Технология производства лдсп: Страница не найдена — Рециклинг, переработка и утилизация

Как производят ЛДСП — Древология

ЛДСП – это всем знакомая древесностружечная плита, но сверху она покрыта бумагой, пропитанной меламинновой смолой. Из ЛДСП прекрасно получается красивая и недорогая мебель, так как листы имеют разные текстуры и расцветки, и хорошо поддаются обработке даже кустарным способом.

Как делают ЛДСП

Прежде чем начать что-либо делать из материала, всегда интересно узнать, как он был изготовлен. Так как производят ЛДСП? Процесс производства ламинированного ДСП достаточно не просто, но интересный. Чтобы изготовить ламинированное ДСП используют горячий пресс. Он представляет собой две стальные пластины, которые располагаются горизонтально и точно друг над другом. Верхняя пластина прочно зафиксирована, к ней подведен насос, который занимается циркуляцией раскаленного масла.

Вторая пластина представляет из себя матрицу, которая и наносит на верхний ламинированный слой текстуру. Между верхней пластиной и матрицей располагается сплетенный из стойкой к высоким температурам изолированной проволоки «ковер», он и берет на себя функцию правильного распределения тепла между пластинами.

К нижней пластине листы ДСП подводятся при помощи реечек с роликами. Далее, на правильно расположенный лист накладывается пропитанная смолами меламиновая текстурированная бумага. Нижняя пластина, прикрепленная к поршням масляных цилиндров, сверху имеет гладкую поверхность, это позволяет избежать любых повреждений на ламинированном ДСП во время его производства.

Во время следующего этапа цилиндры нагнетают масло под расположенную внизу пластину и поднимают ее вверх. ДСП с наложенной на него пленкой прижимается к горячей верхней пластине. Пресс имеет давление около нескольких тонн, а матрица разогревается до 60°С. Смола, которая была пропиткой для пленки, под воздействием этого температурного режима разжижается и немного пропитывает поверхность ДСП.

Созданное между пластинами давление закрепляет этот эффект, а матрица успевает выдавить четкую текстуру рельефного рисунка. Весь процесс занимает всего пару-тройку секунд для одного листа ЛДСП.

Свойства ЛДСП

ЛДСП имеет очень большой спрос на рынке за счет своей простой обработки. Сделать распил листа или присадку фурнитуры можно даже кустарным способом, поэтому многие хозяйственники делают свой выбор в пользу ламинированного ДСП.

К тому же, ЛДСП приобретает уникальные свойства за счет пленки, которой покрыт верхний слой. Эта обычная бумага, но после пропитки меламином, она не боится воды и большинства современных растворителей. А это в свою очередь ведет к тому, что ламинированное ДСП устойчиво к повреждениям, перепадам температур и ударам, но в приделах разумного.

Что можно сделать из ЛДСП

Из ЛДСП можно сделать простой и сравнительно дешевый фасад любого размера для кухни. Листы ЛДСП могут использоваться для изготовления комодов, компьютерных столов, прихожих и шкафов. Мебель будет получаться не слишком дорога, но красивая, к тому же, если у вас есть определенные навыки, вы можете изготовить ее самостоятельно, так ЛДСП достаточно просто в обработке.

Если же после всех работ у вас остались не востребованные листы, стоит подумать, что сделать из остатков ЛДСП еще для своего дома. К примеру, если у вас совсем мало обрезков, можно попробовать соорудить из них вешалку в прихожую или небольшой табурет. Если обрезков осталось больше, то сделайте журнальный столик, тумбу под телевизор, полку или стеллаж.

Вам будет интересно

Процесс изготовления ЛДСП — информационная статья от компании Новатор

В сущности, ЛДСП – это древесно-стружечная плита, на которую наклеивается бумага. Самым основным достоинством ламинирования будет достижение конечной облицовки, которая не будет нуждаться в дальнейшей отделке. Тем не менее эта технология довольно сложная. Цикл производства ДСП с ламинированной поверхностью состоит из нескольких этапов:

 

• процесс подготовки плоскости ДСП;
• подготовление бумажного полотна;
• разработка комплектов;
• ламинирование под прессом.

 

Подготовительные мероприятия представляют собой выравнивание плит посредством покрытия шпаклевкой. Перед и после него плиты шлифуют. Изделия с небольшой плотностью после процедуры будут слишком спрессованы, в результате чего будет нарушена крепость сцепления между наполнителями и, как следствие, крепость. Чтобы получить нужную шероховатость, имеющую значение 16-63 мкм, ДСП подвергают шлифовке при помощи специальных станков. В случае наличия слишком выраженной шероховатости, внешние слои формируются с применением мелких частей стружки и пыли.

 

Виды полотна и методы его подготовки

 

Для ламинирования используются несколько типов полотна:

 

• сульфатное — применяют для основы внутреннего слоя для наружной части и основного для ненаружной;
• сульфитное — применяется в качестве декорирования верхнего слоя. Может быть покрашена в один тон либо под текстуру дерева;
• отделочное — имеет прозрачную структуру и сохраняет крепость во влажном состоянии, используется для защиты декорированной облицовки.

 

На бумажные листы, предназначенные для облицовки, наносят рисунок способом глубокой печати. Для начала листы для всех слоёв обрабатывают специальными смолами на специализированных пропиточно-сушильных машинах. При пропитывании бумаги требуется целиком исключить воздух с ее плоскости и произвести замену на смолу. Ее нужно не просто нанести на поверхность, но и дать возможность впитаться.

 

Наиболее часто применяется такой метод покрытия — вначале бумагу покрывают субстанцией только с одной стороны, и, в зависимости от того, как смолистое вещество впитывается, воздух выходит с другой стороны полотна, которую ещё не покрывали. Только после того, как воздух будет полностью удалён, лист целиком опускается в резервуар. На одну сторону нанесение выполняется посредством настила в контейнер со смолой без его погружения полностью или с помощью покрытия валиком. После того, как пропитка закончена, производится сушка в конвекционной установке, во время чего летучая часть вещества испаряется, а смола подвергается частичной поликонденсации.

 

Подготовка комплектов осуществляется непосредственно перед тем, как плиты загружают в прессовальную машину. Для этого на обеих сторонах один за другим располагаются полотнища основы, далее декорированные и облицовочные, которые размещают на внешней части. Получившийся полуфабрикат со всех сторон прикрывается металлическими пластинами. Если необходимо придать поверхности глянец, то используются латунные или стальные пластины, которые предварительно полируют. В установку одновременно помещают несколько комплектов, между его плитками и пластинками из металла верхнего и нижнего комплектов устанавливают асбестовые пластины, резину, которая имеет устойчивость к высокой температуре либо сульфатную бумажную стопку в 25-30 листов. Этот процесс даёт возможность получить одну температуру по каждой из склеиваемых фрагментов и получить одинаковый нажим по всей площади.

 

Ламинирование ДСП под прессом

 

В гидравлические установки комплекты плит для ламинации помещаются на четверть часа. Они подвергаются температурному воздействию 135-210 C и давления 25-28 мПа. По окончании ДСП поливают холодной водой, в результате чего образуется пар. В целях сведения к минимуму возможность деформирования декоративного покрытия нажим производится под постепенным снижением давления, снижение начинается на восьмой минуте расположения комплектов под прессом. Кроме того, что их обрабатывают водяным паром и охлаждают при прессовке, имеет место ещё один способ наклеивания бумаги, исключающий паровую обработку, что повышает эффективность, но снижает качество глянца наружных плоскостей, ламинированных таким образом. По этой причине на производстве ламинированных изделий без охлаждения с помощью пара, в процессе прессования комплекты устанавливаются с шлифованными пластинами из металла. В итоге получится матовая лицевая плоскость. Заключительным этапом является охлаждение готовой продукции, затем ее упаковывают, маркируют и отправляют на склад.

Технология производства корпусной мебели из ЛДСП

30.04.2019

Чтобы организовать с нуля мебельное производство, необходимо иметь чёткое представление о технологии изготовления мебели. Правильно организованное предприятие способно приносить стабильный доход своему владельцу в течение многих лет. Рассмотрим основные этапы техпроцесса изготовления корпусных мебельных изделий.

Инструменты, оборудование

Даже небольшое предприятие, которое будет занято изготовлением единичных экземпляров мебели, не сможет обойтись исключительно ручным инструментом. Закупка оборудования, как правило, составляет основную долю затрат. Опытные специалисты-мебельщики считают, что для изготовления качественных изделий по всем правилам технологи

и производства корпусной мебели вам не обойтись без:

• форматно-раскроечного станка для раскроя элементов корпусной сборки;
• кромкооблицовочной установки для кромкования деталей из древесных плит;
• сверлильно-присадочного станка для сверления отверстий под крепёж;
• сушильной камеры для просушки пиломатериалов.

Кроме того, понадобится оборудование для обработки стекла: пескоструйная установка, приспособления для порезки и сверления листового стекла. Не стоит забывать и о ручном инструменте, в число которого входят:

• шуруповёрт;
• шлифовальная машина;
• мебельный степлер;
• электролобзик;
• сапожные ножи для порезки тонких материалов;
• измерительный инструмент: рулетки от 2 до 5 м, стальные линейки и угольники;
• толстое шило-чертилка;
• резиновые и металлические молотки;
• струбцины для фиксации деталей с захватом не менее 100 мм;
• плоские и крестообразные отвёртки разной длины и толщины, шестигранные ключи для конфирматов, пассатижи, кусачки;
• фрезы, свёрла разных диаметров, в том числе сверло Форснела, диски для раскроечного станка;
• шлифовальные ленты разных классов абразивности.

В процессе дальнейшей работы обязательно выяснится потребность в пополнении парка оборудования и инструмента, соответствующего сложности и масштабам решаемых задач.

Проектирование корпусной мебели и выбор материалов

Для быстрой разработки проектов мебельных изделий используются специальные компьютерные программы. Сегодня не составляет труда выбрать подходящее ПО для изготовления мебели, так как рынок этих программных продуктов чрезвычайно обширен. Многие программы доступны в бесплатной версии, что позволяет сэкономить хотя бы на начальном этапе. Некоторые из них позволяют не только разрабатывать чертежи и визуализировать их в объёмном виде, но и рассчитывать смету проекта для разных материалов.

На этапе проектирования определяется внешний вид и функциональные элементы мебели, выбираются габаритные размеры изделия и материалы, из которых оно будет изготовлено. Исходя из проекта, подбираются фурнитура и крепёжные элементы, декор и вставки, прочие детали. Изготавливаются чертежи элементов изделия для раскроя, составляется технологическая карта сборки.

Раскрой заготовок

Современная мебель, как правило, изготавливается из древесных плит, поэтому важным этапом в её изготовлении является раскрой – процесс вырезания деталей из цельной плиты ДСП. Лучше всего это делать при помощи раскроечного станка, так как на нём порезка плиты будет выполнена с максимальной аккуратностью. Раскрой выполняется в соответствии с чертежом, лист ДСП предварительно размечают под размеры деталей. Криволинейные срезы выпиливают электролобзиком.

Обработка торцов деталей

Наружные торцы деталей необходимо оклеить специальной кромочной лентой, которая закроет неэстетичный срез и послужит препятствием для попадания влаги внутрь ДСП. Оклейка выполняется на специальном кромкооблицовочном станке, где приклеивание происходит с нагревом, а значит, соблюдаются требования технологии изготовления корпусной мебели.

При отсутствии станка кромку прогревают утюгом или промышленным феном, однако о достойном качестве в этом случае говорить не приходится из-за неравномерности прогрева. На станке одновременно с приклеиванием выполняется подрезка кромки, если её ширина чересчур велика. При приклеивании утюгом обрезку выполняют вручную сапожным ножом, что иногда приводит к образованию заусенцев на кромке. Поэтому обязательным этапом приклеивания кромки является ошкуривание срезов мелкой наждачной бумагой до полной гладкости.

Выбор и установка фурнитуры

Выполняется разметка деталей для последующего сверления крепёжных отверстий, а затем и непосредственно сверление. При отмеривании расстояний необходима высокая точность, чтобы впоследствии, при сборке, не было перекосов. После разметки отверстия высверливают на сверлильном станке, который не позволяет заглублять сверло дальше требуемой глубины. Отверстия тщательно очищают от пыли и опилок.

Правильный выбор фурнитуры чрезвычайно важен при изготовлении мебели, ведь от него зависит функциональность изделия. Дверцы должны легко открываться и надёжно закрываться, ящики – выдвигаться без перекосов и застревания. Дизайн фурнитуры выбирают в соответствии с общим стилем мебели. Крепление элементов фурнитуры выполняют при помощи шуруповёрта.

Сборка корпусной мебели

В отличие от технологии изготовления мягкой мебели, включающей раскрой и шитьё обивки, корпусная мебель состоит только из твёрдых элементов, для сборки которых используются металлические крепёжные элементы и деревянные шканты. Важно, чтобы работники соблюдали установленный порядок соединения деталей. Вначале соединяют элементы каркаса, затем к ним крепят задние стенки, устанавливают зеркала и стеклянные вставки, проверяют правильность крепления фурнитуры. Затем выполняют установку выдвижных элементов – ящиков, выкатных полок и т.д.

Соблюдение всех без исключения требований технологии производства корпусной мебели – залог качественной сборки. Заказчики обязательно оценят добротность и безукоризненный вид изделий, что в самом скором времени позитивно отразится на количестве заявок и росте прибыли мебельного предприятия.

Производство лдсп: оборудование и варианты технологий ламинирования. ДСП: технология производства

Дефицит натуральной древесины для производства недорогой мебели стал причиной появления в середине прошлого века древесно-стружечных плит. Этот относительно дешевый вид пиломатериалов сегодня известен каждому домовладельцу.

Европейские страны в 40 годах прошлого столетия использовали для изготовления мебели фанеру и дерево, но столкнулись с подорожанием и недостаточными поставками этих материалов на свои фабрики. Немецкий инженер Макс Химмельхебер несколько лет работал над созданием прочного и доступного по цене композитного материала. По разработанной им технологии, для создания ДСП использовали древесные опилки и фенольные смолы.

ГОСТ 10632 89 регламентирует содержание свободного формальдегида в 100 гр. плиты ДСП класса Е1 – до 10 мг, класса Е2 – до 30 мг.

Производство состоит из нескольких этапов:

• производство опилок ;
• сортировка и просушка сырья;
• соединение стружки с клеем ;
• формирование ковра;
• горячее прессование плит;
• охлаждение;
• шлифовка и раскрой;
• упаковка.

1. Получение стружки

Для опилок используют любые отходы пиломатериалов. Неделовая древесина освобождается от коры, режется на метровые отрезки и помещается в бассейн для гидрообработки. Стружка в станках нарезается параллельно древесным волокнам из полуметровых отрезков. Более половины в составе ДСП составляет крупная стружка, из нее формируют средний из трех слоев. Наружные слои состоят из более мелкой стружки высокого качества. Нарезанная стружка поступает в специальные мельницы, где молотками расщепляется по ширине и становится более гладкой.

1. Сушка

В специальные бункеры для сбора стружки поступают опилки и с деревообрабатывающих предприятий. Для просушивания стружка поступает по транспортеру в установку, где перемешивается и продувается горячим воздухом. Крупные частицы отделяются от нормальных и возвращаются в измельчитель.

1. Формирование ковра из стружки и клея

Сухая стружка дозировано поступает в смеситель, туда же подается клей – синтетическая смола. Чтобы клей равномерно покрывал стружку, его распыляют с помощью сжатого воздуха. Стружка, покрытая клеем располагается на вибрирующий транспортер.

1. Прессование и охлаждение

Формирование ковра происходит на четырех холодных прессах:

• нижний слой ковра формируется в первом;
• второй и третий пресс формируют второй слой из крупной стружки;
• в четвертом прессе образуется третий, наружный слой ковра.

Далее ковер из трех слоев попадает на уплотняющий пресс, толщина композита уменьшается втрое. Разогретый и увлажненный ковер поступает под горячий пресс. Температура в камере составляет 150 градусов Цельсия, а давление – 20 кг на каждый квадратный сантиметр ковра.

Влага, быстро испаряясь под давлением, образует паровой удар. Пар проникает в каждый слой ковра, сокращая его пребывание под прессом.

Когда процесс прессования заканчивается, горячая плита охлаждается потоком холодного воздуха. Готовая плита подвергается шлифовке.

Ламинированная ДСП (ЛДСП)

Благодаря ламинированию плита получает облицовку и не нуждается в дальнейшей отделке. Процесс ламинирования непрост и состоит из нескольких этапов:

• подготовка поверхности и бумаги;
• создание пакетов;
• ламинирование под прессом.

Подготовка

Отшлифованная поверхность плиты шпаклюется и подвергается шлифовке вновь. Для ламинирования используется сульфатная, сульфитная и отделочная бумага. Она может быть однотонной или имитирующей поверхность дерева. Метод глубокой печати позволяет получить трехцветный рисунок. Перед ламинированием бумагу пропитывают смолами на специальных станках. Смолы впитываются в бумагу, полностью удаляя воздух с ее поверхности. Начала вязкая жидкость покрывает одну сторону бумаги, воздух выходит с другой стороны, потом бумага погружается в смолистое вещество полностью. Пропитанную смолой бумагу сушат в конвекционной камере.

Создание пакетов

Перед загрузкой в пресс формируется пакет из следующих слоев:

• лист ДСП;
• бумажная основа в виде больших листов с обеих сторон листа;
• декоративный и отделочный слои укладываются только на лицевую сторону листа;
• листы металла.

В установку для ламинирования загружают несколько пакетов, между ними прокладывают асбестовые прокладки.

Ламинирование плит ДСП под прессом

Плиты в пакетах укладывают под гидравлический пресс, где в течение 15 минут они подвергаются воздействию температуры 135-210 градусов Цельсия, а давление в установке – 25-28 мПа.

