали, что пены ENR имели более высокую скорость зарождения клеток и меньшую деградацию клеток, чем пеноматериалы, полученные из одного SMR-L. Это было связано с присутствием эпоксидных групп в отвержденной пене ENR, способствующей более высокой степени отверждения. Следовательно, пены ENR имели более однородные пористые структуры и меньшие размеры ячеек.SBR - это синтетический каучук, полученный из нефти. Первоначально он разрабатывался как альтернатива NR. SBR получают сополимеризацией ~ 75% бутадиена (CH 2 = CH-CH = CH 2 ) и 25% стирола (CH 2 = CHC 6 H 5 ) [110]. Некоторые свойства SBR, такие как отличная остаточная деформация при сжатии, повышенная трещиностойкость, стойкость к истиранию, износостойкость и снижение стоимости, позволяют использовать его в промышленности благодаря улучшенным свойствам старения и теплоизоляции [111].Однако о пенах SBR сообщалось редко из-за их очень высокой вязкости и усадки [112]. Влияние типа CFA (OBSH и ADC) и содержания (0, 2, 4, 6, 8 и 10 phr) на характеристики отверждения, механические и морфологические свойства клеточного NR / SBR было изучено Wimolmala et al. [113]. Они сообщили, что 4 части на 100 частей были оптимальной концентрацией пенообразователя (как для OBSH, так и для ADC), но OBSH приводил к более высокой скорости отверждения (более низкому времени отверждения) по сравнению с ADC. Кроме того, увеличение содержания пенообразователя привело к более низкому упругому восстановлению и более высокой упругости пен NR / SBR.Shao et al. смогли снизить усадку пен SBR до 2,25% за счет использования серы и дикумилпероксида (DCP), создавая систему двойного сшивания [96]. Их исследование показало, что усадка в основном зависит от синергетического эффекта между обоими сшивающими агентами. Пены SBR / RR (переработанный каучук) с различными соотношениями (100: 0, 80:20 и 60:40) были приготовлены с бикарбонатом натрия Algaily и соавторами [114]. Увеличение концентрации RR привело к лучшим механическим свойствам (более высокое удлинение при разрыве и предел прочности на разрыв), более высоким характеристикам отверждения (максимальный / минимальный крутящий момент и плотность сшивки) и более высокой плотности пены.Изменение соотношения RR: SBR привело к сдвигу резонансной частоты с 500 Гц (100: 0) на более высокую частоту 800 Гц (80:20 и 60:40). Бахадар и др. подготовили смесь EPDM / SBR, армированную одностенными углеродными нанотрубками (SWCNT), для применения в амортизаторах [115]. Введение SWCNT в матрицу EPDM / SBR привело к значительному улучшению модуля упругости (80%), но уменьшению модуля потерь на 27% для самого высокого протестированного содержания SWCNT (0,6 мас.%). Реологические исследования показали, что добавление SWCNT в каучуковую смесь увеличивает коэффициент потерь (tan δ = E '/ E ″), но снижает крутящий момент перемешивания.Деградация с увеличением соотношения наполнитель / матрица наблюдалась в отношении прочности на сжатие и эффективности поглощения энергии. Все эти эффекты были связаны с превосходной механической прочностью, более однородной дисперсией и длительным связыванием между матрицей и SWCNT. EPDM представляет собой ненасыщенный полиолефиновый каучук, полученный сополимеризацией этилена, пропилена и несопряженного диена (этилиденнорборнен, дициклопентадиен или 1,4-гексадиен), который обеспечивает сайты сшивки для вулканизации [116].Присутствие пропилена в основной цепи EPDM предотвращает образование кристалличности, чтобы поддерживать более высокое содержание аморфности. Отсутствие ненасыщенной двойной связи в основной цепи EPDM обеспечивает высокую стойкость к тепловому старению, химическую стабильность, устойчивость к озону, ультрафиолету и окислению, а также высокую нагрузочную способность и высокую устойчивость к разрушению во время [116,117]. EPDM привлекает большое внимание для наружных применений, таких как автомобильные уплотнительные системы, проволочные материалы, строительные профили, белые боковины шин, электро-электронные компоненты, кровельные листы и спортивные товары.Выбор подходящей системы вулканизации в сочетании с подходящим пенообразователем всегда был проблемой для пен EPDM из-за его низкой скорости вулканизации [118]. Путем смешивания EPDM с NR Льюис и соавторы обнаружили, что на структуру, свойства и характеристики отверждения пен EPDM / NR влияет количество NR в смеси [119]. Время подвулканизации и время отверждения уменьшались с увеличением содержания NR из-за высокой реакционной способности двойных связей и метильной группы, повышающей активность двойной связи в NR [120].