Ламинирование на разных предприятиях производят по двум технологиям:

• с применением водяного пара;
• без пара.

Завершает процесс охлаждение, упаковка, складирование.

Другие способы облицовки

Каширование – то же ламинирование, но происходит проще и быстрее. Поверхность плиты покрывается клеем, на нее укладывается бумага, пропитанная смолами, разравнивается вальцами. После этого плита отправляется под холодный или горячий пресс.

Поверхность ДСП покрывают пленками из ПВХ, но такая облицовка больше подвержена механическим повреждениям. Еще один вид облицовки – покрытие натуральным шпоном, процесс аналогичен кашированию.

Все плиты ДСП кажутся одинаковыми, но они подразделяются на виды и сорта , могут быть огне- и водостойкими. Плиты относительно недороги, имеют гладкую поверхность, прочны: не усыхают и не скручиваются, поэтому являются универсальным материалом для производства мебели.

Видеоматериал «Производство мебельного ДСП»:

Ламинированная ДСП

Ламинированная древесно-стружечная плита (ЛДСП) является одним из самых популярных материалов для изготовления мебели и стеновых панелей. Технология производства и себестоимость материала невысоки, а разнообразие расцветок и фактуры велико. Это и обусловило её популярность и широту применения.

История изобретения

Ламинированная ДСП была изобретена во второй половине девятнадцатого века, в далёком 1887 году. Автором новинки считается американский предприниматель Эрнст Хаббард. Он первым догадался смешать отходы деревообрабатывающего производства – стружки и опилки – с казеиновым клеем и отформовать полученную смесь в геометрически безупречные плиты. Первые ДСП были ламинированы шпоном дерева дорогих поделочных пород, и оказались доступными далеко не каждому потребителю. Первыми покупателями изделий из ламинированной ДСП были весьма состоятельные люди.

Но постепенно технология её производства становилась совершенней и дешевле. В 1926 году немец Фройденберг рассчитал оптимальное соотношение между составными частями ДСП – связующим материалом с одной стороны и стружками и опилками – с другой. Согласно этим расчетам, связующего материала должно быть от 3 до 10 процентов – в зависимости от класса ДСП. Позже эти расчеты были откорректированы и уточнены. По современной технологии связующим материалам отводится 6-8 процентов объёма ДСП.

Технология производства: изготовление ДСП

Главный материал для наполнения древесно-стружечных плит – стружка и опилки – берётся не только из отходов деревообрабатывающего производства, но и производится из низкосортной древесины на специальных рубильных станках, измельчающих крупные куски дерева на стружку толщиной 0,2 – 0,5 мм и длиной не более 40 мм. Причём в наружные слои плит укладывается стружка наименьших размеров. Частицы, предназначенные для наружного слоя, подвергаются дополнительному размельчению в дробилках (уменьшение ширины) и мельницах (уменьшение толщины). Эта операция особенно важна при производстве ламинированной ДСП, так как при её производстве к качеству поверхности предъявляются повышенные требования.

Заготовленная сырая стружка по системе механических или пневматических транспортёров поступает в бункера-хранилища. Оттуда по мере необходимости подаётся в сушилки. Просушивание стружки для разных слоёв ДСП осуществляется в разных сушилках: для внешнего слоя на выходе достаточно содержание влаги в 4-6 процентов, а вот для внутреннего требования более жёсткие – 2-4 процента. Сушилки для стружки обычно бывают конвективными барабанного типа. После просушивания стружка просеивается на сите для отделения более мелких фракций, предназначенных для наружного слоя.

Затем стружка поступает в смеситель – агрегат для обволакивания частиц сырья связующим составом. Процент связующего для внутреннего и внешнего слоя неодинаков. Для внутреннего он составляет около 60 процентов, для внешнего – 53-55. Это одна из наиболее сложных операций при изготовлении ДСП, так как при недостатке связующего стружка плохо склеивается, а при избытке происходит перерасход материала и, как следствие, плиты получается более низкого качества.

В последнее время всё большее распространение получают смесители так называемого «факельного» типа, которые производят более качественный продукт. В таких смесителях связующий состав распыляется с помощью форсунок и направляется на взвешенные с помощью пневматики в воздухе стружку и опилки. При перемешивании связующее вещество равномерно оседает на поверхности древесных частиц. Такие смесители – техника довольно тонкая и нуждается в точной настройке, чтобы соотношение между связующим составом, стружкой и отвердителем было оптимальным. Затем полученная смесь с помощью механических приспособлений удаляется в формующие машины.

В современном производстве ДСП существует два способа формовки: на ленточном конвейере и на металлических поддонах. Смесь из стружки и связующего равномерным слоем наносится на поддон или транспортёр, в зависимости от типа агрегат. Причём в наружные слои формующая машина насыпает более мелкую стружку. У каждого способа производства свои нюансы. Плита, полученная при поддонном способе формовки, получается с несколько большими допусками по толщине, но такой способ более прост и надёжен. Ленточный способ обеспечивает более точную геометрию конечного продукта и некоторую экономию энергии. Но он нуждается в скрупулёзной настройке оборудования.

Прессование ДСП осуществляется в два этапа. На первом (подпрессовка) происходит уменьшение толщины пакета из древесно-клеевой смеси: при поддонном формовании – в 2,5-4 раза, при ленточном – ещё больше. Давление при поддонном формовании составляет до 1,5 мПа, при бесподдонном – 3-4мПа. После подпрессовки плита поступает в гидравлический пресс, где при высокой температуре (180 градусов) ДСП подвергается прессованию усилием в 2,5-3,5 мПа. Продолжительность приложения усилия – 20-22 секунды на один миллиметр толщины плиты. После выхода из гидравлического пресса горячая плита обрезается по размеру и отправляется в камеру для охлаждения, где выдерживается примерно в течение пяти дней. Затем поступает на склад, откуда отгружается потребителю.

Ламинирование и каширование ДСП

Покрытие ДСП плёнкой для придания им фактуры, имитирующей шпон дерева поделочных пород, осуществляется двумя способами: ламинированием и кашированием. При ламинировании декоративная плёнка воздействием высокой температуры (до 210 градусов) и давления до 28 мПа буквально врастает, впрессовывается в плиту. При кашировании же условия более щадящие. На ДСП наносится слой клея, и затем при температуре в 150 градусов и давлении до 7 мПа происходит прочное приклеивание плёнки к основе. В зависимости от качества покрытия ЛДСП подразделяется на плиты 1 сорта (без дефектов или с незначительными дефектами, не влияющими на внешний вид изделия), 2 сорта – плиты имеют видимые дефекты, но могут использоваться по назначению, и бессортица (плиты имеют значительные дефекты, но могут использоваться в строительстве).

Для облицовки древесно-стружечной плиты используются специальные меламиновые плёнки на бумажной основе, пропитанные синтетическими смолами. Разнообразие расцветок и фактур таких пленок необычайно высоки, и имеют высокий дизайнерский потенциал. Это и обусловило широкое применение ламинированного ДСП в мебельной и строительной промышленности.

Использование ЛДСП

Производство мебели – это область, в которой применяется львиная доля ламинированных ДСП. Это и понятно: фиксированные размеры с определённой толщиной, высокий дизайнерский потенциал поверхности, лёгкость обработки, демократичная цена – данные факторы и определили популярность материала.

Стандартный размер плиты – 2500 на 1830 мм. Отечественная промышленность выпускает ЛДСП толщиной 10, 16, 18, 22 и 25 мм. Большая часть фабрик по выпуску плит сосредоточена вблизи крупных городов, где есть мебельное производство. Наша фирма занимается поставкой потребителю качественной ЛДСП по невысоким ценам. У нас вы можете дешево приобрести ЛДСП со склада в Москве и ближнем Подмосковье. Кроме этого, Вы можете купить ЛДСП в Москве как для производства мебели, так и для выпуска отделочных панелей. Большое разнообразие декора и разные типы тиснения ДСП позволят даже самому требовательному потребителю выбрать себе изделие по душе.

Продажа нашей фирмой ЛДСП в Москве производится для изготовления мебели: офисной, кухонной и даже детской. Вопреки распространённому заблуждению, современные виды ЛДСП практически не выделяют формальдегидов и разрешены для производства детской мебели. Кроме этого, наш представитель окажет помощь в выборе ЛДСП и для иных целей: для оформления интерьеров супермаркетов, магазинов, кинотеатров, выставочных павильонов и других публичных помещений. Купить ламинировано ДСП со скидкой можно купить у нас со склада в Москве.

ЛДСП нашла широкое применение и в производстве межкомнатных дверей, перегородок и стеновых панелей. Этот материал снижает уровень шума в помещении, и отвечает нормам противопожарной безопасности, так как горит значительно хуже, чем обычное дерево. Столешницы из водостойких сортов ЛДСП прекрасно заменяют столешницы из других более дорогих материалов – дерева, декоративного пластика или природного камня.

Ламинированое ДСП купить просто.

Продажа ламинированного ДСП .

Цены предоставлены в разделе .

Ламинированная древесностружечная плита (ЛДСП) – это основной компонент для производства корпусной мебели, который достоверно имитирует натуральную древесину , но обходится во много раз дешевле .

Дешевизна обусловлена использованием отходов деревообработки — стружки.

Производство ЛДСП имеет несколько основных технологий.

• что такое ЛДСП;
• чем производство ЛДСП отличается от производства ДСП;
• какие документы регламентируют качество ЛДСП в России;
• какое оборудование применяют для ламинирования;
• как изготавливают кромочную ленту;
• как ламинируют ДСП самостоятельно.

ЛДСП – это обычная древесностружечная плита , о которой мы рассказывали , облицованная декоративным покрытием .

Покрытие может быть, как одноцветным и гладким, так и разноцветным или имитирующим текстуру древесины.

Основные характеристики, такие как:

• прочность на изгиб;
• способность удерживать шуруп;
• плотность;
• классы влагостойкости;
• класс эмиссии формальдегида;
• горючесть

полностью соответствуют этим же характеристикам исходного материала.

Толщина ламинированного материала зависит от его назначения. Для изготовления корпусной мебели чаще всего берут ЛДСП толщиной 16 мм , однако крышки столов часто делают из плиты толщиной 25–38 мм .

ЛДСП для облицовки стен, пола и потолка изготавливают из ДСП толщиной 8–12 мм .

Ламинирующий слой с объемным рисунком увеличивает толщину древесно-стружечной плиты, ведь такой рисунок создают с помощью прессования основного слоя , продавливая на нем контуры рисунка.

Наружная пленка лишь повторяет контуры этого рисунка.

Как делают ЛДСП?

Для изготовления ЛДСП используют обычные шлифованные древесностружечные плиты, поэтому их выпускают на заводе по производству ДСП, подключив участок ламинирования .

Причем для покрытия исходного материала ламинирующей пленкой применяют 3 технологии:

• ламинирование;
• каширование;
• гладкое ламинирование.

Ламинирование

При ламинировании на основу наклеивают 1–2 слоя специально подготовленной бумаги , причем первый слой — основу — делают максимально толстым, чтобы в нем можно было продавить рисунок.

Толщина основы, в зависимости от глубины рисунка, может достигать 0,5–1 мм, толщина второго слоя составляет десятые, а то и сотые доли мм.

Поверх этих слоев укладывают еще один, изготовленный из прозрачной бумаги и смеси различных смол, которые при нагреве превращаются в прочную пленку , надежно защищающую декоративную поверхность.

На подготовленную поверхность ДСП укладывают основной слой и придавливают его горячим штампом с подходящим рисунком.

Температура поверхности штампа составляет 150–220 градусов, благодаря чему пропитывающая основной слой смола смешивается со смолой, склеивающей стружку в ДСП и, бумага становится неотделимой частью плиты .

Затем таким же образом наклеивают декоративный слой с подходящим рисунком и наружный слой, обеспечивающий защиту плиты от повреждений.

На некоторых предприятиях все слои покрытия сначала соединяют друг с другом, затем сушат и, только после этого крепят к ДСП.

При такой технологии покрытие делают в виде ленты. Рисунок на нем формируют с помощью цилиндра с установленной матрицей, аналогично формированию рисунка при кашировани.

Разница с кашированием в том, что ленту крепят без клея, прогревая пропитывающие бумагу смолы до расплавления и смешивания со смолой в ДСП.

Каширование

При кашировании сначала подготавливают облицовочный материал, для чего все слои укладывают по порядку и пропечатывают на них рисунок с помощью холодного пресса .

При этом незастывшая смола различных слоев смешивается, благодаря чему покрытие превращается в широкую и длинную ленту.

Если для печати рисунка применяют цилиндрический штамп , то возникает возможность делать ленты любой длины .

Многие небольшие предприятия, производящие ламинат с объемной текстурой, предпочитают не тратиться на дорогостоящее оборудование , необходимое для изготовления ленты, а покупать уже готовый материал.

Готовую ленту отправляют в сушилку, затем сматывают в рулоны, которые поставляют на участок каширования. Там облицовочный материал обрезают по размеру и укладывают на смазанную специальным клеем плиту, затем придавливают прессом и прогревают до тех пор, пока клей полностью не полимеризуется.

Благодаря этой технологии облицовка проходит быстрее , ведь не приходится прогревать каждый слой покрытия отдельно , поэтому предприятие может производить больше продукции.

Минус этой технологии в том, что приклеенная облицовка держится гораздо слабей , чем настоящее ламинирование.

Гладкое ламинирование

Эта технология сходна с кашированием , однако является полноценным ламинированием, ведь при нагреве смола покрытия и плиты смешиваются, образуя единый материал. Кроме того, на участке подготовки ленты нет пресса для создания рисунка .

Для создания гладкой поверхности достаточно уложить 2 слоя, нижний из которых будет сделан из бумаги , а верхний — из специальной пленки, которая при нагреве образует прочное и прозрачное покрытие .

Благодаря тому, что крупные производители ЛДСП постоянно ищут способы увеличения технологичности производства и снижения затрат, в этот процесс постоянно вносят различные изменения, суть которых производители держат втайне. Ведь любое улучшение качества ламинирующего покрытия, равно как и снижение затрат, делает их продукцию более конкурентоспособной.

Документы, регламентирующие качество

Основной документ, регламентирующий качество и характеристики ЛДСП в России – это ГОСТ Р 52078-2003 , который вы сможете найти по этой ссылке .

Существует и международный стандарт EN 14322:2004 , который во многом сходен с российским. Его вы можете найти .

Эти стандарты отличаются от принятых в отношении ДСП только требованиями к ламинирующему покрытию. Во всем остальном они полностью идентичны .

Кроме того, существуют различные ТУ (технические условия), которые разрабатывают как производители ламинированных древесностружечных плит, так и производители мебели. В ТУ прописывают те требования, которые не вошли в общепринятые стандарты или по каким-то причинам выбиваются из них.

К примеру, в ТУ могут быть прописаны нестандартные размеры продукции , а также указан подробный состав клея , отличающийся от того, что предприятие использует при производстве обычного ДСП.

Оборудование: завод и его составляющие

В большинстве случаев для ламинирования ДСП используется многофункциональное устройство, которое называют ламинатор . Его основа – мощный пресс с паровым или масляным нагревом плиты, а также с возможностью установки матриц с необходимым рисунком.

Ламинатор может быть большим, способным обрабатывать листы максимального размера, а также средним или маленьким. Если установлен большой пресс, то после охлаждения ламинированный лист поступает на раскроечный станок, полностью аналогичный тому, что применяют при производстве ДСП.

Кроме того, ламинатор бывает одно- или двухсторонним , то есть наклеивать пленку только с лицевой стороны или одновременно обрабатывать лицевую и заднюю плоскости.

Прессы среднего размера предназначены для ламинирования уже нарезанных плит, размер которых соответствует требованиям ГОСТ Р 52078-2003 и EN 14322:2004.

Малый пресс предназначен для ламинирования готовых деталей, например, входных и межкомнатных дверей или мебельных элементов. Поэтому предприятию следует выбирать ламинатор исходя из ассортимента продукции.

Кроме того, вместе с большим или средним ламинатором нередко используют линию по укладке ленты, которая также выполняет несколько функций:

• определяет качество подготовки поверхности ДСП к дальнейшей обработке;
• укладывает ленту на плиту и правильно ориентирует ее;
• обрезает излишки ленты.

На предприятиях, где установлены малые ламинаторы, эту операцию обычно выполняет специально подготовленный работник высокой квалификации , укладывающий и обрезающий ленту вручную. Чаще всего так поступают на мебельных фабриках, когда приходится изготавливать детали, которые по каким-то причинам нельзя вырезать из целого листа.

Похожим образом поступают и на крупных деревообрабатывающих цехах или производствах, изготавливающих не только мебель, но и различную столярную продукцию .

Ламинатор можно использовать не только для ламинирования, но и для обычного приклеивания, поэтому нет смысла тратиться на специальную линию .

Нередко среднюю и малую плиту после охлаждения подают на раскроечный станок, который отрезает 1–2 мм плиты, формируя ровную кромку. Такой станок оснащают дисковыми пилами большого диаметра с напайками из твердых сплавов или с алмазным напылением.

Перемещают плиты по всей линии с помощью ленточных транспортеров и вакуумных подъемников, причем все операции происходят в автоматическом режиме .

Стоимость оборудования зависит от многих факторов, поэтому большинство предприятий, выпускающих такие линии и отдельные станки, озвучивают цену только после предоставления заказчиком конкретных требований по конфигурации и производительности.

На Алиэкспресс и других площадках можно встретить отдельные устройства и целые линии с указанием примерной стоимости без учета доставки и монтажа.

Средний односторонний ламинатор для плит размером 1220*2440 мм можно приобрести за 100–200 тысяч долларов США , а линия подачи ламинирующей ленты шириной 60–120 см обойдется в 18–25 тысяч долларов США .