Нанокомпозитные пены EPDM / галлуазитные нанотрубки (HNT) были произведены с использованием периодического процесса в автоклаве с использованием scCO 2 в качестве PFA Ли и соавторами [121]. Они достигли микроклеточной пены со средним размером ячеек 7,8 мкм и плотностью клеток 1,5 × 10 10 клеток / см 3 , показывая, что HNT действовал как эффективный зародышеобразователь для процесса вспенивания. Эта микропористая эластомерная нанокомпозитная пена потенциально может быть использована во множестве промышленных применений, включая прокладки и уплотнения для автомобильных и электрических корпусов.Suntako исследовала влияние наночастиц ZnO, синтезированных методом осаждения в качестве активатора вулканизации серы, по сравнению с обычным ZnO на характеристики отверждения и морфологию пен EPDM [122]. Было показано, что пены EPDM на основе синтезированных наночастиц ZnO демонстрируют более высокий предел крутящего момента, сжимающую нагрузку и твердость с увеличением содержания наночастиц, в то время как оптимальное время отверждения и время подвулканизации уменьшаются. Ячеистая структура пен EPDM была более сферической, и размер ячеек уменьшался с увеличением синтезированных наночастиц ZnO.Также было возможно уменьшить количество синтезированного ZnO ​​с 5 до 3 частей на 100 частей на 100 (40%), потому что наночастицы ZnO имеют гораздо более высокие удельные поверхности. Ma et al. разработали композитные пенопласты EPDM с различными соотношениями SR для определения его влияния на износостойкость, структуру, отверждение, реологические и механические свойства смесей [27]. Значения крутящего момента и уровень отверждения были увеличены с концентрацией SR. Все механические свойства композитных пеноматериалов были улучшены с добавлением SR, за исключением удлинения при разрыве.Что еще более важно, износостойкость и остаточная деформация при сжатии существенно улучшались с увеличением содержания SR. Пенопласты из био-EPDM с различным соотношением наностержней из вольфрамовой бронзы (TBNR) были изготовлены для улучшения теплоизоляционных свойств для использования в высокофункциональных экологичных гидрокостюмах для дайвинга [123]. Задержка сшивания и стабилизация скорости вспенивания при добавлении TBNR контролировали рост пузырьков и индуцировали образование более мелких ячеек с более равномерным распределением по размерам.Также была улучшена технологическая стабильность пены, что привело к получению эластомерной пены с превосходной теплоизоляцией, гибкостью, эластичными свойствами и стабильностью пены без значительных изменений механических свойств. Кроме того, отличная фототермическая стабильность после светового облучения показала, что разработанный материал подходит для термо-функциональных гидрокостюмов при водных видах спорта и других видах активного отдыха. Пена EVA промышленно применяется в широком спектре продуктов, таких как подошвы и межподошвы для обуви, спортивное оборудование, изоляционные материалы. и системы доставки лекарств, потому что они очень прочные, очень удобные и мягкие [36].Однако некоторые недостатки, такие как высокая плотность и низкие физические свойства, ограничивали дальнейшее применение [28]. Чтобы преодолеть эти недостатки, Park et al. смешанный EVA с сополимером этилена-1-бутена (EtBC) для улучшения физических свойств пен EVA, включая прочность на разрыв, упругость отскока и остаточную деформацию при сжатии [124]. Kim et al. достигли низкой плотности, высокой упругости отскока и прочности на разрыв пен EVA (при оптимальной температуре сшивания) за счет смешивания с NR [125]. Случайное замещение атомов хлора на основной цепи PE приводит к его превращению из термопластичного материала в резиновый материал ( CPE) путем подавления кристаллизации.CPE обладает высокой устойчивостью к углеводородным маслам, теплу и атмосферным воздействиям из-за добавления атомов хлора к основной цепи PE [126]. Более того, наличие как неполярных групп (немодифицированных метиленовых звеньев), так и полярных групп (хлорированных метиленовых звеньев) в основной цепи CPE увеличивает его совместимость с полярными или неполярными полимерами для достижения определенных наборов свойств и ценовых преимуществ [127 ]. Чжан с соавторами приготовили серию пен для исследования влияния соотношения CPE / EVA на отверждение, пенообразование и механические свойства [128].Они обнаружили, что увеличение содержания EVA оказывает незначительное влияние на подвулканизацию и время отверждения, но получают более высокую твердость с более низкой упругостью отскока и коэффициентом усадки. Степень расширения и доля пустот увеличивались с увеличением содержания EVA, в то время как плотность клеток снижалась со 100: 0 до 50:50 CPE: EVA, а затем значительно увеличивалась с 70:30 до 90:10. Силикон (полиорганосилоксан) состоит из чередующихся атомов кремния и кислорода (силоксановые звенья) с боковыми углеводородными радикалами, непосредственно соединенными с кремнием [129,130,131].Характеристики связи Si-O-Si, большая длина связи (0,163 нм), угол связи (130 °) и энергия связи (445 кДж / моль) обеспечивают SR с превосходными эксплуатационными характеристиками, включая превосходную химическую стойкость, хорошую электрическую изоляционную способность, высокая эластичность, отличная термическая, ультрафиолетовая и озоновая стабильность, высокая стойкость к атмосферным воздействиям и очень низкая температура стеклования (T г ≈ -120 ° C), а также биосовместимость [132,133,134,135]. Пены SR сочетают в себе характеристики силиконового каучука и вспененных материалов, такие как хорошая эластичность, высокая термостойкость, соответствие форме, низкая плотность и легкий вес [136].Пенопласты из силиконовой резины обладают повышенной температурной стабильностью (от –60 ° C до 250 ° C для длительного использования и до 400 ° C для краткосрочного применения), предлагая более широкий диапазон рабочих температур по сравнению с любыми другими вспененными материалами из органического каучука [137 ]. Луо и др. изготовили пенопласт из метилвинилсиликонового каучука с различными сферическими размерами ячеек путем физического вспенивания (с использованием сферической мочевины с разными размерами в качестве агента, формирующего ячейки), чтобы изучить взаимосвязь между размером ячеек и механическими свойствами [138].Они показали, что пена силиконового каучука со сферическими ячейками диаметром от 300 до 450 мкм демонстрирует очень хорошую прочность на сжатие и свойство релаксации напряжения сжатия. Liao et al. оценили влияние содержания кремнезема, температуры и давления на вязкоупругие свойства силиконовых резиновых смесей, приготовленных с использованием scCO 2 [139]. Согласно их результатам, концентрация кремнезема влияла как на зарождение клеток, так и на рост клеток, поскольку он действовал как гетерогенный агент зародышеобразования, а также увеличивал вязкость соединений SR.Кроме того, за счет снижения температуры насыщения (T s = 40 ° C) зарождение клеток было заметным из-за образования большого объема молекул CO 2 . Напротив, увеличение T s (60 ° C и 80 ° C) привело к слиянию клеток, связанному с быстрым ростом клеток (этап контроля). В целом они получили пенопласты SR с более низкой плотностью ячеек и большим размером ячеек при высоких температурах. Наконец, высокое давление насыщения привело к более высокому эффекту пластификации scCO 2 и более низкой вязкости матрицы SR, что привело к улучшенным скоростям роста клеток.Чен и его коллеги разработали напечатанные на 3D-принтере пенопласты SR с тримодальной пористостью, обеспечивающие выдающиеся свойства, многофункциональность и многомерную настраиваемость (рис. 5) [140]. Вязкоупругие чернила для печати получали простым смешиванием хлорида натрия (NaCl) с гелем-предшественником полидиметилсилоксана (PDMS). Иерархическая пористость, создаваемая выщелачиванием соли и удалением растворителя, позволила получить пенопласты из ПДМС с беспрецедентной гиперэластичностью, чрезвычайной сжимаемостью, циклической износостойкостью (почти нулевая необратимая деформация формы при экстремальном сжатии 90% деформации и 1000 циклов большого сжатия) и отличным растяжением. способность (максимальная нагрузка 210%).Пористая структура также работает как шероховатость поверхности, обеспечивая супергидрофобность. Модуль упругости, эластичность, способность к растяжению и способность впитывания масла регулировались с помощью рецептуры чернил или компьютерного рисования. Пены силиконового каучука (VMQ) в сочетании с химически восстановленным оксидом графена (rGO) и функционализированным 3-аминопропилтриэтоксисиланом графеном (FG) были получены Shi et al. оценить их реологическое поведение, структуру ячеек и механические свойства [141]. Наличие rGO повысило прочность матрицы в два раза, а FG увеличило ее в шесть раз.Основная причина - более сильное взаимодействие и отличная совместимость FG с VMQ. Повышенная прочность матрицы также ограничивала усадку клеточных стенок, что приводило к пенам VMQ / FG, имеющим больший размер ячеек по сравнению с пенами VMQ / rGO. Механические результаты показали, что FG может улучшить прочность на разрыв (130%) и удлинение при разрыве (140%) по сравнению с пенами VMQ / rGO. Легкие и гибкие полые стеклянные микросферы (HGM), покрытые SR / Ag, использовались для экранирования электромагнитных помех (EMI) в композитных пенах с градиентной структурой, полученной комбинацией индукции плотности и вспенивания scCO 2 [142].Композитные пенопласты имеют проводимость до 279,3 См / м при 0,51 об.% Ag и соответствующую эффективность экранирования от электромагнитных помех (SE), достигающую 30 дБ при толщине всего 0,7 мм. Многослойная структура пенопласта не только увеличивала EMI SE, но и не увеличивала отражение. Трехслойный композитный пенопласт показал средний EMI SE 59 дБ и коэффициент мощности отражения (значение R) 0,60 при толщине 2 мм. Превосходная устойчивость композитного пенопласта к EMI SE была получена благодаря хорошей гибкости матрицы SR.