Кромочная лента

При изготовлении ЛДСП ламинируют только лицевую и обратную поверхности, а кромки остаются без покрытия . Поэтому предприятия, выпускающие ЛДСП, вместе с ней поставляют и кромочную ленту , которую используют для самостоятельного ламинирования торцов.

Цвет ленты полностью соответствует цвету плиты, поэтому после наклейки ленты вся плита становится одноцветной.

Ленту для кромления, то есть оклейки кромок, делают заметно тоньше, чем ту, что применяют при облицовке древесностружечных плит на производстве. Ведь в условиях мебельной мастерской невозможно создать настолько высокое давление и большинство мастеров обходится обычным утюгом , прогревая им уложенную на кромку ленту.

Как ламинировать ДСП самостоятельно?

Не всегда ЛДСП, которую можно приобрести в магазинах, подходит по цвету или рисунку , поэтому можно облицевать плиту самостоятельно.

Для этого хорошо подойдут различные виды декоративных пленок, которые продают в строительных магазинах.

Пленки бывают самоклеящимися и обычными .

Для нанесения самоклеящейся пленки с нее снимают тонкое защитное покрытие и укладывают на очищенный от грязи и пыли лист ДСП, затем прокатывают валиком, удаляя пузырьки воздуха.

Для нанесения обычной пленки применяют специальный клей, рекомендованный производителем пленки, затем выжидают 2–5 минут и аккуратно накладывают пленку, не допуская появления складок .

Такие способы позволяют наклеивать на ДСП лишь те рисунки, которые есть в магазине, поэтому можно использовать метод, который применяли во времена СССР , когда ЛДСП была в огромном дефиците.

На очищенную от пыли и грязи поверхность ДСП наносили тонкий слой грунтовки (ПВА, разбавленный водой в соотношении 5:1). Затем на листах альбомной бумаги делали желаемый рисунок и с обратной стороны грунтовали ПВА.

Через 2–4 дня, когда клей полностью застыл, листы с рисунком раскладывали на поверхности ДСП так, чтобы собрать рисунок воедино. Затем каждый лист прогревали с помощью утюга.

Если все листы были правильно уложены и прогреты, то после охлаждения они образовывали сплошной рисунок, полностью покрывавший всю поверхность плиты.

Однако сдвиг любого из листов приводил к нарушению рисунка и портил всю картину, поэтому для большей надежности старались достать не альбомную, а типографскую бумагу, которая превосходила плиту по размерам.

Готовый рисунок покрывали мебельным или паркетным лаком в 2–3 слоя и получали самодельный ламинат с невысокой прочностью покрытия , зато с необходимым рисунком.

Видео по теме

На этом видео можно увидеть работу завода по производству ЛДСП:

Вывод

Производство ЛДСП – это сложный процесс, включающий в себя много операций, поэтому для превращения обычных древесностружечных плит в ламинированные необходим участок с хорошим оборудованием .

Прочитав статью, вы узнали, как происходит процесс ламинирования и можно ли его сделать самостоятельно.

Вконтакте

Ламинирование ДСП — это вид отделки плитных и листовых материалов (древесностружечных и древесноволокнистых плит, фанеры) напрессовкой на них бумаги, пропитанной смолами. Облицованная этим способом поверхность не требует дальнейшей отделки. Технология получения облицованных методом ламинирования ДСП состоит из следующих этапов: подготовки основы, подготовки бумаги, формирования пакетов, напрессовки бумаги на основу.

Подготовка основы. Эта операция заключается в выравнивании поверхности основы. Для облицовывания методом ламинирования дсп могут быть использованы плиты плотностью 0,65 — 0,7 г/см3. При меньшей плотности в процессе прессования может произойти сильная упрессовка плиты (более 10%), приводящая к разрушению клеевых связей между стружками и, как следствие, снижению ее прочности. Влажность плит должна быть 7-8%, допуск по толщине плиты — в пределах 0,2 мм. Шероховатость поверхности плиты должна находиться в пределах 63-16 мкм. Для получения заданной шероховатости плиты шлифуют на шлифовальных станках ДКШ-1. Уменьшить шероховатость плит можно при их изготовлении добавлением мелких частиц и пыли в наружные слои. Выравнивают поверхность плиты нанесением шпаклевочных составов.

Подготовка бумаги. Для облицовывания плит методом ламинирования ДСП применяют три вида бумаги: бумагу-основу (сульфатную) массой 80-150 г/м2 для внутренних слоев и облицовки оборотной стороны; кроющую бумагу — декоративную, одноцветную или с рисунком текстуры древесины (сульфитную) для верхнего слоя, массой 126-170 г/м2; отделочную бумагу — прозрачную, прочную во влажном состоянии, массой 20-40 г/м2. Отделочная бумага, являясь защитной пленкой, повышает прочность покрытия к истиранию и улучшает его внешний вид.
Бумага пропитывается карбамидоформальдегидными, карбамидомеламиноформальдегидными и меламиноформальдегидными смолами. Пропитывают бумагу на специальных пропиточно-сушильных установках. На декоративную бумагу наносят рисунок текстуры способом глубокой трехцветной печати.

При пропитке бумаги весь воздух, имеющийся в ней, необходимо вытеснить и заменить смолой. Смола должна заполнить не только промежутки между волокнами, но и пропитать их. В противном случае получаются покрытия низкого качества. Поэтому для пропитки применяют пропиточные устройства, в которых бумага не сразу погружается в смолу, а сначала смачивается сеточная сторона полотна бумаги. При этом смола, впитываясь, вытесняет воздух, который выходит с другой, не смоченной стороны полотна. После этого повторно погружают все полотно.

Для предварительного одностороннего нанесения смолы используют различные методы: нанесение смолы валиком, смачивание одной стороны путем удерживания бумаги на поверхности смолы и др. Температура смолы в пропиточной ванне 30-40 °С, вязкость 11-13 с по ВЗ-4. Пропитанная бумага подается в сушильную конвекционную камеру, где испаряется летучая часть и происходит частичная поликонденсация смолы.

Делают двух типов: горизонтальные и вертикальные. В вертикальных камерах бумажная лента после пропитки перемещается вверх; движение воздуха в ней преимущественно сверху вниз. В горизонтальных камерах лента движется горизонтально. Для ее поддержания применяют реечные конвейеры или, в наиболее совершенных конструкциях, струи горячего воздуха. Температура воздуха в зависимости от вида сушилки, смолы и скорости подачи находится в пределах 60-160 °С. На выходе из сушилки бумагу охлаждают и сворачивают в рулон или раскраивают на форматные листы.

Для упрощения процесса ламинирования ДСП и экономии бумаги применяют комбинированный способ пропитки кроющей бумаги: 1 — пропитка дешевой смолой (карбамидоформальдегидной), сушка; 2 — пропитка меламиноформальдегидной смолой, сушка. При этом отпадает необходимость в применении защитной бумаги.

Готовую бумагу для выравнивания влажности выдерживают в камерах климатизации. Содержание воздушно-сухой смолы в бумаге от массы непропитанной бумаги следующее: для бумаги-основы 75-90%; декоративной 120-140%, отделочной 200-250%.

Рекомендуем также

что это такое и как используют в мебели

Для производства мебели применяются разные материалы, один из распространенных – ЛДСП. Эта фактура часто используется для корпусной мебели, кроватей, стеллажей, столов, диванов. Для понимания того, что это за материал, достаточно расшифровать аббревиатуру. ЛДСП – это ламинированная древесностружечная плита.

Технология производства

Материал полностью натуральный, он производится путем горячего прессования отходов деревоперерабатывающей промышленности. Для соединения используют формальдегидные смолы, а верхний слой – это ламинированная пленка разного оттенка. Его появление позволило снизить отходы при изготовлении деревянных изделий с 60 до 10%. Для изготовления панелей служит древесина низкого качества. Но если правильно отбирать и перерабатывать стружку качество плиты будет высоким.

Технология производства проста, на ровную гладкую поверхность ДСП наносятся покрытия в три слоя:

1. Основной слой. Представляет собой специальную бумагу с полимерной пропиткой.
2. Декоративный слой. На этом этапе наносится рисунок толщиной не более 1 миллиметра.
3. Прозрачный слой. Он придает влагостойкость покрытию и не дает испаряться летучим веществам.

Каким бывает материал

ЛДСП принято классифицировать по разным группам, в зависимости от применяемых материалов для производства. По качеству панели принято разделять на две категории: П-Б и П-А. Первый тип менее прочный, а поэтому предназначен для производства полок с маленькой нагрузкой, поддонов. Плиты П-А устойчивы к повреждениям, влаге, их поверхность меньше шершава, а поэтому они применяются для фасадов кухонных гарнитуров, столов, кроватей, шкафов.

В составе ЛДСП есть формальдегидные смолы, отличающиеся по классу эмиссии. Это очень важная характеристика, от нее зависит безопасность изделия. Если вы покупаете мебель для детской комнаты, то стоит обратить внимание на этот параметр. По экологичности материалы бывают таких видов:

• Е1. Это самый безопасный класс эмиссии, подходит для изготовления мебели в домах с детьми, школах, больницах, детских садах.
• Е2. Этот класс склонен к выделению токсичных веществ, а поэтому его редко применяют для производства мебели. Товар отличается дешевизной, этим он и завоевал свою популярность. Допускается использовать фактуру для офисной мебели, архивов и зданий с небольшой проходимостью людей.
• Е3 и Е4. Эти виды самые опасные, в европейских странах запрещено из них изготавливать мебель и выполнять отделку жилых помещений. В России же этого правила не существует. Но не стоит применять фактуру для мебели в жилых помещениях, больницах, школах и дошкольных учреждениях.

Чтобы узнать, к какому классу эмиссии относится материал, необходимо запросить сертификат качества. Также понять, опасны плиты для человека или нет, можно по запаху. Если от них исходит резкий и неприятный запах, не совершайте покупку. Многие люди надеются, что он со временем выветрится, но как показывает практика, запах остается навсегда.

Преимущества ЛДСП

Прежде чем говорить, как используют панели, стоит упомянуть о преимуществах материала:

• Прочная структура. Материал относится к числу надежных, ему не страшны механические повреждения, перепады температуры. Но для сохранения привлекательного вида необходимо регулярно ухаживать за ним.
• Большой ассортимент расцветок. Можно заказать мебель любого цвета, чтобы она хорошо вписывалась в интерьер. Есть много цветов, имитирующих породы натуральных деревьев, что придаст дому эксклюзивности.
• Низкая цена. Если сравнивать стоимость ЛДСП с ценой на массив дерева, то приобретение первого гораздо выгодней. Ценообразование объясняется просто – на изделие плит не применяются дорогостоящее сырье, что удешевляет их производство. Именно из-за этого параметра ЛДСП является распространенным у покупателей.
• Хорошая теплоизоляция. Материал отличается отличными теплоизоляционными и шумопоглощающими свойствами. А поэтому он подходит для отделки помещения.

Применение в мебельном производстве

ЛДСП получили широкую популярность в производстве домашней и офисной мебели. Для разных групп товаров используют плиты отличной толщины.

• 8 мм. Панели подходят для декоративной обработки мебели. Также их нередко применяют для изготовления дна выдвижных ящиков.
• 16 мм. Материал пригоден для изготовления разной мебели.
• 18 мм. Фактура служит основой для производства корпусной мебели.
• 22 мм. Такая толщина идеально подходит для изготовления столов, стульев, столешниц, кухонных гарнитуров.
• 25 мм. Плиты подходят для производства массивных столешниц.
• 32 мм. ЛДСП применяется для столешниц с большой нагрузкой.

Материал прост в обработке, многие люди его используют и для домашнего изготовления мебели. ЛДСП легко поддается сверлению, оклейке, окраске.

Нередко мебель из ламинированных панелей помещают и в ванную комнату, она смотрится гораздо привлекательнее, чем шкафчики из пластика. Но в ванне всегда повышенная влажность, поэтому изделия нужно выбирать качественные, чтобы со временем стенки шкафов и полки не разбухли от воды.

Применение ЛДСП для производства кухонного гарнитура

Обработка не требует особых усилий: поверхности можно мыть. Поэтому изделия из плит подойдут для помещений разного назначения. И если за мебелью постоянно ухаживать, то она прослужит несколько лет. Она часто служит основой для производства кухонных гарнитуров. Большое многообразие цветов позволяет производить «кухни» разного оттенка. Сами панели не очень устойчивы к влажности, но защищают поверхности от воды пленка, за счет наличия которой шкафы отличаются длительной эксплуатацией. Материал не славится высокой прочностью, но для домашнего использования он идеален.

Гарнитуры, выполненные из ЛДСП, смотрятся привлекательно в первое время после покупки. Если вы хотите надолго сохранить первозданный вид изделий, то за ними нужно регулярно осуществлять уход. Соблюдайте такие рекомендации:

• Тщательно вытирайте поверхности. После удаления жирных пятен и мытья шкафов с моющими средствами хорошо протрите гарнитур, чтобы избежать вздутия в местах попадания влаги. Не размещайте тряпочки и влажные полотенца на столешницах больше чем на 5 минут.
• Используйте только безопасные материалы для уборки. Для мытья шкафов применяйте только мягкие губки и полотенца из плюша или фланели. Откажитесь от мочалок с проволочным составом и абразивных моющих средств. Лучшее средство для уборки должно быть предназначено для панелей ЛДСП. Запрещено применять средства с бензином, растворителем, хлором, содой.
• Защитите места соединения столешниц. В эти места не допускайте попадания влаги. Лучше сразу приобретать мебель с обклеенными краями. Пленка хоть и защищает от разбухания воды, но если влажность будет постоянной, то гарнитур потеряет свой товарный вид.
• Поддерживайте оптимальную температуру воздуха. В помещении, где находятся изделия из ЛДСП, температура воздуха должна быть на интервале +2-40 градусов. Благоприятная влажность – 70%. Если не соблюдать этих рекомендаций, материал станет портиться, что приведет к ухудшению его внешнего вида.
• Уберите мебель подальше от отопительных приборов. Батареи или радиаторы должны стоять не менее чем на 0. 5 метров от панелей из ЛДСП. Это же касается и прямых солнечных лучей. Распределите шкафы так, чтоб солнце из окна на них не попадало. В противном случае покрытие быстро выцветет и станет деформироваться.
• Бережно относитесь к мебели. Если изделия имеют открывающиеся и выдвижные шкафчики, то каждый раз открывайте их бережно и плавно. Не нужно резко дергать за ручку. При частых подобных движениях дверка просто оторвется. Хоть ЛДСП устойчив к высоким температурам и повреждениям, не ставьте на столешницу горячие напитки без подставок, чтобы не портить внешнего вида изделия . Воск и мастика оказывают тоже негативное воздействие на пленку, а поэтому при работе с этими веществами соблюдайте аккуратность.

Ламинированные плиты применяются для производства гарнитуров в небольших кухнях, когда мебель изготавливается по индивидуальному заказу и квартирах со стандартной планировкой. Для того чтобы защитить шкафы от пара, исходящего от конфорок и духового шкафа, стоит выбирать модели гарнитуров с рамками из алюминия. Это немного повисит стоимость на готовое изделие, но защитит его от неблагоприятных факторов.

Если вы решили сделать гарнитур для кухни из ламинированных панелей самостоятельно, прислушивайтесь таких советов:

• Для навесных шкафов выбирайте панели меньшей толщины, вес которых небольшой. Это позволит крепежным элементам прочно держаться и оставаться безопасными для человека.
• Отдавайте предпочтение гарнитурам с тонкими панелями, они смотрятся изящнее и красивее в интерьере.
• Применяйте алюминиевые рамки для продления срока эксплуатации товара.

Как бороться с пятнами на панелях ЛДСП

При появлении пятен и разводов старайтесь удалять их сразу же, потом это будет сделать проблематично. В зависимости от вида загрязнений применяются разные методы уборки. Для начала попробуйте удалить загрязнения мягкой губкой, смоченной в воде. Если они не убираются, добавьте немного детского мыла. Свежие пятна хорошо устраняются влажными салфетками.

Если же пятно сложное, смочите тряпочку в уксусе и протрите проблемное место. Но выполняйте такие действия более 1 минуты, чтобы не испортить поверхности. После удаления пятен насухо протрите ламинированные плиты. При появлении жирных пятен эффективно хозяйственное мыло. Но чтобы изделия не потеряли своей привлекательности, после обработки примените полироль. Если пятно не удаляется, откажитесь от агрессивных веществ, замажьте его карандашом для ламината.

Нередко в кухонных шкафах появляется неприятный запах от приправ, старых продуктов, сладостей. В таком случае необходимо обработать стенки шкафов слабым раствором марганцовки. После обработки протрите шкафы насухо губкой.

Советы при выборе мебели из ЛДСП

Ламинированное покрытие надежно маскирует состав фактуры, и покупатель не знает внутренностей доски. Перед покупкой любого товара нужно внимательно осмотреть фактуру, из которой он состоит:

1. Проверьте наличие повреждений. Потрогайте со всех сторон мебель, ее поверхность должна быть гладкой. Поверх декоративной пленки должны отсутствовать царапины и сколы.
2. Осмотрите края листов. Если края досок толще, чем середина, откажитесь от покупки. Разная толщина материала свидетельствует о его разбухании вследствие излишней влаги. Приобретать такую мебель не стоит, в ней не будут держаться крепежи и она не прослужит вам даже несколько лет.
3. Проверьте качество крепежных элементов. Если вы покупаете подвесные шкафы, убедитесь, что все крепежи и фиксирующие петли прочные. Важно учитывать, что повторно вкрутить саморезы в ЛДСП вряд ли получится.

Если в магазине вам предлагают купить товар по очень низкой стоимости, не смешите приобретать дешевую продукцию. Попросите у продавцов сертификаты качества на товар. При их отсутствии воздержитесь от покупки. Качественные плиты ЛДСП не должны иметь резкий запах, его наличие говорит об опасном классе эмиссии, что причиняет вред здоровью человека.