3.3. Тип и количество ускорителей
Для получения полезных свойств эластомеры должны быть вулканизированы. Несмотря на наличие различных процессов и систем сшивания, в резиновой промышленности обычно используются системы вулканизации серой или пероксидом для вулканизации резины [143,144,145,146]. Вулканизация каучука серой без ускорителей может длиться несколько часов, но в их присутствии реакции завершаются за несколько минут. Кроме того, добавление ускорителей снижает необходимое количество серы, что приводит к повышению стойкости к окислению [147,148].Для хорошего контроля ячеистой структуры и конечных свойств решающее значение имеет выбор подходящего типа и состава ускорителя. Другими словами, во время процесса отверждения время подвулканизации (время, необходимое при фиксированной температуре для начала образования поперечных связей) должно быть достаточно большим, чтобы предотвратить полную вулканизацию резины перед заполнением полости формы, но оно должно быть достаточно коротким. для увеличения производительности [149 150]. Вот почему скорость вулканизации играет важную роль, поскольку она влияет как на ячеистую структуру, так и на плотность сшивки конечных пен.Реакция отверждения эластомерных пен на основе серы и ускорителей очень сложна из-за большого количества одновременных реакций. До сих пор использовалось несколько ускорительных систем, но наиболее важные из них можно разделить на четыре группы в зависимости от их схемы реакции отверждения и химической структуры [151]. Во-первых, были разработаны анилин и тиокарбанилид (производные амина), но они больше не используются из-за их токсичности. Во-вторых, дитиокарбаматы и ксантаты имеют высокие скорости сшивания, но почти не имеют времени подвулканизации.Кроме того, сегодня наиболее широко используются бензотиазолы и сульфенамиды из-за их превосходных свойств подвулканизации. Наконец, тиурамы можно использовать как в качестве ультраускорителей, так и в качестве вулканизирующих агентов. Обычно ускоритель реагирует с серой с образованием мономерных полисульфидов, которые взаимодействуют с молекулами каучука с образованием полимерных полисульфидов, а также для сокращения времени, необходимого для вулканизации [ 152]. Структура, свойства и названия наиболее важных ускорителей приведены в таблице 3.Влияние сульфенамидного ускорителя (MBS, TBBS и CBS) на кинетику отверждения и свойства пен из натурального каучука исследовали Charoeythornkhajhornchai et al. [154]. Основная информация приведена в Таблице 4. Пены на основе CBS показывают самую высокую скорость вулканизации с самой низкой энергией активации, потому что CBS производит более высокий уровень основности аминов, чем любой другой ускоритель, образуя сложную структуру с ионами цинка в качестве лигандов в сере. вулканизация. Кроме того, высокая скорость отверждения CBS приводит к образованию пен с наименьшим размером пузырьков, наименьшим распределением пузырьков по размерам и наименьшей плотностью ячеек, что приводит к самым низким коэффициентам теплопроводности и теплового расширения по сравнению с другими пенами.Несмотря на присутствие ускорителя, оксид цинка и жирная (стеариновая) кислота также добавляются для активации реакции вулканизации. Оксид цинка в сочетании с кислотой образует соль, повышающую эффективность ускорителя [155]. Ariff и соавторы исследовали влияние различного соотношения ускорителя между TMTD и CBS на свойства пен SMR-L / ENR-25 [156]. Результаты показали, что время индукции увеличивалось с увеличением соотношения CBS, поскольку CBS не является эффективным донором серы по сравнению с TMTD.Более высокое отношение CBS также привело к большему среднему размеру ячеек, более толстой стенке ячеек, более низкой степени расширения (более высокой относительной плотности) и более высокой остаточной деформации при сжатии. Напряжение при сжатии увеличивалось с увеличением отношения CBS, поскольку полученные пены сильно зависели от свойств матрицы и более высокой относительной плотности, то есть большего количества более прочного материала в стенках ячеек. Пена