В последние годы спрос на продукцию из ЛДСП сильно возрастает. Этот материал стал популярнее массива дерева, так как его цена ниже и мебель из него есть в каждом магазине. Но многие покупатели опасаются приобретать товар из этой фактуры, так как переживают за качество изделия. Но при правильном уходе мебель прослужит вам долгое время и станет настоящим украшением вашего дома.

Завод ДСП с ламинацией (100000 м3 в год)

Производство плит ДСП 100 000 м3 в год состоит из пяти участков:

1. Участок I  подготовки сырья 

2. Участок II сушки сырья

3. Участок III клееподготовки и осмоления

4. Участок IV формирования и подпрессовки плит 

5. Участок V горячего прессования плит

6. Участок VI  форматирования готовой продукции

7. Участок VII  контроль управления (PLC)
   

Технология производства ДСП 100 000 м3/год

 

   Древесно-стружечная плита (ДСП, ДСтП) — листовой композиционный материал, изготовленный путем горячего прессования древесных частиц, преимущественно стружки, смешанных со связующим неминерального происхождения с введением при необходимости специальных добавок на одно- и многоэтажных прессах. Типы смол могут использоваться разные, основное их назначение — выступить в роли связующего вещества. Плотность таких плит составляет 660-750 кг/м3 в зависимости от толщины. Класс эмиссии Е1 делает их крайне безвредными и позволяет использовать данную продукцию внутри помещений в непосредственной близости от людей. ДСП имеет определенные преимущества по сравнению с обычным деревом. У древесностружечных плит нет сучков, трещин и пустот. Плиты ДСП изготавливаются с учетом ГОСТа, требования к ним предъявляются очень высокие. Плиты ДСП должны быть легкими в обработке, при этом обладать высокой прочностью и быть достаточно жесткими. Еще одним достоинством этих плит в отличие от натурального дерева является однородность, она не зависит от направления слоев. Плиты ДСП хорошо поддаются механической обработке (пилению, строганию, сверлению, фрезерованию), легко склеиваются и красятся. По некоторым физико-механическим свойствам ДСП превосходят натуральную древесину. В частности, они меньше разбухают от влаги; менее горючи; при неравномерном изменении влажности не коробятся; ДСП обладают хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами; более биостойки.

Внешне сорт ДСП можно опознать по качеству обработки поверхности плиты. Более качественный первый сорт — это шлифованная ДСП, поверхность второго сорта не столь безупречна и имеет некоторые дефекты. Кроме того, существует еще ряд различий в сортах древесностружечной плиты: поверхность мелкоструктурная или обычная, по виду марки П-А, П-Б (зависит от механических показателей), по водостойкости (обычная или повышенная), по содержанию формальдегидной смолы (Е1, Е2). Плиты ДСП, в основном, зависят от плотности, формы и размера древесных частиц, а также от количества и качества связующего материала. Различают плиты одно-, трех- и пятислойные. Не рекомендуется применять в помещениях с повышенной влажностью, в таких помещениях следует применять только гидрофобизованные или защищенные покрытиями плиты.

Ламинированное ДСП, это обыкновенное шлифованное ДСП, покрытое посредством физико-химического процесса бумажно-смоляными пленками. Процесс изготовления ЛДСП осуществляется под действием температуры (140-210 С) и давления (25-28 МПа). В результате этого процесса декоративно-защитный слой на плите ламинированного ДСП образуется за счет растекания смолы по поверхности плиты с последующим затвердеванием и образованием прочного покрытия. ЛДСП обеспечивает привлекательный внешний вид, хорошие потребительские качества и физико-механические свойства, не требует дальнейшей отделки и широко применяется для производства мебели.

Одним из основных достоинств ДСП является прочность, которая у ДСП ни чуть не хуже прочности натуральной древесины. Ещё одним достоинством шлифованного ДСП является легкость обработки, несмотря на большую плотность.

Сферы применения ДСП: 

— обшивка стен и крыш; 
— изготовление стеновых панелей; 
— изготовление полов, оснований под ковровые и линолеумные покрытия, перегородок; 
— изготовление съемной опалубки; 
— изготовление мебели, стеллажей, полок, упаковки;
— строительство ограждений и разборных конструкций; 
— использование для декорирования и отделки, благодаря оригинальной текстуре поверхности.

     Шлифованная ДСП                    Ламинированная ДСП (ЛДСП)

Плотность: по плотности ДСП делится на плиту малой плотности (менее 550 кг/м³), средней (550—750 кг/м³) и высокой (более 750 кг/м³).

Номинальные размеры плит:

Параметр	Значение, мм	Предельное отклонение, мм
Толщина	От 8 до 38	±0,3* (для шлифованных плит) −0,3/ +1,7 (для нешлифованных плит)
Длина	1830, 2040, 2440, 2500, 2600, 2700, 2750, 2840, 3220 3500, 3600, 3660, 3690, 3750, 4100, 5200, 5500, 5680	± 5,0
Ширина	1220, 1250, 1500, 1750, 1800, 1830, 2135,  2440, 2500	± 5,0

ДСП производство купить

рис.1

Ведущим производителем и потребителем ДСП является Западная Европа, за которой следуют Северная Америка и Восточная Европа. В России объемы потребления на ДСП составляют около 4,0 млн. м3/год, а текущий объем производства — 3,6 млн. м3/год, импорт — 0,4 млн. м3/год. Крупным потребителем ДСП является Китай, но лишь небольшая часть китайского спроса (7-8%) удовлетворяется за счет международной торговли. ДСП – относительно дешевая продукция и потому практически не является объектом международной и трансконтинентальной торговли. Так, российские производители экспортируют лишь около 5% своей продукции в страны СНГ (см. рис. 2).

рис.2

В Западной Европе ожидается незначительный рост спроса на ДСП; в период до 2015 г. темпы прироста составят 1,1%/год. В России годовые темпы прироста спроса прогнозируются на уровне 5,2%, что означает около 270 000 м3/год в объемном выражении. Значительный рост спроса (3,7%/год) ожидается также в др. странах Восточной Европы. По расчетам, прирост потребления ДСП в Японии не превысит 0,9%/год. В Северной Америке в период 2004-2015 гг. ожидается сокращение спроса на уровне -1,2% /год. Наиболее динамичный рост будет происходить в Китае; здесь темпы прироста составят 8,3%/год, т.е. около 870 000 м3/год. Прирост мирового потребления ожидаются на уровне 2,6%/год. Экономический рост влечет за собой повышение уровня жизни, который сопровождается ростом спроса на мебель и реконструкцию жилья. Как следствие растущего спроса на рынке в ряде стран разрабатываются планы строительства заводов ДСП.

Баланс спроса и предложения на ДСП в России

Размеры плит должны соответствовать указанным в табл. 1. ГОСТ 10632-89

Параметр	Значение, мм	Предельное отклонение, мм
Толщина	От 8 до 38	±0,3
Длина	1830, 2040, 2440, 2500, 2600, 2700, 2750, 2840, 3220 3500, 3600, 3660, 3690, 3750, 4100, 5200, 5500, 5680	± 5,0
Ширина	1220, 1250, 1500, 1750, 1800, 1830, 2135,  2440, 2500	± 5,0

Примечания:
1. Толщина нешлифованных плит устанавливается как сумма номинального значения толщины шлифованной плиты и припуска на шлифование, который не должен быть более 1,5 мм.
2. Допускается выпускать плит размерами меньше основных на 200 мм с градацией 25 мм, в количестве не более 5% от партии.
3. По согласованию с потребителем допускается выпускать плиты форматов, не установленных в табл. 1.
4. Отклонение от прямолинейности кромок не должно быть более 2 мм.
5. Отклонение от перпендикулярности кромок плит не должно быть более 2 мм на 1000 мм длины кромки.
6. Перпендикулярность кромок может определяться разностью длин диагоналей пластин, которая не должна быть более 0,2% длины плиты.
7. Плиты должны изготовляться с применением синтетических смол, разрешенных Минздравом.
8. Содержание вредных химических веществ, выделяемых плитами в производственных помещениях, не должно превышать предельно допустимых концентраций, утвержденных Минздравом для воздуха рабочей зоны производственных помещений.
9. В условиях эксплуатации количество химических веществ, выделяемых плитками, не должно превышать в окружающей среде предельно допустимых концентраций, утвержденных Минздравом для атмосферного воздуха.

Физико-механические показатели плит плотностью от 550 кг/м2 до 820 кг/м2 должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2. ГОСТ 10632-89

Наименование показателя	Норма для плит марок
	П-А	П-Б
Влажность, % Тн*  Тв*  Разбухание по толщине:  за 24 ч (размер образцов 100Х100 мм), %, (Тв)  за 2 ч (размер образцов 25Х25 мм), % (Тв)**  Предел прочности при изгибе, МПа, для толщин,мм (Тн):  от 8 до 12  » 13 » 19  » 20 » 30  Предел прочности при растяжении перпендикулярно  пласти плиты, МПа, для толщин, мм (Тн):  от 8 до 12  » 13 » 19  » 20 » 30  Удельное сопротивление выдергиванию шурупов,  Н/мм (Тн)***:  из пласти  » кромки  Покоробленность, мм (Тв)  Шероховатость поверхности пласти Rm, мкм (Тв),  для образцов  а) с сухой поверхностью:  от для шлифованных плит с обычной поверхностью  от для шлифованных плит с мелкоструктурной поверхностью  от для нешлифованных плит  б) после 2 ч вымачивания***:  для шлифованных плит с обычной поверхностью  для шлифованных плит с мелкоструктурной поверхностью  для нешлифованных плит	5 12 22 12 18 16 14  0.35 0.30 0.25  60 50 1.2 50 32 320  150 120 -	5 12 33 15 16 14 12 0.30 0.30 0.25 55 45 1.6 63 40 500 180 150 -

* Тн и Тв — соответственно нижний и верхний пределы показателей. 
** Для плит повышенной водостойкости. 
*** Определяется по согласованию изготовителя с потребителем.

Качество поверхности плит должно соответствовать нормам, указанным в табл. 3. ГОСТ 10632-89

Дефекты по ГОСТ 27935	Норма для плит
	шлифованных, сортов:		не шлифованных, сортов:
	I	II	I	II
Углубления (выступы) или царапины на пласти	Не допускаются	Допускаются на 1 м поверхности плиты не более двух углублений диаметром до 20 мм и глубиной до 0,3 мм или двух царапин длиной до 200 мм	Допускаются на площади не более 5% поверхности плиты, глубиной (высотой), мм, не более: 0,5 | 0,8
Парафиновые и масляные пятна, а также пятна от связующего	То же	Допускаются на 1 м поверхности плиты пятна площадью не более 1 см в количестве 2 шт.		Допускаются на площади не более 2% поверхности плиты
Пылесмоляные пятна	»	Допускаются на площади не более 2% поверхности плиты	Допускаются
Сколы кромок	Не допускаются (единичные глубиной по пласти 3 мм и менее протяженностью покромке15 мм и менее не учитываются)	Допускаются в пределах отклонений по длине (ширине) плиты
Выкрашивание углов	Не допускается (длиной по кромке 3 мм и менее не учитываются)	Допускается в пределах отклонений по длине (ширине) плиты
Дефекты шлифования(недошлифовка, прошлифовка, линейные следы от шлифования, волнистость поверхности)	Не допускаются	Допускаются площадью не более 10% площади каждой пласти	Не определяют
Отдельные включения частиц коры на пласти плиты размером, мм, не более	3	10	3	10
Отдельные включения крупной стружки: для плит с мелкоструктурной поверхностью	Допускаются в количестве 5 шт. на 1 м пласти плиты размером, мм: 10-15 16-35 10-15 16-35
для плит с обычной поверхностью	Не определяют

Примечание.
Допускается для плит с обычной поверхностью не более 5 шт. отдельных включений частиц коры на 1 м пласти плиты размером, мм: для I сорта более 3 до 10; для II сорта — более 10 до 15.

В зависимости от содержания формальдегида плиты изготовляют двух классов эмиссии, указанных в табл. 4. ГОСТ 10632-89

Класс эмиссии формальдегида	Содержание формальдегида, мг на 100 г абсолютно сухой плиты
Е1	До 10 включ.
Е2	Св. 10 до 30 включ.
Е3	Св. 30 до 60 включ.

№	Модель	Наименование		Хар-ки	Кол-во (шт.)	Мощность (кВт)	Прим.
I	Участок подготовки сырья
100	BYD10	Дебаркер + транспортер		2 вала	2	32,0
101	BY1110/12	Конвейер ленточный		ширина=1 м; длина=12 м	2	4,0
102	B2114	Барабанная дробилка		диаметр барабана Ø=1600 мм	1	292,0
103	BZ1110/26	Конвейер ленточный		ширина=1 м; длина=26 м	1	5,5
104	MS-7	Магнитный сепаратор		ширина=1 м	1	3,0
105	BL2750	Бункер сырья (щепы)		объем=50 м3	4	4×15,0
106	BZ1160/6	Ленточный конвейер		ширина=0,6 м; длина=6 м	3	3×2,2
107	B468	2-х барабанная дробилка для получения стружки		диаметр барабана Ø=1200 мм	2	2×300,0
108	MS5-54	Пневмотранспортер		циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока	1	37,0
109	M32/22	Конвейер		ширина=0,8 м; длина=22 м	1	11,0
110	BL2655	Бункер		объем=120 м3	1	1×45,0
II	Участок сушки сырья
201	BY1160/16	Конвейер ленточный		ширина=0,6 м; длина=16 м	3	3×3,0
202	B239	Роторная сушка		диаметр корпуса внешний  Ø=2,9 м	3	2×80,0
203	BY1160/6	Конвейер ленточный		ширина=0,6м; длина=6 м	3	3×2,2
204	BY1110/9	Конвейер ленточный		ширина=1 м; длина=9 м, с магнитным сепаратором	1	4,0
205	B1437	3-х уровневое вибросито		6×30 мм, 3×15 мм	1	4,0
206	MS5-54 No.6	Пневмотранспортер		циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока	1	37,0
207	MS5-54 No.8	Пневмотранспортер		циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока	1	45,0
208	BY1160/6	Конвейер ленточный		ширина=0,6 м; длина=6 м	1	2,2
209	B5616	Дробилка для получения сырья тонкой фракции		диаметр барабана Ø=1800 мм	2	220,0
210	MS5-54 No.5	Пневмотранспортер		циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока	1	17,2
211	BC2757	Бункер для внутреннего слоя		объем=70 м3	1	9,0
212	BC2457	Бункер для внешних слоев		объем=70 м3	1	9,0
213	—	Система пылеудаления		-	1	Опция
III	Участок клееподготовки и осмоления сырья
301	-	Емкость для хранения клея	Объем=30 м3		2	Опция
302	-	Насосная установка для клея	Расход=250 л/мин		2	2,2
303	-	Насос для подачи клея для внешних слоев	Расход=0~60 л/мин		2	1,5
304	-	Насос для подачи клея для внутреннего слоя	Расход=0~60 л/мин		2	1,5
305	-	Клеевой миксер	Объем=2,0 м3		2	2,2
306	-	Емкость с клеем для внешних слоев плиты	Объем=2,0 м3		2	1,5
307	-	Емкость с клеем для внутреннего слоя плиты	Объем=2,0 м3		2	1,5
308	BР1160/3	Конвейер ленточный	ширина=0,6 м; длина=16 м		2	2×3,3
309	BP1250	Ротор осмоления стружки	Ø=510 мм		2	2х30,0
310	BB1160/22	Конвейер ленточный	ширина=0,6 м, длина=22 м; с магнитным сепаратором		2	2×4,0
IV	Участок формирования и предварительного прессования ДСП плиты
401	BF43	Формирующая машина	рабочая ширина=1,83 м		1	85,0
402	BZ8314/2	Предпресс	диаметр ролика Ø=0,96м; длина=2 м		1	33,0
403	B-1113	Диагональная пила	пильный диск Ø=0,4м; рабочая ширина=1,3 м		1	1,5+2,2
404	BB1250	Кромкообрезной станок	пильный диск Ø=0,3м		2	2х1,1
405	BW1232/3	Рециркуляционный шнековый конвейер	ширина=0,3 м; длина=3 м		1	3,0
406	BW1160/19	Рециркуляционный шнековый конвейер 2	ширина=0,6 м; длина=19 м		1	4,0
407	Bh2015	Синхронный конвейер 1	ширина=2 м		1	-
408	BHZ1315	Конвейер ускоритель 1	рабочая ширина=2м; длина=4 м		1	2,2
409	BZh2315	Конвейер ускоритель 2	рабочая ширина=2м; длина=4 м		1	2,2
410	HS-2	Весы	-		1	-
411	BZ1315	Конвейер ускоритель 1	рабочая ширина=2м; длина=4 м		1	2,2
412	BB1315	Конвейер ускоритель 2	рабочая ширина=2м; длина=4 м		1	2,2
V	Зона горячего прессования
501	BL-13	Загрузочный станок	30 пролетов		1	27,0
502	Bh224×13	Горячий пресс	30 пролетов, расстояние между плитами =120 мм		1	310,0
503	UB-13	Разгрузочный станок	30 пролетов		1	15,0
504	-	Система удаления горячего пара и паров клея из зоны прессования	-		2	2х5,0
505	-	Корпус системы удаления пара	-		1	Опция
506	BN-354	Конвейер	ширина=0,4 м, длина=3,6 м		1	0,75
VI	Зона форматирования плит ДСП
601	B422	Подающий конвейер	-		1	1,1
602	B4230	Система охлаждения плит	-		1	5,0
603	BC423	Конвейер на выходе	-		1	1,1
604	BY3715	Подающий конвейер	-		1	1,1
605	B1112C	Станок продольного форматирования	рабочая ширина=1,83 м		1	2х4+1,5
606	BY1122	Ленточный конвейер	-		1	1,1
607	BY3215	Конвейер реверсивный	-		1	1,1+3,0
608	B2124	Пильный станок поперечного форматирования	рабочая ширина=2,44 м или 2,75 м		1	2х4+1,1
609	BY3920	Разгрузочный роликовый конвейер	-		1	0,75
610	B4X8/2	Гидравлический стол	Грузоподъемность ≤2 тонн; с роликами		1	3,0
611	BV-1	Укладчик	-		1	-
612	B-114	Подъемник с роликами	-		1	-
613	-	Система пылеудаления	-		1	Опция
VII	Зона шлифования ДСП и ламинирования ДСП
701	BY114	Подъемник с роликами	-		2	2×1,5
702	B-116X8/2	Гидравлический стол	грузоподъемность≤2 тонн		2	2X1,5
703	BY-48	Подающий роликовый конвейер	-		1	1,5
704	BG2732	6-ти агрегатный калибровальный станок	шлифование и калибрование плиты в размер		1	561,75
705	B-12	Ленточный конвейер	-		1	1,5
706	-	Разгрузочный укладчик плит	-		1	3,0
707	-	Система загрузки ДСП	-		1	9,0
708	-	Пресс для ламинации ДСП	-		1	45,0
709	-	Система выгрузки плит	-		1	9,0
710	-	Система пылеудаления	-		1	Опция
VIII	Панель управления

Изготовление ламинированного ДСП 4х8 (1220х2440 мм)	-
Завод по изготовлению ДСП формат 6х9 (1875х2750 мм)	Опция
Производство ДСП лист формата 4х8 (1220*2440 мм)	-
Станок изготовление ДСП формат 6х9 (1875*2750 мм)	-
Пусконаладочные работы	-
Разработка индивидуального проекта	-

ИСКЛЮЧЕНИЯ ИЗ КОМПЛЕКТНОСТИ ПОСТАВКИ И ЛОКАЛЬНО ПРИОБРЕТАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ. Станок изготовление ДСП.