с открытыми ячейками и пена с закрытыми ячейками: в чем разница?

Отправленный Чаком Кили | Комментарии к записи Open Cell vs.Пена с закрытыми порами: в чем разница?

В CGR Products мы задаем много вопросов о различиях между пенопластом с открытыми и закрытыми порами. Чтобы ответить на эти вопросы, мы сравним два типа пенопласта и выделим уникальные преимущества и свойства каждого из них.

Выбирая материал для вашего конкретного проекта, важно понимать, какой вид пенопласта лучше всего подойдет для вашего применения и соответствует вашим уникальным требованиям. Преимущества каждого типа пены могут различаться в зависимости от конкретной отрасли, поэтому важно полностью оценить каждый вариант, прежде чем двигаться дальше.

Пенопласт с открытыми порами Пенопласт с открытыми порами - это резиноподобный продукт, получаемый путем включения в резиновый состав агента для наполнения, такого как бикарбонат натрия; этот агент выделяет газ, который расширяет резину во время вулканизации.

Пена обычно классифицируется как «открытая ячейка», если более половины ее ячеек открыто. Обычные материалы с открытыми порами включают сетчатую пену, пенополиуретан и резину с открытыми порами.

Некоторые пеноматериалы с открытыми порами уникальны тем, что они действуют больше как пружина, легко возвращаясь в исходное состояние после сжатия благодаря неограниченному движению воздуха и химическому составу.Мягкая и воздухопроницаемая пена с открытыми порами, как правило, более гибкая и может легче соответствовать требованиям герметизации, чем пена с закрытыми порами. Пенопласт с открытыми порами также может изготавливаться как с высокой, так и с низкой плотностью. Однако он менее прочен, чем варианты с закрытыми ячейками.

Сетчатую пену обычно классифицируют по PPI (пор на дюйм). Пена 10 PPI будет иметь крупноячеистую структуру и обеспечивать наибольшую текучесть, в то время как пена 80 PPI будет иметь очень маленькие ячейки и будет более ограничительной.

Пенопласт с закрытыми порами Пенопласт с закрытыми порами определяется как ячейка, полностью закрытая своими стенками и, следовательно, не соединяющаяся с другими ячейками.Пенопласт с закрытыми порами обычно получают, подвергая резиновую смесь воздействию газа, такого как азот, под высоким давлением. Этот тип пены также может быть получен путем включения в состав газообразующих материалов.

Пенопласт с закрытыми порами предлагает широкий выбор материалов и вариантов плотности. EPDM, неопрен, EPDM / CR / SBR и PVC / NBR - это несколько распространенных типов пенопластов с закрытыми порами, плотность которых может варьироваться от 6 фунтов / фут3 (мягкий) до 19 фунтов / фут3 (жесткий).

Этот тип материала идеально подходит для уплотнения, поскольку он эффективно уменьшает поток жидкости и газа.Пенопласт с закрытыми порами также идеально подходит для отраслей, в которых устойчивость к жидкостям имеет решающее значение, таких как судостроение, HVAC и автомобилестроение.

Узнать больше

CGR предлагает несколько типов материалов с открытыми и закрытыми порами, включая неопрен, ПВХ / NBR, силикон, микропористую уретановую пену (PORON®) и полиуретановую пену. время выполнения заказа. Мы также можем преобразовать пеноматериалы, если это необходимо для вашего применения, и будем работать с вашей командой, чтобы найти решение, которое подходит для вашего проекта, независимо от того, насколько сложным.

Чтобы узнать больше о вспененных материалах и определить, какой тип подходит для вашего следующего проекта, загрузите наше подробное руководство по химической совместимости.


TweetFollow @cgrproducts

Чак Кили

Чак ​​Кили был назначен президентом CGR Products в 1995 году. С 2011 года он также входил в правление ассоциации производителей прокладок, членом которой CGR является более 20 лет. Чак окончил Государственный университет Северной Каролины и проживает в Гринсборо, штат Северная Каролина.


Таблицы физических свойств резины, данные и листы

Графики физических свойств

ГУБКА ДЛЯ ЗАКРЫТЫХ ЯЧЕЕК, РЕЗИНОВАЯ И ПЛАСТИКОВАЯ ПЕНА, 100 ПРОЦЕНТОВ НЕОПРЕНА.


ГУБКА С ЗАКРЫТЫМИ ЯЧЕЙКАМИ РЕЗИНОВАЯ И ПЛАСТИКОВАЯ ПЕНА, 100 ПРОЦЕНТОВ НЕОПРЕНА



ЗАКРЫТЫЙ КАУЧУК, 100% НЕОПРЕН


Durafoam ™ EPDM с закрытыми порами низкой плотности PE P4991 TAN



СМЕСЬ EPDM / ПОЛИОЛЕФИН - ТЕРМОФОРМИРУЕМЫЙ.
СЕРИЯ PMR ЯВЛЯЕТСЯ СЕМЬЕЙ ФОРМУЛЯЦИЙ ПОЛИОЛЕФИН-МЕТАЛЛОЦЕНОВОГО КАУЧУКА, УНИКАЛЬНЫХ И СОБСТВЕННЫХ ДЛЯ ПРОЦЕССА DURAFOAM ™. ЧЕРНИТЬ.


ТИПИЧНЫЕ ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА DURAFOAM ™ P191HD и P192HD