Здания/фундаменты/доставка/транспорт

• Полное производственное здание с отоплением, освещением и т.п.
• Все фундаменты, кладки, проведение коммуникаций в фундаментах и другие связанные с установкой строительные работы, крепежные элементы и приспособления, кабельные короба, крышки и проходы и т.п.
• Доставка, разгрузка и требующееся хранение оборудования, а также перевозка машин к месту установки.
• Кран, автокран/ специальные краны, грузоподъемники, подъемное снаряжение, инструменты для выгрузки, перемещение по заводу и сборки линии.
• Санитарно-гигиенические нормы для персонала.

Инструмент/аксессуары для работы на линии

• Защитные панели для пакетов исходных и готовых изделий.
• Сырьевой материал, необходимый для тестовых испытаний в достаточном количестве.
• Крановые системы, автопогрузчики, инструменты для работы на линии.
• Лабораторное оборудование.
• Все переходы и платформы, монтажные леса, включая поручни безопасности, лестницы, защитные ограждения, необходимые для предотвращения несчастных случаев на работе.

Система нагревания/гидравлика линии

• Масляное наполнение гидропривода пресса.

Сжатый воздух/удаляемый воздух/вода

• Воздушный компрессор со всеми линиями подачи к индивидуальным секциям линии сухого, сжатого воздуха.
• Выводящий агрегат, включая трубы подачи и возврата от индивидуальных секций прессовой линии.
• Вытяжной короб над прессом и другими компонентами линии.

Электрика/передача данных

• Распределительная панель и главная энергоподача к отдельным коммутаторным шкафам всей линии, а также электроуправление всеми компонентами линии локальной поставки.
• Заземление всей линии.
• Кабельные связи/кабельные шкафы и их установка/подготовка для подсоединения кабелей между главными шкафами выключателей и панелей управления линией и т.п.
• Программный модуль.
• Модем для онлайн-контроля программного потока в ЧПУ.
• Одна линия связи.

Устройства безопасности

• Все специальные системы безопасности, такие как запорные цепи  т.п., требуемые местными властями.
• Все меры, требуемые местными властями, правилами по экологической безопасности, а также все требования по шуму, загрязнениям земли, воды, воздуха.
• Оборудование по пожарной безопасности.
• Возможно необходимые шумоизоляционные кабины для разделительных пил, обрезных агрегатов и т.п.

Ламинирование и каширование дсп. технология лдсп

Поделиться в соц. сетях:

ДСП — один из самых бюджетных материалов, от которого до сих пор не отказываются при изготовлении мебели. В целом, при грамотном конструировании предметы интерьера выглядят достойной имитацией натуральной древесины, вносят свой колорит в общую стилистику. Но обычная ДСП не годится для этой цели. Плита выглядит непрезентабельно. Кроме того, есть риск получения заноз, если неосторожно задеть кромку. Примерно 40 лет назад была разработана технология получения декоративных поверхностей при помощи ламинирования. Рассмотрим, как ламинировать дсп своими руками в домашних условиях подробнее.

Особенности получения ЛДСП

ДСП (древесно-стружечная плита) применяется для изготовления предметов мебели классов “средний” и “эконом”. Если поверхность покрыта декоративно-защитным материалом, то речь идет о ламинированной ДСП (ЛДСП).

Для облицовки ЛДСП применяют:

• Пластик бумажно-слоистый, пропитанный смоляным составом.
• Бумажную пленку с пропиткой из синтетических термореактивных смол.

При производстве лдсп в заводских условиях используют конвейерный или короткотактный ленточный пресс. В условиях высокого давления и температуры смола растекается по поверхности и образуется прочное цельное полотно.

Важно! Современное оборудование, которое используется на предприятиях, дает возможность добиться реалистичной имитации текстуры древесины, текстиля, поделочного камня. Выпускается ЛДСП с глянцевой, тисненой поверхностью, а также с 3D-эффектом.

Альтернативные технологии:

1. С процессом ламинирования часто путают другую технологию декорирования дсп: каширование. При классическом ламинировании смола расплавляется, а затем опрессовывается. Каширование предполагает приклеивание. На основу наносят клеящее вещество, затем прикладывают полимерную термопластичную пленку или слоисто-бумажный пластик.

Важно! Такой материал менее прочен, может вздуваться и деформироваться. Что касается ламинированной плиты, то она представляет собой единое неразделимое целое.

1. Есть еще одна технология, напоминающая ламинирование — шпонирование. Шпон представляет собой тончайший слой древесины благородной породы. Толщина шпона составляет от 2 мм. Приклеивание к поверхности шпона осуществляется при помощи адгезивных составов: одно- или двухкомпонентного.

Важно! Поверхность не просто красиво выглядит. Она по-настоящему уникальна, так как естественный рисунок дерева при этом сохраняется. Шпон достаточно требователен в уходе. Его можно окрашивать, покрывать лаком, пропиткой или воском. Если покрытие отклеивается, специалисты рекомендуют воспользоваться универсальным или столярным клеевым составом.

1. Иногда можно встретить и такое определение, как синтетический шпон. Это — бумажное полотно с текстурой, имитирующей неровности древесины, пропитанное карбамидной смолой. Иногда поверхность покрывается лаком.

Важно! Материал получается прочный, жесткий, идентичный деревянному шпону на ощупь.

Ламинирование, таким образом, — это технология “приваривания” декорированной бумаги к основе при помощи синтетических расплавленных смол. Полученная поверхность устойчива к воздействию высоких температур, влаге и механическим воздействиям.

Ламинированная ДСП, технология производства.

Всем известна поговорка: «только у нас в России мебель делают из опилок, а заборы из чистого дерева». Хотя в действительности вопрос о том что лучше — дерево или плиты типа МДФ

и ДСП можно отнести к разряду «ответ соответствует ситуации». Если вы сделаете забор из ДСП, то под воздействием дождей и солнца ваш забор рассыплется грудой опилок уже через полгода. А если вы решите сделать мебель и выберите в качестве материала древесину, то конечно, это будет неплохая мебель. Но во-первых: чтобы обработать древесину должным образом, нужны определённые навыки и немало времени; во-вторых: всегда есть риск что доски поведёт или они треснут; и в-третьих: вес изделия будет достаточно высоким. Кроме того такая мебель может кусаться по стоимости.

Все эти минусы отсутствуют у ДСП, точнее ламинированного ДСП (те же опилки, только покрытые декоративной плёнкой имитирующей текстуру дерева или других материалов (например мрамора)). Плёнка, которой покрывают ДСП для декорирования называется меламиновой. По сути — это бумага, но пропитанная меламином — веществом которое практически не растворяется ни в воде, ни в большинстве растворителей. Это делает бумагу очень прочной, а ламинированное ДСП устойчивым к царапинам, ударам и высоким температурам. Конечно всё это в бытовом использовании — удара молотком или открытого огня меламиновое покрытие не выдержит. Если же ламинированию подвергается влагостойкая ДСП

, то получается универсальный материал, который можно применять для мебели ванных комнат и кухонь.

Если спросить у дилетанта как облицовывают ДСП плёнкой, то он, скорее всего, ответит что то вроде — «Приклеивают…». Но этот процесс гораздо технологичнее и интереснее. Для ламинирования ДСП используют горячий пресс. Грубо говоря, это две стальные плиты, расположенные горизонтально друг над другом. Верхняя закреплена стационарно, и по ней посредством насоса циркулирует раскалённое масло. Снизу к этой плите крепится матрица из особого сплава. На матрицу нанесён рельефный рисунок, который и выдавливает на ламинате ту самую текстуру «апельсиновая корка», «текстура дерева» и т. п. Между плитой и матрицей проложен, так называемый «ковёр» — сплетённый из проволоки с термостойкой изоляцией материал. Он служит для равномерной передачи тепла от плиты к матрице. Нижняя плита лежит на поршнях нескольких масляных цилиндров и покрыта гладким материалом во избежание появления царапин на ламинате. Листы ДСП подаются по рейкам с роликами на нижнюю плиту. Сверху на лист ДСП ложится лист меламиновой текстурированной бумаги, пропитанной смолой. Затем насосы нагнетают в цилиндры под нижней плитой масло, и плита поднимаясь прижимает ДСП с листом меламиновой плёнки к разогретой матрице верхней плиты. Пресс развивает давление в несколько тонн, а матрица разогрета до температуры около 50-55°С. Под воздействием температуры смола, которой пропитана плёнка, расплавляется и частично впитывается в поверхность ДСП. Давление закрепляет результат и, кроме того, матрица выдавливает на поверхности ЛДСП рельефный рисунок.

ДСП с плёнкой сдавливаются прессом всего несколько секунд, после чего нижняя плита опускается и процедура, обычно, повторяется теперь уже с другой стороны ДСП. В производственных масштабах стопка ДСП в несколько десятков листов подается по одному на пресс, ламинируется с одной стороны и складывается в новую стопку уже по другую сторону пресса. Затем листы по одному переворачиваются, подаются на пресс для ламинирования с обратной стороны, и уже готовый ламинат складируется туда, где ещё недавно лежали листы обычного шлифованного ДСП.

Напоследок хочется сказать, что таким образом производят не только ЛДСП, но и ламинированный МДФ

и ДВП.

Узнайте наши цены на ламинированную ДСП

Способы ламинирования ДСП своими руками

Конечно, в точности воспроизвести заводской процесс ламинирования дсп своими руками невозможно. Хотя бы потому, что у вас нет ни профессиональных навыков, ни специализированного оборудования. Кроме того, составы, применяемые при ламинировании промышленным способом, содержат токсические вещества.

Оптимальным вариантом является каширование:

• Облицовка ДСП при помощи пленки-самоклейки. Это — плотное полотно из синтетического материала с нанесенным на обратную сторону клеящим составом.

Важно! Достаточно снять слой защитной бумаги и приклеить пленку к поверхности. Пузырьки воздуха можно убрать шпателем из пластика или мягкой тканью.

• Приклеивание пленки из полимерного материала с помощью универсального клея. Клей наносится на плиту ДСП, выдерживается недолго. Затем аккуратно приклеивается пленка. Для лучшей адгезии ее прокатывают валиком или придавливают прессом.

Важно! Из приведенных двух вариантов второй надежнее. Как показывает практика, самоклейку приходится периодически подклеивать или приобретать новую. Экономия получается достаточно сомнительная. Наилучший вариант — приобретать ДСП с промышленным ламинированием.

Классификация ламинированных плит ЛДСП

Ламинированные плиты по физико-механическим свойствам подразделяют на 3 группы качества: А, Б, В (см. табл. 2). К группе В относятся с улучшенными эксплуатационными свойствами. В зависимости от показателей внешнего вида ЛДСП подразделяются на четыре класса (см. табл. 3).

ЛДСП могут иметь поверхности различных классов покрытия на лицевой и оборотных пластях.

Требования к защитно-декоративным и защитным покрытиям пластей плит определяются ГОСТ 16371-73. Ламинированные плиты различаются:

• по степени блеска поверхностного слоя на глянцевые (Г) и матовые (М).
• по виду печати поверхностного слоя подразделяют на одноцветные (Оц) и с печатным рисунком (Пр).
• в зависимости от фактуры поверхности покрытия на гладкие (Гл) и рельефные (Р).

Условное обозначение плит состоит из обозначения покрытия (класса покрытия, степени блеска, вида печати, фактуры поверхности, индекса цвета и рисунка), группы качества и номера стандарта технических условий. ДСП плита, имеющая разное качество покрытия на лицевой и оборотной пластях, классы покрытия обозначаются дробно, где в числителе ставится класс покрытия лицевой пласти, а в знаменателе — класс покрытия оборотной пласти.

Для ЛДСП с односторонней облицовкой класс покрытия обозначается дробно с проставлением в знаменателе прочерка. В мебельном производстве чаще всего используются материалы толщиной 16 мм. Это наиболее оптимальный показатель толщины, учитывающий стоимость, вес и прочность плиты. Должна насторожить слишком низкая цена, по тому что чем меньше толщина ЛДСП, тем хуже ее несущая способность.

Как ламинировать ДСП в домашних условиях: технология каширования

Эта часть статьи посвящена упрямцам, которые все привыкли делать самостоятельно. Итак, порядок оклеивания плиты ДСП синтетической пленкой следующий:

• Зачистка и шпаклевка плиты. В результате — получается абсолютно гладкая и ровная поверхность.
• Грунтовка поверхности любым составом для древесины.
• Раскрой пленки. Для этого понадобятся: ножницы, карандаш и рулетка. Получить идеально ровный край можно при помощи канцелярского ножа и направляющей.

Важно! Сантиметровая сетка на обратной стороне пленки делает раскрой более удобным.

• Отделение пленки от защитной основы, наклеивание ее на поверхность ДСП.

Важно! Чтобы пленка легла ровнее, нужно разглаживать ее чистой сухой тканью от центра к краям. Если поддувать пленку обычным феном для укладки волос (в этом случае вам понадобится помощник), она будет ложиться ровнее.

Свойства и качества

Показатели и нормы качества приведены табл. 2.

Показатели и нормы качества. Таблица 2.

Наименование показателя мм	Нормы для групп качества
	А	Б	В
Предел прочности при изгибе, МПа, не менее От 8 до 13 От 14 до 20 От 21 до 25	18,0 16,0 14,0	16,0 14,0 13,0	14,0 13,0 12,0
Покоробленность, мм, не более	1,2	2,2	3,5
Гидротермическая стойкость покрытия	Не допускается изменения внешнего вида	Допускаются незначительные: потеря блеска, цвета, проявление структуры подложки	Допускается потеря блеска, цвета, незначительное проявление структуры основы
Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти, МПа, не менее От 8 до 13мм От 14 до 20мм От 21 до 25 мм	0,35 0,30 0,25	0,30 0,30 0,25	0,27 0,25 0,20
Удельное сопротивление при нормальном отрыве покрытия, МПа, не менее	0,65	0,60	0,55
Твердость защитно-декора- тивного покрытия, (метод царапанья, мкм, не более	70	85	100
Стойкость покрытия к повышенной температуре воздуха
Термическая стойкость покрытия	Не допускается изменения внешнего вида за исключением незначительной потери блеска, цвета
Стойкость покрытия к истиранию, обороты, не менее	150	110	60
Стойкость покрытия к воздействию переменных температур	Морозостойкое
Стойкость покрытия к загрязнению веществами хозяйственного и бытового назначения	Изменение внешнего вида не допускается		Допускается незначительное изменение внешнего вида

Примечание:

Показатель «гидротермическая стойкость» контролируется только для элементов мебельных изделий, подвергающихся прямому воздействию водяного пара.

Требования к показателям внешнего вида покрытия по классам представлены в табл. 3.

Требования к показателям внешнего вида. Таблица 3.

№ п/п	Наименование дефектов на поверхности	Классы
		1	2
1	Вмятины: *) количестве, шт./м 2 не более Глубина мм, не более	1	3
2	2. Включения: *) Количество, шт./м 2 не более Наибольший размер на поверхности, мм, не более	Не допускается	2
3	Серебристость пор, не более (рассеянная)	Не допускается	5% поверхности
4	Пятно Количество, шт./м 2 не более Наибольший размер на поверхности, мм, не более	Не допускается	1
5	Риски отдельные Волосяные *) Количество, шт./м 2 не более	Не допускается
6	Царапина *) Количество, шт./м 2 не более размер, мм, не более	Не допускается
7	Перекос рисунка	Не допускается
8	Непропечатка рисунка	Не допускается	Допускается незначительная, не портящая внешний вид
9	Проявление: 1. структуры плиты ДСП количество, шт./м 2 , не более Наибольший размер материала на поверхности, мм, не более 2. волнистости ДСП	Не допускается	Допускается незначшельная при отсутствии серебристости
10	Блескость	Не допускается	Допускается не более 1% поверхности

Примечания:

1. Суммарное количество одновременно присутствующих дефектов из числа допускаемых табл. 3 и обозначенных звездочкой *) должно быть не более на м 2:

• для покрытий 1 класса — 2 шт.;
• для покрытий 2 класса — 5 шт.;

1. Для плит конкретного формата количество допускаемых дефектов вычисляют в расчете на фактическую площадь; если получают нецелое число, то полученное значение округляют в сторону большего числа.
2. ЛДСП с двусторонней облицовкой, имеющие на одной из сторон дефекты, превышающие указанные в табл. 3, переводятся в раздел плит с односторонней облицовкой. Сортность в этом случае устанавливается по качественным показателям лучшей стороны. Дефекты на оборотной стороне в этом случае не регламентируются.

Типовые дефекты покрытий облицованных плит приведены в табл. 4.

Типовые дефекты покрытий. Таблица 4.

Дефект	Определение
Вмятина на поверхности	По ГОСТ 20400, (6.1)
Включения	По ГОСТ 20400, (6.13)
По ГОСТ 20400, (6.21)
По ГОСТ 20400, (6.24)
Царапина	По ГОСТ 20400, (6.25)
Перекос рисунка	По ГОСТ 20400, (6.30)
Серебристость пор	Побеление поверхности детали из-за недостаточной растекаемости смолы в поверхностном слое плёнки
Непропечатка рисунка	Отдельный участок печатного рисунка на детали отличающийся по цвету и фактуре от идентичного рисунка покрытия
Проявление структуры древесно-стружечной подложки	Проявление стружки наружного слоя древесно-стружечной плиты на поверхности
Волнистость на поверхности древесно-стружечной плиты	Наличие продольных или поперечных полос по всей поверхности с равномерным шагом
Блесткость	Точечные участки повышенного глянца
Свесы покрытия	Технологическое превышение размеров формата отвержденной пленки над размерами основы для обеспечения качества конечной продукции

Примечание:

Другие дефекты поверхности материала не допускаются.

Санитарно-гигиенические требования, предъявляемые к ламинированным плитам

Летучие химические вещества, выделяющиеся при эксплуатации изделий из ламинированных плит в воздухе жилых помещений, не должны превышать допустимые уровни, указанные в гигиенических нормативах, предельно допустимых концентраций загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест и ориентировочно безопасных уровней воздействия загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест.

По результатам определения уровней летучих химических веществ в материале, выделяющихся при эксплуатации изделий из ламинированных ЛДСП в воздухе жилых помещений, должны быть оформлены санитарно-эпидемиологические заключения на продукцию органами Минздрава Российской Федерации. Предельно-допустимые концентрации (ДДК) летучих химических веществ установлены в Государственных санитарных правилах и нормах, утвержденных Минздравом Российской Федерации.

Выбор пленки для ламинирования

Пленка, которая применяется при ламинировании ДСП своими руками, разделяется на такие категории:

• Меламиновая. Придает материалу дополнительную устойчивость к влаге и механическим воздействиям. В состав меламиновой пленки входит формальдегидная смола, которая представляет опасность для здоровья.
• ПВХ. Полимерный материал, который не содержит токсических веществ. При этом существенно улучшается водостойкость основы. ПВХ-пленка отлично подходит для внутренних отделочных работ.
• Фенольная пленка. В сравнении с двумя предыдущими вариантами, она не очень влагостойкая, но зато значительно повышает износоустойчивость материалов.

Производство ЛДСП – грамотная организация бизнеса

Даже ребенок понимает, что для изготовления чего-либо требуется специализированное оборудование. В данном случае оно тоже нужно. Производство ЛДСП невозможно организовать без следующих инструментов:

• Специальная сушильная машина. С ее помощью изготавливается ламинированная бумага.
• Пресс. С его помощью осуществляется запрессовывание ДСП с такой бумагой.
• Калибровально-шлифовальный станок (он оказывает влияние на качество поверхности, получаемой в результате).

Итак, необходимо не только основное оборудование для ламинирования ДСП, но и сопровождающее. В первую очередь можно говорить о приборе, предназначенном для приготовления клеевой основы, которая далее разливается по формам и прессуется в плиты.

Как заламинировать дерево — Двери, перегородки

ДСП — один из самых бюджетных материалов, от которого до сих пор не отказываются при изготовлении мебели. В целом, при грамотном конструировании предметы интерьера выглядят достойной имитацией натуральной древесины, вносят свой колорит в общую стилистику.

Но обычная ДСП не годится для этой цели. Плита выглядит непрезентабельно. Кроме того, есть риск получения заноз, если неосторожно задеть кромку. Примерно 40 лет назад была разработана технология получения декоративных поверхностей при помощи ламинирования.

Рассмотрим, как ламинировать ДСП в домашних условиях подробнее.

Ламинирование окон своими руками

Март 9, 2017

Ламинированные окна позволяют придать дому индивидуальный, неповторимый облик. Этот способ декорирования удобный и практичный. Существует множество фирм, предлагающих свои услуги в этом направлении. А можно ли выполнить ламинирование окон своими руками? Этой теме и посвящена статья.

Ламинирование это что?

Деревянные окна, изготовленные высококлассными специалистами, смотрятся респектабельно. Сразу видно, хозяин дома — человек основательный. А если не получилось деревянные, а очень хочется, чтобы было солидно? Тут-то и пригодится такой процесс, как ламинация. Если кратко, то:

• на профиль окна наносится слой разогретого до высокой температуры клея, а на него сверху многослойная акриловая пленка. Затем на специальном оборудовании, имеющем специальные валики, которые повторяют профиль окна, пленка прижимается к покрываемой поверхности. Для этого требуются большие усилия. Когда клей остывает, пленку невозможно отделить от профиля. Держится она достаточно долго, до 20 лет;
• пленка воспроизводит как оттенки, так и структуру дерева;
• кроме того, выпускаются пленки других самых различных расцветок. Особенно актуально это для детской, ведь окно там можно сделать голубого, красного, зеленого или другого яркого веселого цвета.

Источник: https://topalexdoors.ru/kak-zalaminirovat-derevo/

Что такое ДСП?

Этот пост является частью Руководства Plyco по ДСП

ДСП

(иногда с любовью именуемый «ДСП») — один из самых универсальных продуктов, которые мы храним здесь, в Plyco. Когда дело доходит до ДСП, старая пословица «никогда не доверяйте книге по ее обложке» и «внешний вид может быть обманчивым» абсолютно верна. На первый взгляд, это выглядит просто как один из наших продуктов из строительной фанеры, и многие люди могут подумать, что для чего-то еще он не пригоден.Однако, как только вы исследуете широкий мир ДСП, вы обнаружите, что это далеко от истины!

Суть древесно-стружечной плиты заключается в том, что это высокоплотная, прочная, экономичная и универсальная плита, изготовленная из крупных древесных частиц в сердцевине и более мелких частиц на отшлифованных поверхностях. Хотя относительно легко свести суть ДСП в броское описание из одного предложения, на самом деле это гораздо более сложный продукт, чем думает большинство людей.Это гораздо больше, чем просто склеить кусочки дерева и покончить с этим. Процесс создания одного из самых надежных продуктов Plyco на самом деле предлагает обширные знания о ДСП, и знание этого может помочь вам максимально эффективно использовать свои доски.

Как производится ДСП?

Процесс производства древесностружечных плит на самом деле довольно сложен. Он начинается с того, что щепа смешивается со смолой и формируется в форме листа.Затем эту необработанную древесно-стружечную плиту подают на дисковый измельчитель. Это измельчитель древесины, который, по сути, использует несколько установленных на нем ножей в качестве механизма измельчения. Это может показаться немного отрывочным, но мы обещаем, что это правильный способ делать что-то! Этот тип измельчителя древесины используется потому, что он имеет тенденцию приводить к более стабильному и надежному размеру древесной щепы. Затем эти частицы сушат, а слишком большую или слишком маленькую стружку выбрасывают.

Смола затем распыляется на лист в виде тонкого тумана.На этом этапе производственного цикла на доске будут использоваться воски, красители, смачивающие вещества и разделительные агенты, если создается влагостойкая разновидность. Хотя это не делает вашу древесно-стружечную плиту водонепроницаемой, она дает вам продукт, который легко выдерживает воздействие во влажных помещениях.

После того, как древесностружечная плита проходит сквозь туман, щепа укладывается в так называемый ковер, который затем разделяется на «одеяла». Затем они сжимаются в холодном прессе и передаются на другой пресс, который использует огромное давление и тепло для затвердевания клея, используемого на плите.Наконец, как только все остынет, будет завершена обрезка и шлифовка, а затем отправимся в Plyco!

Гидравлический нагревательный пресс, используемый в процессе производства древесностружечных плит.

ДСП 101

Как и многие другие изделия из фанеры, доступные в Plyco, ДСП возникло несколько столетий назад. Он возник в Германии и впервые был произведен в 1887 году, где, как утверждалось, «искусственное дерево» было получено путем сочетания древесного цветка, клея, высокой температуры и давления.Примерно в это же время начала расти популярность фанеры, в результате чего фенольная смола стала широко использоваться. Это привело к тому, что немецкий пилот и изобретатель Макс Химмельхебер создал один из первых подлинных листов ДСП из мусора, древесной щепы и обрезков во время Второй мировой войны. Примерно в это же время будет создан первый коммерческий образец древесностружечных плит. В конце концов, было обнаружено, что использование чипов одинакового размера позволит увеличить прочность, в результате чего компании массово производят продукт, который мы все знаем и любим сегодня.

ДСП — удивительный продукт. Будь то возможность использования во многих областях, таких как пол или мебель, или тот факт, что цены на ДСП настолько низкие по сравнению с другими сопоставимыми продуктами, почти каждый может найти в этом что-то, что может понравиться.

Реклама ДСП 1940-х годов.

В Plyco мы собрали наиболее полный ассортимент продукции из древесно-стружечных плит, в том числе наши настилы из древесно-стружечных плит для языка и пазов, фанерованные древесно-стружечные плиты и варианты с высокой влагостойкостью. откройте совершенно новый мир возможностей.ДСП имеет множество преимуществ, так почему бы не перейти в наш интернет-магазин, где вы сможете просмотреть весь наш ассортимент! Если вам все еще интересно и вы хотите узнать больше, ознакомьтесь с другими нашими публикациями в рамках этого руководства, в которых подробно рассматриваются свойства и возможности использования этого любимого универсального устройства.

ДСП Информация о проекте технологии торговли

ДСП , также называемая ДСП , представляет собой конструктивное изделие из дерева, изготовленное из древесных частиц, таких как древесная щепа, стружка лесопилок или даже опилки, а также синтетическая смола или другое подходящее связующее, которое прессуют и экструдируют.ДСП — это тип ДВП, композитный материал, но он состоит из более крупных куски дерева, чем древесноволокнистые плиты средней плотности и ДВП.

Содержание CD ROM.

О КОМПАНИИ ДСП ДСП ДСП, также называемое ДСП Доска Клей для ДСП Сырье ДСП смола ДСП ДСП и гофрированный ДСП ЗАВОД ДЕТАЛИ Завод ДСП Дунфанхун MIECO Предварительное технико-экономическое обоснование Чаадаевский деревообрабатывающий технический и производственный комплекс Унилин Бизнес-отчет Поддержка Райффайзен Завод ДСП Country Clare Программа лесонасаждения Аргентины Расширение и инвестиционные проекты Завод ДСП Спано Обзор Планирование лесного хозяйства ТЕХНОЛОГИЯ Сдать пункты утилизации Промышленный симбиоз ДСП с меньшими выбросами Устойчивое развитие и социальный отчет Комплексное предотвращение загрязнения и Контроль Руководство по охране окружающей среды Древесный лом Дружественная к природе древесная щепа тротуар Огнестойкий ДСП Процесс производства ДСП Смазочные материалы для производства ДСП

ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДСП Хайди Свапп Комплекты ДСП WE R Хранители памяти ДСП ДСП памяти KI Обычная ДСП Janes ДСП конструкции Fancy Pants ЛДСП ДСП Перечисленные страницы ОТЧЕТЫ Пример использования Северная Каролина Архив пресс-релиза Переработка древесины в Мидлендсе Южная Африка, квалификация Орган власти Краткое содержание отчета Воздействие в воздухе Микроорганизмы Экологическая декларация продукции Устойчивый лес лесной промышленности Инициатива Instron запускает новый деревянный текст приспособления Инвестиционный проект акционерного общества Компания Закон о государственных гарантиях Оценка и контроль смертности программа оценки Экологическая декларация продукции ПРИМЕНЕНИЕ Применение ДСП Книжные шкафы Главный совет Создавайте собственные журналы La Mina — Современное классическое каноэ Альбомы Matchbook Прессование листьев и цветов Сделать шейкер Изготовление солнцезащитных козырьков Полы

КОМПАНИИ Линопан Завод ДСП в Раухе IDS Упаковка Puhos Board Oy Болдерая ДСП Kaindl Citation Box and Paper Company Литин Пейпер Компани Медиа-технологии Питер Бенсон Фанера Промышленный комплекс Рафсанджан Тебриз Матч co Zaklady Plyt Wirowych Азиатские компании по производству ДСП Покупатели ДСП индийские компании Справочник поставщиков ДСП Компании из разных стран с контактная информация РЫНОК Обзор рынка Австрии за 2005 г. Экологическая политика Содержание тематического исследования Украина мебельная промышленность Тенденции и рыночные эффекты Деревообрабатывающая промышленность в Эстония Суд по делам конкуренции Фанерный комбинат финансовый Детали Упаковка в Индии Заказать компакт-диск

1.Описание производственных процессов

1. Описание производственных процессов.

---

---

1.1 Введение
1.2 Лесопильное производство
1.3 Производство фанеры
1.4 Производство ДСП

---

В связи с принятием мер по энергосбережению возникла необходимость в детальном анализе процесса и оборудования, используемого в этом процессе. Этот анализ должен был определить количество, тип и качество необходимой энергии, чтобы определить возможную экономию энергии, совместимую с соответствующим анализом затрат и выгод.

Следующие ниже описания процессов производства пиломатериалов, фанеры и ДСП носят общий характер и должны дать читателю общее представление о производственных процессах, задействованных в механической деревообрабатывающей промышленности, и о роли, в которой энергия играет важную роль. часть.

---

1.2.1 Сортировка бревен и окорка
1.2.2 Распиловка или дробление бревен
1.2.3 Сортировка и сортировка
1.2.4 Сушка
1.2.5 Повторная сортировка и наплавка

---

Лесопиление — менее сложная отрасль механической лесной промышленности.Он подразумевает выполнение определенного количества операций от обработки и транспортировки бревен до сушки, сортировки и классификации древесины, требующих различных видов энергии. В то время как в развивающихся странах большинство процессов являются высокомеханизированными, и потребности в энергии удовлетворяются в основном за счет выработки нескольких кВт для привода основных пил. Остальные процессы выполняются с использованием энергии животных и дешевой рабочей силы.

Тем не менее, независимо от характера задействованных процессов и действий, все действия, направленные на экономию энергии, требуют подробного анализа существующих процессов и возможных решений.

На рис. 1 представлена ​​схема типичного предприятия и описание основных процессов для ознакомления читателя.

1.2.1 Сортировка бревен и окорка

По прибытии на склад лесопильного завода бревна сортируются и хранятся в зависимости от вида, диаметра, длины, конечного использования и т. Д. Складываются достаточные количества для обеспечения непрерывной работы лесопильного завода, особенно в неблагоприятных погодных условиях, когда бревна вывозятся и отправляются из могут пострадать леса.

Транспортировка и обработка бревен варьируются от лесопильного завода к другому и в значительной степени зависят от мощности лесопильного завода и размера полученных потерь. Ручной и животный привод, который может использоваться в небольших переносных лесопильных станциях, до фронтальных погрузчиков для перевозки бревен и мостовых кранов, свидетельствует о большом разнообразии используемого в настоящее время погрузочно-разгрузочного оборудования.

Рисунок 1. Лесопильное производство — упрощенный технологический процесс

Окорка бревен вручную или механическими окорочными станками в лесу или на заводе становится общепринятой практикой.Окорка предназначена для защиты пил и другого оборудования от чрезмерного износа и повреждений, которые в противном случае могли бы возникнуть в результате попадания в кору камней, металла и других подобных предметов; окорка также помогает главному пилораму оценить древесину. Шайбы для бревен также могут использоваться для удаления оставшегося песка или грязи, которые могут приставать к поверхности бревен.

1.2.2 Распил или разрушение бревен

Перед тем, как бревно подано на головную опору для разрушения, оно обрезается до максимально допустимой прямой длины с помощью отрезной пилы, после чего оно загружается на тележку головной пилы и размещается таким образом, чтобы позволить оператору достичь максимальной длины. рисунок распиловки, который приведет к оптимальному производству пиломатериалов с минимумом отходов.Схема пропила во многом определяется размером и состоянием бревна, а также требованиями рынка к ширине и толщине пиломатериалов.

Распиловка бревна осуществляется с помощью ленточной пилы или циркулярной пилы со второй пилой, установленной вертикально над первой, в случае распиловки бревен большого диаметра. Тележка для бревен перемещает бревно через головную пилу, на которой бревно может быть зажато и повернуто, чтобы его можно было поднести к головной пиле для достижения наилучшего рисунка пиления.

Следом за головной опорой на перекладке происходит дальнейшая разборка плит, обрезков и брусьев, что позволяет улучшить древесину; толстые плиты распиливают на доски, а брус и брус распиливают на доски и доски. Неровные закругленные края деталей, выходящих из передней стойки и повторных пил, удаляются дисковой пилой или кромкообрезным станком, чтобы получить стандартную ширину по мере необходимости.

При выходе из шпинделя, пилы или обрезного станка пиломатериалы разрезаются на стандартизованную длину, кромки выравниваются и дефекты устраняются с помощью одной или нескольких фиксированных или подвижных обрезных пил, после чего пиломатериалы подвергаются сортировке и сортировке.

1.2.3 Сортировка и сортировка

Пиломатериалы и обрезки сортируются по толщине, ширине, длине, качеству, сорту и породе в зависимости от требований рынка; такая деятельность может выполняться вручную или, в случае заводов, где нет дешевой рабочей силы, механизированными сортировщиками. Сортировка — это способ разделения пиломатериалов по общему качеству, направлению волокон, наличию сучков и дефектов, а также по общему виду и т. Д.

Для защиты пиломатериалов от нападения грибков и насекомых, а также для предотвращения склонности высушенных на воздухе пиломатериалов к расслоению и расколу концы можно чистить щеткой вручную или механически, погружая в химический раствор, приготовленный соответствующим образом.Воск или краска наносятся на торцы пиломатериалов, подлежащих сушке на воздухе, кистью или распылением, чтобы действовать как герметик, чтобы вызвать более медленное высыхание конечностей и, следовательно, вызвать более сильное высыхание. равномерное высыхание пиломатериалов.

1.2.4 Сушка

Пиломатериал, который не продается в зеленом виде, сушится воздухом или в печи, что улучшает его товарный вид. При сушке и снижении содержания влаги до приемлемого уровня его ценность повышается благодаря тому, что древесина стабилизируется по размерам, а ее прочность и цвет улучшаются; Кроме того, снижение веса снижает транспортные расходы.

Сушка на воздухе включает укладку пиломатериалов штабелями на открытом воздухе или под навесами на подготовленном грунте таким образом, чтобы они подвергались хорошему потоку воздуха до тех пор, пока не будет достигнута требуемая влажность.

Хотя воздушная сушка требует минимальных капитальных и эксплуатационных затрат, она требует большого количества земли, включает в себя большие запасы, которые представляют опасность пожара, а условия и скорость сушки находятся вне контроля оператора верфи.

Сушка в печи, с другой стороны, позволяет пиломатериалу сушиться в закрытой и контролируемой среде, где можно регулировать температуру, циркуляцию воздуха и влажность, чтобы достичь наиболее экономичных условий сушки без ухудшения качества. Две наиболее распространенные печи — это печи периодического и прогрессивного типа. Первый сушит древесину в камерах в качестве загрузки партии, тогда как второй сушит древесину, пока она перемещается по длине печи на грузовиках.

Поскольку на сушку пиломатериалов в печи приходится около 70-90 процентов всей энергии, потребляемой в процессе лесопиления, в настоящее время в лесопильной промышленности становится широко распространенной практикой использовать отходы пиломатериалов в качестве источника топлива, энергетическая ценность которых составляет что может даже быть избыточным для нужд комбината.

1.2.5 Восстановление и наплавка

Перед тем, как складывать пиломатериал на хранение, его обычно проверяют на предмет каких-либо дефектов, которые могли возникнуть в процессе сушки, таких как секущиеся концы, незакрепленные сучки и т. Д., Которые можно удалить путем обрезки и, следовательно, повышения его стоимости.

Дальнейшая модернизация может быть произведена путем строгания поверхности с использованием строгальных станков с вращающимся ножом или абразивных лент в соответствии с потребностями рынка.

---

1.3.1 Журнал сортировка, кондиционирование и окорка
1.3.2 Очистка, наматывание и обрезка
1.3.3 Сушка шпона
1.3.4 Сборка
1.3.5 Прессование
1.3.6 Чистовая обработка

---

На Рисунке 2 представлена ​​типичная схема завода, чтобы проиллюстрировать читателям задействованные процессы.

1.3.1 Сортировка, кондиционирование и окорка бревен

Бревна подходящего размера и качества для резки и очистки обычно сортируются на складе по прибытии по размеру и виду.Погрузочно-разгрузочные работы могут осуществляться с помощью тяжелых погрузчиков, буровых вышек или кранов, размеры которых соответствуют размерам и весу бревен.

Рисунок 2. Производство фанеры — упрощенный технологический процесс

Перед лущением большинство пиломатериалов необходимо кондиционировать, чтобы смягчить древесину, чтобы облегчить лущение и получить шпон приемлемого качества. Кондиционирование включает в себя воздействие тепла и влаги на блоки овощечистки путем замачивания в чанах с горячей водой или воздействия острого пара или струй горячей воды.

Затем происходит окорка бревен для облегчения работы оператора токарного станка и удаления грязи и мусора, которые в противном случае могут нанести вред ножу токарного станка, после чего бревна разрезаются на длину, подходящую для токарного станка, которая обычно составляет 240 -270 см.

1.3.2 Очистка, наматывание и клипсование

В настоящее время почти во всех случаях фанерный шпон разрезается ротационным способом, в котором блок снятия обрезки вращается вокруг своей оси на токарном станке, в то время как сплошной лист шпона разрезается ножом, установленным параллельно оси блока.

Затем лист шпона наматывают на катушки или направляют в систему с несколькими лотками, чтобы обеспечить хранение и перенапряжение в случае колебаний подачи шпона с токарного станка; Скорости обеих систем хранения обычно синхронизированы со скоростью токарного станка.

Затем зеленый шпон обрезается по размеру вручную или с помощью высокоскоростных ножей, сортируется и складывается в стопки для сушки. Затем из листа вырезаются любые дефекты, такие как сучки и трещины.

1.3.3 Сушка шпона

Сушка шпона до содержания влаги от двух до десяти процентов предназначена для облегчения процесса склеивания во время производства фанеры. В зависимости от расположения и сложности фанерного завода листы шпона можно оставить для сушки на воздухе или в печи. Сушка в печи включает сушку штабелированного шпона партиями или непрерывную сушку листов, которые механически транспортируются либо на непрерывной ленте, либо на роликовой системе по всей длине сушилки.Очевидно, что контролируемая среда сушки при минимальном обращении приведет к более равномерной сушке шпона с наименьшим количеством повреждений.

На сушку шпона приходится около 70 процентов тепловой энергии, потребляемой при производстве фанеры, и примерно 60 процентов от общей потребности комбината в энергии. По этой причине постоянно разрабатываются новые и улучшенные сушильные системы, а также способы их нагрева.

Нагрев сушилки может осуществляться за счет непрямого использования пара или термического масла или прямого сжигания, при этом температура регулируется регулировкой подпитки свежим воздухом.Хотя температуры сушки от 90 до 160 ° C можно считать нормальными, для некоторых видов используются повышенные температуры примерно до 175 ° C, чтобы сократить общее время сушки.

1.3.4 Сборка

Сборка фанеры перед прессованием заключается в стыковке узких полос шпона, которые склеиваются по кромке с получением листов необходимого размера. Затем клей наносится на внутренние слои или сердцевину, которые, в свою очередь, укладываются между внешними слоями фанеры, готовыми к склеиванию.На эту операцию приходится значительная часть ручного труда, используемого в производственном процессе.

Хотя ручные валковые разбрасыватели являются широко используемым методом нанесения клея, разработка альтернативных систем привела к применению навесных устройств для нанесения покрытий, экструдеров, окрасочных камер и т. Д., Каждая из которых имеет свои особенности.

1.3.5 Прессование

После укладки фанеры в виде сборочных листов фанеры их подают в гидравлические прессы, чтобы привести фанеру в непосредственный контакт с клеем, где при нагревании клей отверждается.

Переход от холодных прессов с одним открытием к горячим прессам с несколькими открываниями, с дневным светом от 5 до 25 и работающими при температуре плиты порядка 80–180 ° C, значительно сократил общее время цикла прессования и повысил производительность пресса. Плиты обычно нагреваются горячей водой или паром, хотя термическое масло используется при прессовании при более высоких температурах.

Предварительное холодное прессование при сравнительно низком давлении не используется в современных производственных линиях.Во многом это связано с тем, что со склеенным шпоном легче обращаться и загружать его в пресс для горячего прессования, к тому же уменьшенная толщина слоя позволяет использовать меньшие отверстия для дневного света в прессе для горячего прессования, что приводит к общему сокращению времени загрузки и горячего прессования. .

1.3.6 Чистовая

Первичная отделка, которая включает в себя обрезку, шлифовку и обновление фанеры после прессования, проводится с целью повышения товарности продукта. Она выполняется либо на отдельных рабочих местах, либо, в случае современных мельниц, как комбинированная операция на непрерывной полуавтоматической линии.

Обрезные пилы отрезают фанерные доски до необходимого размера, которые затем шлифуются на станках, оснащенных широколенточными или барабанными шлифовальными машинами, для получения желаемой гладкости поверхности. Повреждения или дефекты лицевых виниров затем устраняются вручную путем закупоривания и наложения пластырей.

Фанера производится в широком диапазоне размеров и толщины, хотя чаще всего производятся размеры 1220 x 2440 мм вместе с панелями размером 1830 x 3050 мм и 915 x 915 мм.Толщина может составлять от 3 до 25 мм, при этом количество слоев составляет от трех для плит толщиной до 7,5 мм до пяти и более слоев для более толстых сортов.

---

1.4.1 Подготовка частиц
1.4.2 Сушка частиц и просеивание
1.4.3 Смешивание и формование мата
1.4.4 Прессование
1.4.5 Отделка плит

---

В большинстве случаев производство частиц включает в себя определенное количество операций, как описано ниже (см. Рисунок 3), которые требуют различных количеств и типов энергии.

Рисунок 3. Производство ДСП — упрощенный технологический процесс

1.4.1 Подготовка частиц

Отделка ДСП производится из множества источников, и по мере того, как конкуренция за твердую древесину и твердые древесные отходы возрастает, производители вынуждены прибегать к использованию низкосортных отходов, таких как измельченные отходы заводов, опилки, стружка строгальных станков и т. Д. а также ранее не рассматриваемые породы древесины.

Ввиду широкого ассортимента композиции, поставляемой на завод, разделение по размеру и, если возможно, по видам должно проводиться до процесса измельчения.Кора удаляется с бревен, если это еще не сделано в лесу, чтобы избежать затупления ножей измельчителя, а наличие камнеуловителей и магнитных сепараторов предохраняет другое оборудование для измельчения от повреждений, которые в противном случае были бы вызваны, если с волокном были внесены противоречия. отделка.

Размер и геометрия частиц, необходимые для внутреннего и поверхностного слоев древесностружечных плит, достигаются с помощью разнообразного оборудования для измельчения, которое соответствует разнообразию и размеру используемой древесины и древесных остатков.Измельчители, ножевые измельчители, молотковые дробилки, дисковые рафинеры и т. Д., Каждая из которых работает по разному принципу, с использованием ножей, ударных стержней, рифленых дисковых пластин и т. Д., Лишь некоторые из них широко используются в промышленности.

1.4.2 Сушка и просеивание частиц

Большую часть композиции, поставляемой на комбинат, необходимо высушить, чтобы общий уровень влажности частиц составлял порядка трех-восьми процентов с целью связывания с жидкими смолами.

Сушка частиц — это непрерывный процесс, при котором частицы движутся по длине вращающихся горизонтальных сушилок, будучи подвешенными и подверженными воздействию горячих газов или тепла, выделяемого пучками труб, по которым передается горячая вода, пар или термическое масло.Тепло образуется при сжигании нефти, газа или технологических остатков. В настоящее время мгновенная сушка рассматривается как приемлемая альтернатива ротационным сушилкам и требует несколько более низких температур сушки.

Непосредственно после сушки частицы просеиваются по размеру на вибрационных или вращающихся грохотах или путем классификации по воздуху. Просеивание обычно происходит после сушилок, поскольку влажные частицы имеют тенденцию слипаться, забивая пластины сита и снижая общую эффективность процесса просеивания.

Частицы разделяются по размеру с целью сортировки композиции для лицевого и внутреннего слоев плиты. Важно, чтобы частицы слишком большого размера были рециркулированы для дальнейшего измельчения, а мелкие частицы отсеивались, чтобы избежать потребления непропорционального количества связующего на основе смолы и обеспечить ценный источник топлива.

1.4.3 Смешивание и формование мата

Клеи в виде мочевины, фенола и меламиноформальдегида обычно используются для связывания смеси частиц, причем первая из используемых смол является наиболее предпочтительной.От трех до десяти процентов по массе смолы вместе с другими добавками, используемыми для придания таких свойств, как огнестойкость и т. Д., Смешивают в контролируемых условиях порциями или в непрерывном режиме. Смешивание может происходить либо в больших чанах с медленной скоростью, либо в небольших блендерах с быстрым смешиванием и более коротким временем смешивания.

На более современных заводах по производству древесно-стружечных плит формование мата является полностью механическим процессом, тогда как более старые формовщики требуют ручного выравнивания. Несмотря на большое разнообразие доступных в настоящее время формовщиков, основные принципы формирования мата в целом схожи в том, что равномерный поток частиц подается к формовщику из сборного бункера, который, в свою очередь, дозирует равномерно распределенный слой частиц в рама на движущейся ленте или уплотнении.

Формирователи могут быть оснащены одной или несколькими формовочными головками, которые могут быть либо неподвижными, либо движущимися, и сконструированы таким образом, что самые мелкие частицы доставляются для формирования поверхностных слоев мата, а более грубые материалы — для формирования сердцевины. Во всех случаях важно, чтобы был сформирован равномерно распределенный мат желаемого веса. Коврики, не соответствующие стандарту, отбраковываются и перерабатываются.

Транспортировка матов к предварительному прессу и горячему прессу осуществляется путем формования матов на металлических пластинах, называемых калами, которые затем вручную или механически катят к прессам, или, в случае систем без уплотнения, с использованием гибкие металлические ленты, пластиковые ленты и лотки, по которым маты транспортируются к прессу горячего прессования.

1.4.4 Прессование

Предварительное прессование матов перед использованием в многопластинчатых горячих прессах в настоящее время становится обычным явлением в операции прессования из-за уплотнения и уменьшения ширины мата. Это позволяет упростить обращение и использовать более узкие отверстия в горячем прессе, что значительно сокращает время прессования.

В то время как предварительные прессы могут быть горячего или холодного типа, основной пресс всегда нагревается путем пропускания горячей воды, пара или масла через плиты до температуры порядка 140-200 ° C, в зависимости от используемые смолы и тип пресса.

Могут использоваться одно- или многосекционные прессы с возможностью горячей замены, при этом загрузка и разгрузка осуществляется вручную или механически с помощью троса, цепных подъемников или гидравлики, в зависимости от возраста и сложности установки. Хотя в более крупных современных установках и время прессования, и давление регулируются автоматически, на многих заводах по-прежнему отдается предпочтение ручному управлению, поскольку оно позволяет вносить корректировки в зависимости от качества мата.

1.4.5 Доска отделочная

На выходе из горячего пресса доски отделяются от герметиков вручную или механически с помощью цепей или поворотных устройств.Уплотнения укладываются в стопку, дают остыть, а затем возвращаются на станцию ​​формования на толкающих тележках или механически транспортируются по фиксированной возвратной линии. Плиты, в свою очередь, охлаждаются и кондиционируются, чтобы избежать разложения смол мочевины.

Обрезные пилы используются для обрезки досок по размеру, при этом обрезки кромок либо перерабатываются, либо используются в качестве топлива. Чтобы соответствовать установленным стандартам в отношении толщины и качества поверхности, можно использовать комбинацию ножевых строгальных станков и ленточных или барабанных шлифовальных машин.

После обработки поверхности досок их разрезают на размер по длине и ширине с помощью комбинации пил в соответствии с требованиями рынка. ДСП обычно выпускается в виде панелей размером 1220 x 2440 мм и толщиной от 3 до 35 мм, из которых 19 мм являются наиболее распространенными. Обычно плиты производятся в диапазоне средней плотности 400-800 кг на кубический метр, хотя в качестве основного материала используется плита высокой плотности 800-1120 кг на кубический метр.

---

Этапы производства — Производство МДФ в Коростене.

Этапы производства — Производство МДФ в Коростене.

Этапы производства МДФ:

1 этап — Рубка круглого бревна

Рубка круглого бревна диаметром 80-300 мм, 1.Длина 5 — 4,0 м, на щепки 25х15х10 мм. На этом этапе древесина перемещается с лесного склада в загрузочный желоб окорочного барабана с помощью гидравлического крана. Древесина поступает в окорочный барабан, где кора отделяется от бревен. Из барабана бревна транспортируются сначала ленточным конвейером, затем роликовым конвейером к измельчителю древесины. Кора отделяется от бревен на роликовом конвейере. Затем он поступает в энергетическую установку для сжигания. Щепа транспортируется в силосы для щепы (2 силоса, вместимость 1 силоса — 4300 м3).

2 этап — производство волокна

Щепа транспортируется на роликовом конвейере из силосов через магнитный сепаратор в просеиватель, где разделяется на три фракции: крупная фракция (более 25х25х10 мм) идет в производство; кондиционированная фракция также используется для производства; мелкая фракция (менее 25х25х10 мм) сжигается. Далее стружку моют и варят на пару. После удаления лишней влаги щепа поступает в рафинер для производства волокна.

3 этап — сушка волокна

Волокна с клеем сушат в сушилке до влажности 10%.Осушитель нагревается дымовыми газами энергоустановки. Затем волокна через пневмосепаратор поступают в формовочный бункер.

4 этап — формирование и прессование мата

Из бункера волокна поступают на матообразователь. Формируется мат в зависимости от толщины готовой доски. Мат проходит предварительный пресс (холодное прессование), затем горячий пресс, температура — 280 ° C. После пресса сплошная плита разрезается на размер 2790х5600 мм. Затем доски охлаждаются и укладываются. Высота штабеля 4 м.

5 Этап — Хранение стека

На окончательное клеевое отверждение плиты МДФ требуется три дня.

6 Этап — Шлифовка готовых досок

Плиты после прессования имеют шероховатую поверхность и не готовы к ламинированию. Чтобы избежать этого, их шлифуют, обрезают по размеру (1830×2790 мм, 1830×2440 мм, 2135×2790 мм, 2135×2440 мм) и складывают в стопки. Высота стопки 800 мм.

7 этап — упаковка

Готовые стопки картона стягиваются упаковочной лентой для транспортировки.

# fc3424 # 5835a1 # 1975f2 # 2fc86b # fevec9 # 134f10441 # 100313115750

Разработка инновационных панелей ДСП (ДСП) для улучшения механических характеристик и снижения воздействия на окружающую среду

Разработка инновационных панелей ДСП для мебельной промышленности с использованием новых материалов. Панели ДСП, разработанные в этом проекте, показали шесть основных результатов:

• Новые легкие панели с пониженной плотностью;
• Улучшенные механические характеристики, повышенная жесткость и удобоукладываемость;
• Более низкое воздействие на окружающую среду по сравнению с существующей практикой;
• Инновационные связующие материалы;
• Разработаны процессы использования древесных отходов в качестве сырья;
• Новые методы управления технологическим процессом при изготовлении панелей.

Этот проект был связан с разработкой новых инновационных панелей из ДСП или ДСП, которые обладают лучшими механическими характеристиками и приводят к меньшему воздействию на окружающую среду в процессе производства.

В современной мебельной промышленности использование ДСП постоянно растет. В основном это композиционные материалы, традиционно изготавливаемые из древесной стружки и связующего.

Целью проекта было укрепление технологической базы производства древесно-стружечных плит и разработка инновационных легких древесно-стружечных плит, отвечающих требованиям к механическим характеристикам и снижающих воздействие на окружающую среду.Это позволяет производителям мебели использовать панели достаточной надежности, которые не наносят вреда окружающей среде.

Инновации и технологическое конкурентное преимущество за счет разработки новых панелей рассматриваются как способ укрепить европейский рынок древесных плит.

Проект состоял из двух основных фаз:

1. разработка нового связующего, использование сырья и КИПиА для управления производственным процессом;
Изготовлены прототипы
2. панели и испытаны в компонентах мебели.

Были оценены физические свойства новых панелей, а также экономическое влияние новых панелей на рынок и экологические аспекты. Обе эти фазы разрабатывались параллельно посредством конкретных мероприятий по распространению, использованию и обучению.

Продолжительность: начата 15 сентября ^-го 2005 г., продолжительность 36 месяцев (до сентября 2008 г.)

Этот проект был поддержан Европейской комиссией в рамках Шестой рамочной программы исследований.Проект известен как инструмент коллективных исследований. Этот инструмент направлен на расширение участия МСП в европейских исследованиях и поддерживает Лиссабонскую повестку дня.

Партнер проекта DIPP: География партнерства проекта DIPP

Цепочка_производства ДСП: Производственная цепочка ДСП

Измерение механических свойств ДСП

Измерение механических свойств ДСП

Долговечность прототипов мебели из ДИПП

Партнеров:

COSMOB — Consorzio del Mobile SpA (координатор), AIDIMA, Università Politecnica delle Marche, CNR — ICTP, Falco SpA, Campec srl, Mobilpref srl, Cidemco, Biesse, Fraunhofer Institut — WKI, I.РС. Hellas S.A., I.M.S. Napredak S.A., CTBA, Assindustria Pesaro — Urbino, Upper S.p.A., iVTH, FDM S.L., Medifa, B.Maier Zerkleinerungstechnik GmbH, Thermosensorik GmbH, Zeutec, Innovawood, Prieur Company, Trennke ELUD-Technik GmbH, AGROSYS. Kuntz GmbH.

Теги: Лаборатория материалов

Твитнуть

Цементные связки — панели на древесной основе

---

Цементно-стружечная плита представляет особый интерес для использования в регионах с высокой влажностью из-за того, что она устойчива к грибку, воде и термитам, а производство плит является экологически чистым, говорит немецкий производитель оборудования Binos.

Применение цементно-стружечных плит включает внутренние и внешние панели. Из-за своей переменной поверхности он может использоваться для фасадов или декоративных элементов, поскольку производственный процесс позволяет гибко производить полуфабрикаты и изделия по индивидуальному заказу для немедленной установки.

Благодаря высокой устойчивости и длительной устойчивости к погодным условиям и влаге, плита часто используется для фасадов, сборных домов и влажных помещений.С цементно-стружечными плитами (ЦСП) обращаться так же легко, как и с плитами на древесной основе, и для этого не требуются специальные инструменты.

Обычно цементно-стружечная плита состоит из 60% цемента, 20% древесины и 20% воды. Особое преимущество использования цементно-стружечных плит состоит в том, что их можно обрабатывать как обычные древесно-стружечные плиты. Из-за тех же требований к обращению, Binos Wind Forming может быть интегрирован в установку для производства цементно-стружечных плит для дальнейшего увеличения стоимости.

Вентилятор регулирует воздух таким образом, чтобы стружка автоматически разделялась по размеру.Следовательно, поверхность и внутренний слой идеально разделены для достижения более высокого качества панели и снижения потребления сырья, — говорит Бинос.

Эта ветроформовочная система также может использоваться в стандартном процессе производства ДСП. Конфигурация заводов по производству древесно-стружечных плит также улучшена за счет запатентованной Binos роликовой кровати.

Компания заявляет, что произвела революцию в области производства цементно-стружечных плит и ее производственных процессов и установила более высокие стандарты и разнообразие. Плиты, производимые на его заводах, будут поддерживать современные системы быстрого строительства и отвечать исключительным дизайнерским требованиям архитекторов и строителей.

Бинос добавляет, что производственный процесс был усовершенствован с точки зрения воспроизводимости плат для достижения постоянного высокого качества. Структурированные плиты толщиной от 3 до 5 мм (другие изделия из фиброцемента имеют стандартную толщину 1,2 мм) или окрашенные всеми видами рисунков могут быть изготовлены и адаптированы к желаемому целевому рынку.

По сравнению со стандартными древесно-стружечными плитами, есть одно основное отличие от цементно-стружечных плит: готовые и уложенные цементно-стружечные плиты не выделяют со временем загрязняющие вещества в окружающую среду; следовательно, он предлагает более экологичную альтернативу ДСП, склеенным формальдегидом, утверждает Бинос, добавляя, что это верно и для производственного процесса.Кроме того, доля древесины в качестве сырья ниже, чем в обычных ДСП.

Производственный процесс

Процесс производства цементно-стружечных плит выглядит следующим образом: производство начинается с кондиционирования древесины и цемента. Очищенные бревна подаются в резак, где производится стружка для использования в панелях. Цемент смешивается с древесной щепой, и материал забирается в бункер предварительного дозирования. После этого материал подается на формовочную станцию.

Металлические листы необходимо загрузить для печати. После этого листы необходимо транспортировать в нагретую камеру закалки, а затем выгружать. Производство заканчивается временем хранения, когда плита достигает своей окончательной прочности и процесс отверждения продолжается.

«Гибкость в производстве плит различной толщины в процессе производства гарантирована», — говорит Бинос.

Компания заявляет, что предлагает самые современные установки и решения для производства цементно-стружечных плит с низким энергопотреблением благодаря своей системе холодного прессования.

Binos предлагает новые и модернизацию существующих заводов. Имея традиционную основу, компания заявляет, что она оглядывается на более чем 50-летнюю историю производства комплектных установок для производства картона.

В течение нескольких лет, говорит Бинос, он разрабатывает ориентированные на будущее технологии и наиболее выгодные решения для увеличения стоимости.

В своем последнем проекте в Беларуси Binos заявляет, что доказала свою компетентность в этой специальной области, поставив основные компоненты для производства цементно-стружечных плит.

Сюда входили станции загрузки и разгрузки штабелей картона, устройство для очистки листового металла, используемого при прессовании, устройство для нанесения разделительного средства и станция формования для обеспечения наилучшей дозировки поверхностного и внутреннего слоя. Это и многое другое было поставлено заказчику — Белзарубежстрой (БЗС).

В ходе проекта устаревший завод по производству цементно-стружечных плит был модернизирован до самых современных технических требований. Были заменены отдельные машины и внедрены новейшие технологии.По словам Биноса, можно получить плиты различной толщины, от 8 до 40 мм, с высокой точностью и общей плотностью всего 1250 кг / м3.

Модернизация завода может быть особенно интересна компаниям, которые хотят выйти в новый сектор рынка с управляемыми инвестиционными рисками. Binos заявляет, что предлагает установку с нуля и поддерживает своих клиентов на протяжении всего процесса, от планирования до конечного производства.

Установки Binos доступны с суточной производительностью от 25 м3 до 50, 100 и 200 м3.Толщина плиты также может варьироваться, поскольку в зависимости от области применения может быть произведено от 8 до 40 мм. Завод по производству цементно-стружечных плит Binos позволяет производить плиты различных размеров и поверхностей, говорит компания, в то время как его высокая плотность, мелкая поверхность и закрытые края означают, что он легко обрабатывается и обладает отличными физическими свойствами.

Ассортимент продукции Binos

Помимо производства цементно-стружечных плит, Binos заявляет, что она также является поставщиком оптимизированных решений для формования — для древесно-стружечных плит и других плит.

Binos заявляет, что его Ultra Former сочетает в себе преимущества компании Spike Roll и системы вакуумного формования и хорошо принят рынком. Он заявляет о превосходном распределении по ширине и создает однородную поверхностную массу, что обеспечивает более равномерную плотность и толщину производимых плит. По словам Биноса, это решение представляет собой хорошо зарекомендовавший себя метод с высокой точностью и намного лучше, чем другие механические системы распределения. В нем говорится, что преимущества говорят сами за себя: лучшее распределение плотности, уменьшение количества клеевых пятен, минимальные допуски по толщине и полностью автоматический режим работы с онлайн-системами измерения.

Компания Binos добавляет, что еще одной из ее специальных машин является турбина Binos Fiber Turbine, которую можно использовать как автономную или интегрированную систему, расположенную непосредственно после Ultra Former. Fiber Turbine растворяет агломерированные волокна для создания гомогенизированного потока отдельных волокон для повышения качества последующих процессов. Его также можно использовать для смешивания различных видов волокон для образования однородного волокнистого мата. Волоконные турбины доступны от 0,5 тонн в час (т / ч) до 60 т / ч.

Binos заявляет, что ведет активную деятельность на глобальных рынках и разрабатывает, планирует, производит и вводит в эксплуатацию компоненты машин, отдельные машины и готовые производственные предприятия под ключ для индустрии полимерных и минеральных плит.

Компания заявляет, что ее основными направлениями деятельности являются комплексные установки, оптимизация отдельных машин, а также предоставление услуг и компонентов для производства ДСП, МДФ / HDF, OSB / OPB (ориентированно-стружечных плит) и цементно-стружечных плит. В нем говорится, что его сильные стороны заключаются в технологиях, разработке, автоматизации и поддержке, включая установку, ввод в эксплуатацию и обучение персонала заказчика.

Компания Binos была основана в 1999 году как преемница компании Bison и сосредоточила свое внимание на производстве высокопроизводительных машин.В настоящее время в компании в Шпринге, недалеко от Ганновера, Германия, работает более 80 специалистов.

Компания имеет технологический опыт, уходящий корнями в 1950-е годы, когда Эрнст Гретен старший — дед нынешнего генерального директора Binos Тома Гретена — основал первый завод компании по производству древесно-стружечных плит в Шпринге, Германия.

Передовые технологии — SicoCam с SICK AppSpace

Дорогостоящие ручные измерения необработанных ДСП остались в прошлом.Встроенная система измерения досок SicoCam от Siempelkamp Logistics & Service теперь измеряет деревянные композитные плиты в непрерывном цикле. Он включает четыре программируемых высокопроизводительных камеры InspectorP65x от SICK и SICK AppSpace. Они предоставляют измеренные значения для расчета размера доски и регулировки пил. Это повышает качество производимых плит, снижает количество брака и повышает производительность. Кроме того, повышается безопасность на рабочем месте.

Каждый год на предприятии Fritz Egger GmbH & Co.На заводе ДСП OG в австрийском городе Санкт-Пельтен-Унтеррадльберг около трех миллионов кубических метров древесины превращается в 40 миллионов квадратных метров ДСП с покрытием. Этого достаточно, чтобы покрыть половину окружности Земли, если выстроить их встык. ДСП компании поставляются в промышленные предприятия и специализированные магазины. В списке клиентов Egger есть все известные австрийские производители мебели. Необработанные доски производятся путем прессования прядей доски с последующим выполнением необходимых пропилов с помощью многодиагональных пил.Обычно за этими шагами следует измерение отдельных досок, чтобы исправить любые возможные отклонения в размерах. До сих пор эту задачу приходилось выполнять вручную, удаляя «приемлемые платы» с производственной линии или измеряя платы на заводе, например, в звездообразном охладителе.

Требуется безопасное решение, повышена автоматизация

В течение долгого времени и Зимпелькамп (инженер завода и установщик оборудования), и Эггер хотели найти техническое решение, которое устранило бы серьезные недостатки безопасности, присущие существующему подходу.«Существующее техническое решение для измерения досок после многодиагональной пилы не соответствовало новейшим технологиям», — говорит д-р Франк Отто, руководитель проекта в Siempelkamp Logistics & Service GmbH, о первоначальной ситуации, с которой столкнулись две компании. . «Что еще хуже, многодиагональная пила в наших высокопроизводительных системах выполняет большую часть своей работы в тандемном, тройном или учетверенном режиме, другими словами, с двумя или более пилами. В сочетании с ручной корректировкой параметров резки при обнаружении размерных отклонений процесс ручного измерения картона оказался слишком сложным и слишком долгим для наших клиентов, не говоря уже о связанных с этим недостатках безопасности.”

Ранее отделенные доски проверялись вручную с помощью рулетки и перемещались в стопку брака. Если в измеренных значениях обнаруживались отклонения, оператор пилы должен был ввести и подтвердить необходимые параметры коррекции. К этому времени на завод уже должен был попасть ряд досок неправильных размеров. Как только пила была отрегулирована, оператору пришлось бы вручную снимать другую доску и измерять ее, чтобы определить, были ли достигнуты желаемые результаты.Если доска не соответствовала спецификациям, оператору приходилось снова настраивать пилу. Этот процесс может занять от пятнадцати минут до получаса.

«Теперь, когда система измерения досок расположена внутри оборудования, пилу можно исправить сразу же после обнаружения любых отклонений в размерах», — отмечает Мартин Хинтерхофер, технический директор Fritz Egger GmbH & Co. OG. «Благодаря новой системе мы также можем быстро реагировать на изменения в процессе, чтобы стабилизировать наши процессы и обеспечить стабильное качество готовой продукции.”

Измерение геометрии доски

В производстве ДСП линия формования и прессования представляет собой наиболее критически важный системный блок на всем предприятии. Являясь центральным элементом завода, он играет важную роль в определении производительности завода и качества продукции. По этой причине производительность машин, расположенных ниже по потоку, должна быть согласована с линией, что поможет избежать узких мест. Например, система для измерения геометрии доски в идеале должна располагаться на линии и по возможности после пилы.Встроенная система измерения досок SicoCam от Siempelkamp измеряет длину и ширину доски, а также рассчитывает диагонали и углы в четырех углах доски. Это позволяет оптимизировать обрезку и торцовку и помогает минимизировать отходы.

Зимпелькамп добавляет (еще одну) вишенку сверху

После обрезки бесконечной пряди отдельные доски измеряются на конвейерной дорожке, когда они проходят через систему.Над этим рельсом четыре программируемых 2D-камеры Inspector65x установлены на портале, причем камеры установлены на подвижных салазках, расположенных в задней части прохода по направлению движения. С помощью салазок система камер настраивается на разную длину доски. Точность настройки составляет 0,01 миллиметра. Небольшой фотоэлектрический датчик W12-2 Laser обеспечивает обнаружение с лицевой стороны и активирует функцию захвата (запускает камеры). «У нас есть конвейерная лента или роликовый конвейер; портал SicoCam расположен над ним, и доска измеряется в том виде, в каком она есть », — отмечает д-р.Франк Отто в описании дизайна. «Механической связи с существующим заводом нет. Он полностью отключен, и нам не нужно вносить какие-либо изменения в существующее оборудование, включая функциональные модификации или замедление работы плат ». «Все это можно сделать во время нормальной работы с кратковременной остановкой, так как нам просто нужно расположить систему над конвейером», — говорит Матиас Кёль, руководитель производства необработанных ДСП в Fritz Egger GmbH & Co. OG.

SICK AppSpace: свобода разработки индивидуальных приложений

В оптоэлектронике, особенно в области обработки изображений, конфигурируемые продукты часто выходят за пределы своих возможностей, когда реализация определенных функций или рабочих характеристик имеет решающее значение.С помощью экосистемы SICK AppSpace компания SICK предлагает системным интеграторам и производителям оригинального оборудования новую свободу в разработке индивидуальных приложений и пользовательских интерфейсов на основе программируемых камер и оптических датчиков. Для измерения геометрии досок требуется компенсация высоты при скорости транспортировки досок до четырех метров в секунду. «Доска натягивается, когда выходит из пресса, и иногда немного выпирает вниз или вверх. Это нужно учитывать. Единственный способ, которым мы можем это компенсировать, — это расположить лазеры на каждом углу платы и соответствующим образом запрограммировать приложение », — говорит Маркус Гропп, глава филиала Siempelkamp Logistics & Service GmbH, описывая проблемы, с которыми приходится сталкиваться в этом процессе.

«Вся система включает не только четыре камеры, которые просто обнаруживают кромку. Кто угодно мог это сделать », — добавляет доктор Франк Отто из Зимпелькампа.