DURAFOAM, 100% EPDM, ЯЧЕЙКА ЗАКРЫТОГО РЕЗИНА


РЕЗИНА 100% EPDM DURAFOAM ™


РЕЗИНА 100% EPDM, DURAFOAM ™, ЧЕРНЫЙ


DURAFOAM ™ 100% EPDM, СЕРЫЙ


DURAFOAM ™ ВЫСОКОЭФФЕКТИВНЫЙ 100% EPDM В СЕРЫМ И ЧЕРНОМ ЦЕЛЕ


ЯЧЕЙКА ЗАКРЫТАЯ РЕЗИНА, СЕРЫЙ


ПЕНА ЗАКРЫТАЯ ЯЧЕЙКА, TAN


ЯЧЕЙКА ЗАКРЫТАЯ РЕЗИНА


DURAFOAM ЗАКРЫТЫЙ КАУЧУК: НЕОПРЕН / EPDM / ПОЛИМЕРНАЯ СМЕСЬ


НЕОПРЕН / SBR КАУЧУК, ЧЕРНЫЙ


НЕОПРЕН / ПОЛИМЕРНАЯ СМЕСЬ, ВЫСОКОЭФФЕКТИВНАЯ РЕЗИНА, ХИМИЧЕСКАЯ СТАБИЛЬНОСТЬ


AASHTO M 153-70, ТИП 1 ASTM D-1752-04A (ПОВТОРНО УТВЕРЖДЕНО в 2008 г.) FED.HH-F-341F ТИП II, КЛАСС А АНГРС. CRD C 509-70 ТИП 1 FAA P 501-2.5 и P 610-2.7


КОМПОЗИТЫ ИЗ ПЕРЕРАБОТАННОЙ РЕЗИНЫ, ГУБЧАТАЯ СМЕСЬ НЕОПРЕНА, ЧЕРНАЯ


МАТЕРИАЛЫ ИЗ ПЕРЕРАБОТАННОЙ РЕЗИНЫ, ПОКАЗАННЫЕ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ ПРОЕКТА КРОТОННОГО РЕЗЕРВУАРА В BRONX, Нью-Йорк. ПЕРЕРАБОТАННЫЕ РЕЗИНОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ ЯВЛЯЮТСЯ ГУБКОЙ, ПОЛИМЕРОМ, СМЕСЕЙ НЕОПРЕНА.


КОМПОЗИТЫ УПРАВЛЯЕМОГО РАЗМЕРА ЧАСТИЦ ИЗ ПЕРЕРАБОТАННОЙ ЯЧЕЙКИ И ПЛАСТИКА.


ВЫСОКОЭФФЕКТИВНЫЙ ПОЛИМЕР (NEO / SBR), НАТУРАЛЬНАЯ РЕЗИНА


ПРИЗНАВАЕМЫЕ UL ЗАКРЫТЫЕ ЯЧЕЙКИ DURAFOAM СЕРИИ DK - ЕДИНСТВЕННАЯ ПОЛНАЯ ЛИНИЯ ОТ ASTM SCE 41 ДО SCE 45, ПРИЗНАВАЕМАЯ В СООТВЕТСТВИИ С UL 50, UL 157, UL508, UL 94HF-1 И КАНАДСКИМ ПЕРЕЧЕНЬМ CAN / CSA C22.2 НЕТ. 017-92


ОТЧЕТ: СЕРИЯ DURAFOAM ™ 100% EPDM, ЛИСТЫ ИЗ РАСШИРЕННОЙ ЯЧЕЙКИ, БЫЛИ ИСПЫТАНЫ НА ВОЗДЕЙСТВИЕ УЛЬТРАФИОЛЕТОВОГО СВЕТА QUV


Durafoam ™ с закрытыми ячейками низкой плотности, 100% EPDM, термоформованный
ГАРАНТИЯ 100% ПЕРЕРАБОТКА


DURAFOAM ™ C41NEO, C42NEO, C43NEO, C44NEO, C45NEO 100% ЗАКРЫТАЯ ЯЧЕЙКА


БЕЗ СЕРЫ - 100% НЕОПРЕН

Что такое пористая резина? Водостойкий и гибкий поролон

Деформируемая резина: звучит как противоречие.Резина по своей природе является твердым материалом. Он деформируется только при нажатии, что требует больших сжимающих усилий. Однако есть один тип резины, который легко деформируется: поролон. Ячеистая резина - особенно универсальный вариант этого.

Вполне возможно, что вы еще не знакомы с преимуществами пористой резины. А поролон - явление уже хорошо известное. Например, он широко используется в упаковочной промышленности. Таким образом, этот материал широко применяется и обладает рядом прекрасных свойств.Это касается и пористой резины. Узнайте в этой статье, что пористая резина может сделать для вашей компании!

Ячеистая резина: удобный вид поролона

Целуллярный каучук - это поролон. Это означает, что он имеет клеточную структуру. В этом отличие от обычной резины, которая не имеет ячеистой структуры. Как и поролон, пористая резина - легкий материал, который сжимается. Пористая резина также обладает рядом прекрасных свойств. Они перечислены ниже.

  • Очень легкий;
  • Сжимаемый;
  • пылезащитный;
  • Водонепроницаемый;
  • Самоклеящийся слой;
  • Требуется низкое сжимающее усилие.

Резина с открытыми порами

Ячеистая резина не производится экструзией. Как тогда выглядит производственный процесс? В первую очередь, для изготовления блоков из пористой резины используется форма. Эти блоки разрезают на листы. Во время этого процесса срезается кожица. Затем эти листы разрезают на полоски.Этому ячеистый каучук обязан своей крупной открытой структурой. Ячейки прорезаны буквально посередине.

Ячеистую резину можно сравнить с пирогом: снаружи хрустящая, а внутри мягкая. Эта так называемая корка в ячеистом каучуке называется коркой. Однако это удаляется в процессе производства. Остается открытая ячеистая структура.

Основные группы

Ячеистая резина изготавливается из различных материалов. Их можно разделить на четыре основные группы.

  1. Хорошо известные резиновые материалы, такие как NBR, EPDM и неопрен.
  2. Пенополимер-этан.
  3. Пенополиэтилен.
  4. Силиконы. По водородной цепи это не резина. Однако его обычно относят к категории «каучук».

Ячеистая резина или губчатая резина?

Ячеистая резина и губчатая резина являются вспененными материалами. Поэтому они подпадают под термин «поролон». Иногда эти два материала смешивают.Однако между двумя материалами есть различия.

Ячеистая резина

Ячеистая резина состоит из закрытых ячеек. Это означает, что ячейки не связаны друг с другом. Это делает пористую резину полностью непроницаемой. Оригинальные блоки имеют скин. Однако этот скин исчезает, когда блоки обрезаются по размеру. На герметичность это не влияет. Ячеистая резина дешевле губчатой ​​резины, а также легче. Однако цветовые возможности ограничены.

Губчатый каучук

Губчатый каучук состоит из открытых ячеек. Губчатая резина имеет корку в результате производственного процесса. Эта кожа действует как герметизирующий слой. Примером может служить губка, которой мылим окна. Эта губка впитывает влагу, но может и потерять эту влагу, если ее сжать. Губчатая резина тяжелее и дороже пористой резины. Однако здесь возможно больше цветов и форм.

Области применения пористой резины

Большим преимуществом пористой резины является то, что вы можете быстро создать уплотнение при низком давлении.Это плотный материал, но он сжимаемый. Его можно использовать для перекрытия больших пространств или разрывов. Ячеистая резина идеальна в ситуациях, когда нужно сжать резину на 50-80%. Это обычное дело в строительной отрасли, где конструкции не всегда достаточно точны.

Некоторые конкретные примеры, где часто используется пористая резина:

  • Уплотнения окон, дверей и люков (изоляционный материал)
  • Вытяжные шкафы
  • Электрические соединения
  • Воздухообрабатывающее оборудование (кондиционеры)
  • Шумовые установки (затухание)

Какие есть альтернативы пористой резине?

Всегда ли выбирать пористую резину? Нет, дело не в этом.Выбор наиболее подходящего типа уплотнения зависит от ситуации. В некоторых случаях это твердая резина. В остальных случаях правильным выбором будет губка или пористая резина.

Цельная резина

Цельная резина рекомендуется, если к конструкции могут быть приложены высокие сжимающие силы. Подумайте, например, о продуктах, которые очищаются с помощью распылителя высокого давления. В этом случае твердый каучук всегда лучше, чем пористая резина. В долгосрочной перспективе цельная резина также более долговечна.Он содержит больше материала и «памяти», что обеспечивает лучшую герметичность.

Губчатая резина

Играет ли гигиена важную роль в продукте? Например, потому что он используется в медицинской сфере? Тогда губчатая резина предпочтительнее пористой резины. Ячеистая резина трудно чистить из-за ее открытой ячеистой структуры. С другой стороны, губчатая резина имеет кожицу. Это делает его более гигиеничным.

Ячеистая резина

Как уже говорилось, пористая резина имеет несколько конкретных преимуществ.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *