Содержание

Технология производства шлакоблоков | ООО «Златстрой»

Вибропрессованные блоки обладают лучшими характеристиками морозостойкости, прочности, плотности, нежели блоки, полученные с применением иных технологий. Вибропресс для производства шлакоблоков от ООО «Вибропресс« позволяет повысить эти характеристики, а также добиться непревзойденно точной геометрии готовых блоков. Вибростанок обладает высокой производительностью (до 500 блоков в час), следовательно быстро окупается.

На заводе по производству блоков вибропрессованием можно создавать теплоблоки (легкие, ровные, надежные, безотходные), для кладки которых не требуется высокая специализация, сложная отделка и привлечение грузоподъемной техники для монтажа стеновых блоков. Методика вибропрессования позволяет полностью механизировать процесс в отличие от устаревшей технологии вибролитья.

Керамзитобетонный блок изготавливается из жесткой/полусухой бетонной смеси путем вибропрессования сбоку и снизу при одновременном давлении сверху.

Технология производства шлакоблоков на вибропрессе выглядит следующим образом:

1 этап: подготовка смеси.

Полусухая бетонная смесь содержит цемент, воду и отсев. Количество добавляемой воды в смесь — минимально, за счет чего экономится цемент. Смесь готовится при помощи бетономешалки или включенного в линию бетоносмесителя. Идеальная консистенция смеси — когда в процессе прессования из зазоров выделяется цементное молоко.

Определить качество смеси можно, сжав ее в руке — нерассыпающийся плотный комок без воды говорит о правильном подборе смеси (дополнительный тест — блестящая поверхность при затирании куска смеси гладким металлическим предметом).

2 этап: формование.

Следующий этап технологии производства шлакоблоков начинается с выгрузки раствора в матричные формы. Смесь усиленно прижимается (сила прижима — несколько тонн) пуансоном и подвергается вибрации. Процесс формования на оборудовании «Златич» занимает около 7-10 секунд против 30-90 на другом оборудовании.

Матрица удаляется, а на поддоне остаются готовые блоки.

3 этап: сушка.

Технология производства шлакоблоков подразумевает естественную сушку в течение 36-96 часов. При добавлении в смесь фулерона, релаксола или пропаривании готовых изделий процесс затвердевания можно ускорить. Сушка осуществляется на многоярусных стеллажах. После просушки блоки можно складировать друг на друга. Полное затвердевание занимает 20-27 дней. Важно сохранять на складе повышенную влажность во избежание пересыхания бетона.

Купить вибропресс могут даже предприниматели, мало знакомые с технологией производства шлакоблоков — наши специалисты создадут план-проект размещения оборудования в цехе, доставят, выполнят пуско-наладку, произведут первую партию продукции, проведут обучение. Цена станка позволяет закупить его даже небольшим предприятиям и ИП и выйти на быструю окупаемость. Стоимость продукции вы найдете в разделе «Цены». Заказать оборудование и получить консультацию можно по телефону

8 (800) 775-51-89.

Шлакоблоки. Технология производства шлакоблока и применение в строительстве.

Шлакоблоки популярный стройматериал. Благодаря своей прочности, удобству кладки и великолепным теплоизолирующим свойствам они используются в любом строительстве. Возведение стен из шлакоблоков может выполнить даже частный застройщик, не прибегая к помощи профессионалов.

Свое название материал получил от доменного шлака, который используется при его производстве в качестве заменителя. Иногда шлакоблоками могут называть блоки с другими заполнителями (гранитный отсев или керамзит).

У этого материала много потребителей, начиная с крупных строительных компаний, занятых промышленным строительством, и заканчивая частным сектором.

Своей популярностью шлакоблоки обязаны тому, что стоимость их кладки в два раза меньше, чем кладка из кирпича или пенобетона.

Шлакоблок это строительный материал, изготовленный путем вибропрессования бетонного раствора в определенной по размерам форме. Состоит классический строительный шлакоблок из бетонной смеси и шлаков, иногда в нем применяются отходы отгоревшего угля. Однако на самом деле в шлакоблоках сегодня применяются более доступные материалы, например щебень или осколки кирпичей.

Рассмотрим технологию производства шлакоблока:

— производится заготовка бетонного раствора с использованием определенного количества шлака. Заготовка происходит при помощи специальных бетономешалок. Вручную замес также возможен, но это довольно сложно для человека, так как масса тяжелая и вязкая;

— готовый раствор перемещают в специальные формы, которые имеют определенные размеры необходимые для готового продукта. Внутри формы имеется три штыря, которые позволяют образовать пустые образования в готовой продукции;

— далее раствор выравнивают и прессуют с вибрацией для придания наибольшей плотности смеси. В большинстве случаев прессование длится примерно полминуты, благодаря такой обработке шлакоблок обретает форму и необходимую прочность, чтобы не рассыпаться;

— далее шлакоблоки попадают на специальные поддоны и направляются для просушки при естественной температуре на несколько суток. Полное засыхание шлакоблока проходит в течение месяца, температура в помещении не должна быть ниже 20 градусов тепла. Самое главное, чтобы при сушке были влажные условия, иначе материал слишком пересохнет и шлакоблок растрескается.

Вот какая сложная технология производства шлакоблоков.

Применение шлакоблоков в строительстве

Шлакоблоки можно применять при строительстве любых сооружений, иногда их применяют и при строительстве жилых домов, но в ряде случаев это не рекомендуется, так как материал этот очень тяжелый и излишне хрупкий. При нанесении ударов шлакоблок может начать крошиться, хотя многое и зависит от качества его производства. Из шлакоблока идеально строить заборы, хозяйственные постройки или возводить некоторые другие сооружения на участке.

Выбирая такой стройматериал для своих целей, обратите внимание на технологию производства шлакоблоков. На данный момент многие шлакоблоки производятся ручным методом, о качестве таких шлакоблоков сложно говорить что-то положительно, они менее качественны и быстро рушатся. Шлакоблоки, произведенные в заводских условиях более качественные и прочные.

Достоинства шлакоблоков

Строительство с использованием шлакоблоков популярно, потому что у них есть ряд достоинств:

— стоимость шлакоблока гораздо ниже стоимости кирпича, пеноблока и других строительных материалов, благодаря тому, что его компоненты легкодоступны и дешевые;

— используя шлакоблоки для возведения стен в малоэтажном строительстве, с этой работой справится даже любитель;

— для работы со шлакоблоками потребуется в два раза меньше раствора, чем для других материалов;

— стены из шлакоблоков получаются негорючими, морозостойкими и прочными.

Минусы шлакоблоков

— Основной статьей расходов при строительстве из шлакоблоков является транспортировка монолитных блоков.

— Для возведения обычно используются стеновые монолитные камни и блоки, имеющие сквозные пустоты. Они засыпаются шлаком, что увеличивает их теплоизоляцию, но затрудняет ход строительных работ. Кроме того, постепенно эта сухая засыпка может осесть и в блоках возникнут пустоты, ухудшающие теплоизоляцию стены.

— Стены шлакоблочного дома никогда не бывают теплыми, а с наступлением холодов для его прогрева потребуется несколько дней.

При возведении дома из шлакоблоков следует хорошо позаботиться о гидроизоляции стен, так как они разрушаются из-за обильного воздействия влаги.

Если вы решились строить дом из шлакоблоков, то следует помнить, что этот материал не является экологически чистым. Кроме того, стены из шлакоблока способны выделять ядовитые вещества, которые могут вызвать аллергию и негативно сказаться на дыхательных функциях человека. Кроме того, может так случиться, что некоторые вещества, использовавшиеся при изготовлении блоков в качестве заполнителя (к примеру, доменный шлак), могут дать радиоактивный фон. Поэтому целесообразнее всего перед приобретением шлакоблоков измерить их уровень радиации.

Похожие статьи

  • Нерудные строительные материалы
    Нерудные материалы широко используются в строительстве. В естественном, необработанном виде чаще всего применяются щебень и песок, которые используют в качестве заполнителей для бетона и […]
  • Виды гипсокартонных листов Не так давно, мы и не подозревали о существовании гипсокартонных листов, которые могут придать выразительность любому помещению. Именно гипсокартонные листы, позволяют дизайнерам […]
  • Материалы для строительства стен Ныне довольно стремительно развиваются строительные технологии. Постоянно на строительный рынок попадают новые материалы, обладающие лучшими свойствами и высокими качествами в отличие от […]
  • Железобетон Несколько столетий назад, все строения помельче, возводились из дерева, а покрупнее – из камня или кирпича. Естественно, такие здания были не очень большими, так как вышеописанные […]
  • Разновидности кровельного материала В настоящий момент на рынке представлен широкий ассортимент разновидностей кровельного материала. Связан такой широкий ассортимент с тем, что людей в последнее время очень сильно волнует […]

технология производства экономичного строительного материала

Существует немало разнообразных кладочных материалов, каждый из которых имеет своих поклонников благодаря тем или иным своим качествам: кирпич – традиционный лидер, кому-то больше нравится газобетон или гипсовые блоки.

Большой популярностью в народе пользуются шлакоблоки. Технология их производства очень проста, а результат при ее соблюдении получается отличный. Привлекает и невысокая стоимость этих кладочных материалов, что уж греха таить – строят дома не только олигархи.

Итак, каковы преимущества этих материалов?

  • Низкая стоимость.
  • Большие размеры блоков значительно ускоряют строительство.
  • В отличие от кирпича, они обладают низкой гигроскопичностью.
  • Прочность, морозостойкость.
  • В зависимости от материала, используемого при изготовлении, могут обладать умеренной теплопроводностью. Правда, в случае покупки готовых материалов заранее предугадать результат сложновато.

А есть ли у них слабые стороны?

  • Вес и размеры каждого блока очень велики, а значит, работа с ними затребует больше физических усилий.
  • Если в производстве использовался мелкий заполнитель, теплопроводность материала будет очень велика, и использовать его для строительства жилых домов без дополнительного утепления не стоит.
  • Внешний вид стен из шлакоблоков не назовешь эстетичным – необходима облицовка.

Какова технология производства шлакоблоков?

Метод изготовления шлакоблоков заключается в вибропрессовании бетона. Для этого потребуются самые простые составляющие: цемент, вода и заполнитель, в роли которого может выступать не только непосредственно шлак, но и отсев, бетонный бой, песок и т.д. Именно отсюда и проистекает невысокая стоимость этого материала. Нелишним будет включить в смесь добавки для усиления морозостойкости и прочности.

В промышленных масштабах для производства шлакоблоков используются вибропрессы и большие бетоносмесители, а также металлические формы. Если вы решили заняться строительством из собственноручно сделанного материала, формы можно сделать из досок, а для уплотнения смеси использовать строительный вибратор.

Стеновые шлакоблоки производятся с пустотами внутри. Это делается для того, чтобы снизить массу каждого элемента и теплопроводность. Да и снижение себестоимости – тоже немаловажный фактор! Монолитные блоки изготавливаются для укладки фундамента.

Главный момент в технологии производства шлакоблоков – приготовление бетонной смеси. От ее качества напрямую зависит конечный результат. Поэтому важно четко соблюдать пропорции и желательно использовать один и тот же вид цемента. В противном случае каждый замес при одинаковых соотношениях составляющих может сильно отличаться.

Итак, удобнее всего использовать цемент марки М-400, тогда пропорции будут следующими:

  • 1 часть цемента/3 части песка или отсева/5 частей крупного заполнителя (шлака, щебня).

По технологии смесь заливается в форму или опалубку и уплотняется при помощи вибрации и прессования. В результате блок приобретает плотность, достаточную для снятия опалубки – таким образом, форму можно сразу же использовать повторно. Чтобы все получилось, очень важно количество воды, которой затворяется смесь: если жидкости слишком много или слишком мало, блок после снятия опалубки не будет держать форму – оплывет или рассыплется.

Соотношение мелких и крупных фракций заполнителя также влияет на качество получаемых изделий. Если в смеси слишком много крупного щебня, во время вибрации она расслаивается: самым легким компонентом ее является вода, которая поднимается вверх, крупные фракции опускаются вниз, а песок оказывается посередине. В результате блок имеет слоистую структуру, что отрицательно сказывается на его прочности, морозостойкости и внешнем виде.

Процесс вибрации и прессования происходит около 1 минуты. Он необходим, чтобы вытеснить из смеси лишний воздух, и в толще материала не образовались пустоты и микротрещины, которые могут стать причиной разрушения блока при попадании воды во время дождя или таяния снега.

В случае если блоки изготавливаются в домашних условиях, формы собираются из досок и делаются легкоразборными. В этом случае их просто снять после формовки изделий и собрать вновь для следующей заливки.

Полученные элементы аккуратно перемещаются к месту сушки: по технологии производства шлакоблоков она происходит в естественных условиях, и занимает 28 суток при естественной влажности воздуха и температуре около 18 градусов Цельсия. Если при изготовлении использовались специальные добавки, ускоряющие твердение, через 5-6 дней материал уже готов к использованию.

Таким образом, имея набор несложных приспособлений и доступных для каждого материалов, можно изготовить строительные блоки для собственных нужд, существенно сократив затраты на строительство.

Персональный сайт — Технология производства шлакоблоков

 

Шлакоблоками условно называются строительные блоки (стеновые камни) полученные методом вибропрессования раствора бетона в форме. Состав бетона при производстве шлакоблока: шлак, зола, отходы горения угля (других материалов). Но в процессе реального производства в состав шлакоблока могут входить любые наиболее доступные материалы в Вашем регионе — это может быть отсев щебня (камня, гранита), отходы кирпича, гравий, песок, опилки (после обработки), керамзит, перлит, песчано-гравийная смесь и многое другое. 

Линии оборудования  значительно облегчают работы по производству шлакоблоков. Оборудование для изготовления шлакоблоков «Рифей» позволяет обеспечить высокую производительность при сравнительно низких затратах на сырье. Помните, что организуя производство шлакоблока на оборудовании , Вы делаете вклад в перспективный и высокодоходный бизнес. 

Технология производства шлакоблока состоит из следующих этапов: 

1. Приготовление жесткой бетонной смеси из цемента, шлака (отсева) и воды. Раствор лучше готовить в смесителе или бетономешалке, также можно и вручную лопатами в любой емкости или на площадке (но для приготовления жесткой смеси потребуется значительные физические усилия).

2. Загрузка раствора в форму, наиболее распространенные формы 390мм на 190мм на 188мм с пустотообразователями или без, затем уплотнение в форме с помощью вибрации и прижима и удаление формы с оставлением блока на полу или поддоне. Жесткий раствор после вибропрессования позволяет полученному блоку не рассыпаться и держать форму «самостоятельно» и «не поплыть» во время высыхания. Обычно вибропрессование длится 20-30сек, на простых вибропрессах без «усиленного» прижима это время больше — до 90 секунд, на производящем шлакоблоки оборудовании с прижимом и усилием в несколько тонн время вибропрессования раствора можно значительно сократить, а если Вы будете использовать наше оборудование, шлакоблок будет твердеть намного быстрее.

3. Необходимый набор прочности (для складирования) происходит при естественной температуре от 36 до 96 часов (без применения специальных добавок — релаксол, фулерон и другие). Полное затвердевание шлакоблоков (или вибробетонных камней) происходит в течении месяца при температуре не менее 20 градусов и соблюдением условия высокой влажности. Это непременное условие, иначе процесс набора прочности может перейти в процесс «пересыхания» (сгорания), что приведёт к значительной потери прочности изделия. Температура в помещении или на площадке для производства блоков должна быть от 1 градуса и выше. При использовании ускорителей схватывания бетона и более высокой окружающей температуре, изготовление шлакоблока происходит с ускоренным набором прочности. После этого блоки складируются, где происходит дальнейший набор прочности не менее 50% от проектного согласно ГОСТа для возможности отгрузки потребителю или применения на стройплощадке. 

Преимущества шлакоблоков перед другими строительными стеновыми материалами:

— дешевизна при возможности применения «подручного» материала и низкая себестоимость, если Вы захотите самостоятельно организовать изготовление шлакоблока;
— относительно высокая скорость постройки стен из шлакоблоков.

Оборудование для производства шлакоблока

 


Линии » Леонид-76″, как и аналогичное оборудование других фирм, позволяют организовать изготовление шлакоблока,производство брусчатки, производство тротуарной плитки  впервые и производство строительных материалов из жестких бетонных смесей. Профессиональный строитель знает, что такое жесткая бетонная смесь, в чем состоит технология производства тротуарной плитки и может не читать эту статью. Однако наша линия Леонид-76 попадает в руки не только профессиональных строителей, но и людей,освоившихпроизводство строительных материалов и производство тротуарной плитки. Для них и написана эта статья.

 

Так что же такое жесткая бетонная смесь? Начнем с того, что же такое бетон? Бетон — искусственный каменный материал, получаемый в результате твердения рационально подобранной, тщательно перемешанной и уплотненной смеси минерального вяжущего вещества, воды, заполнителей и в необходимых случаях специальных добавок. Смесь указанных компонентов до начала ее затвердения называют бетонной смесью. Вяжущее вещество и вода – активные составляющие бетона. В результате химического взаимодействия между ними образуется новое соединение в виде клейкого теста (цементное тесто, цементное молоко), которое обволакивает тонким слоем зерна мелкого и крупного заполнителя, а затем со временем затвердевает и связывает их, превращая бетонную смесь в прочный мо-нолитный камень – бетон.

Заполнители (песок, щебень, гравий и т.д.) занимают до 80…85 % объема бетона и образуют его жесткий скелет, препятствующий усадке. Применяя заполнители с различными свойствами, можно получать бетоны с разнообразными физико-механическими показателями, например легкие, тяжелые, жароупорные и пр. Таким образом, бетон, до начала его твердения – это бетонная смесь — рационально подобранные и тщательно перемешанные минеральное вяжущее (цемент), вода, заполнитель и в необходимых случаях добавки (пластификаторы и ускорители твердения). Как и всякое вещество, бетонная смесь обладает различными физико-механическими и химическими свойствами, которые в значительной мере предопределяют качество и свойства получаемого из неё бетона. Остановимся на некоторых из них. Удобоукладываемость — характеризует способность бетонной смеси заполнять форму бетонируемого изделия и уплотняться в ней под действием силы тяжести или в результате внешних механических воздействий. Это свойство бетонной смеси оценивают подвижно-стью или жесткостью. Удобоукладываемость бетонной смеси зависит от ряда факторов: вида цемента, количества воды и цементного теста, крупности и формы зерен заполнителей, содержания песка.

Бетонные смеси одного и того же состава, но приготовленные на разных цементах имеют различную удобоукладываемость, что объясняется различной водопотребностью цемента. Например, пуццолановый портландцемент и шлакопортландцемент по сравнению с портландцементом обладают большей водопотребностью, а приготовленные на них бетонные смеси оказываются более жесткими. Подвижность- способность бетонной смеси растекаться под действием собственного веса. Степень подвижности бетонной смеси П оценивают величиной осадки (в см) конуса, сформованного из данной смеси. Подвижность бетонной смеси определяют на стандартном конусе (высота – 300 мм, диаметр основания – 200 мм, диаметр вершины – 100 мм). Величину осадки конуса (ОК) измеряют линейкой. Чем больше осадка конуса, тем более подвижна бетонная смесь. Практически все, кто когда – либо сталкивался с применением бетона в быту работали с подвижными (жидкими) бетонными смесями, которые легко заполняют даже самую сложную опалубку. Однако прежде чем снять опалубку необходимо какое–то время для того, чтобы бетон затвердел. При изготовлении камней методом вибропрессование на вибропресс, использование подвижных бетонных смесей становиться невозможным из-за того, что сразу после завершения процесса уплотнения (виброуплотнения) снимается с изделия форма тротуарной плитки.

Жесткость бетонной смеси — способность ее растекаться и заполнять форму под действием вибрации. Показатель жесткости определяют на приборе, который представляет собой металлический цилиндр диаметром 240 мм и высотой 200 мм. Цилиндр устанавливают на стандартную лабораторную виброплощадку. Затем в цилиндр вставляют стандартный конус и заполняют его бетонной смесью так же, как и при определении подвижности. После этого конус снимают и на бетонную смесь опускают стальной диск. Общая масса диска должна составлять 2750 ? 50 г. Включив виброплощадку, вибрируют смесь до тех пор, пока цементное тесто не начнет выделяться из двух отверстий диска. В этот момент вибратор выключают. Время, необходимое для уплотнения смеси в приборе, называют показателем жесткости бе-тонной смеси (Ж) и выражают в секундах.

Для жесткой бетонной смеси нет нужды устанавливать выдержку между уплотнением и съемом опалубки, сразу после уплотнения опалубка снимается, а изделие сохраняет свою форму и может транспортироваться (с соблюдением некоторых мер предосторожности).

Изготовление тротуарной плитки ( вибропрессование ) использует бетонные смеси марки Ж3, Ж4, СЖ1. Связность — способность бетонной смеси сохранять однородную структуру, т.е. не расслаиваться в процессе транспортирования, укладки и уплотнения. В результате уплотнения частицы, составляющие смесь, сближаются, а часть воды как наиболее легкого компонента отжимается вверх, образуя капиллярные ходы и полости под зернами крупного заполнителя.

Крупный заполнитель, плотность которого отличается от плотности растворной части (смеси цемента, песка и воды), также перемещается в бетонной смеси. Если заполнитель плотный и тяжелый, например гранитный щебень, частицы его оседают, пористые легкие заполнители – керамзит, аглопорит – всплывают. Все это ухудшает структуру бетона, делает его неоднородным, увеличивает водопроницаемость и снижает морозостойкость. Чтобы повысить связность и предотвратить расслоение бетонной смеси, необходимо правильно назначать количество мелкого заполнителя в составе бетона, а также сокращать расход воды затворения, используя пластифицирующие добавки. Свойства бетона — к основным свойствам бетона относят прочность, плотность, водонепроницаемость, морозостойкость, усадку, расширение и т.д.

Прочность при сжатии — основной показатель механических свойств бетона. Она определяется пределом прочности при сжатии стандартных образцов – кубов размером 150х150х150 или готовых изделий (камней), изготовленных из данной бетонной смеси и выдержанных до испытания в течение 28 суток в нормальных условиях. По пределу прочности на сжатие для стеновых камней установлены следующие марки: М25, М35, М50, М75, М100, М125, М150, М200, для тротуарных плит следующие классы: В22,5, В25, В30, В35. Цифры в обозначении марки соответствуют пределу прочности бетона на сжатие, измеренному в кг/см2, а цифры в обозначении класса соответствуют пределу прочности бетона на сжатие измеренному в МПа.

Прочность бетона при сжатии зависит от активности цемента (марки прочности), соотношения массы воды и цемента, прочности и качества заполнителей, их зер-нового состава, длительности твердения, температуры и влажности окружающей среды и др. Основные факторы, влияющие на прочность бетона, — активность цемента и соотношение массы воды и цемента в составе бетонной смеси (водоцементное отношение В/Ц или обратное ему цементоводное отношение – Ц/В). На прочность бетона определенное влияние оказывает и зерновой состав заполнителей.

Наиболее прочные бетоны получают, используя заполнитель с крупными зернами. Зерна крупного заполнителя должны быть достаточно прочными и иметь шероховатую поверхность, обеспечивающую хорошее сцепление цементного камня с заполнителем. Прочность бетона зависит и от правильного перемешивания его составляющих в смесителе, когда все зерна заполнителя полностью покрыты слоем цементного теста. Значительное влияние на прочность бетона оказывает степень уплотнения бетонной смеси, продолжительность и условия твердения бетона. Хорошо уплотненный бетон в благоприятных температурных и влажностных условиях непрерывно набирает прочность в течение ряда лет. При этом в первые 10 суток прочность бетона растет довольно быстро, затем рост прочности к 28 суткам замедляется и, наконец, в возрасте свыше 1 года постепенно затухает. Например, бетонные образцы при хранении в нормальных условиях в 7 суточном возрасте имеют среднюю прочность, равную 60…70 % от 28 суточной (марочной) прочности, в возрасте 180 суток, 1 года и 2 лет их прочность соответственно составляет 150, 175 и 200 % марочной прочности.

Большое влияние на скорость нарастания прочности бетона оказывает температура окружающей среды. При 70…85 0С в атмосфере насыщенного пара (в пропарочной камере) бетоны через 10…12 часов набирают прочность 60…70 % марочной. При низких положительных температурах (5…7 0С) окружающего воздуха скорость нарастания прочности бетона замедляется, а при температуре ниже 0 0С твердение бетона прекращается. Плотность — обычный бетон не является однородным монолитным материалом. В нем всегда имеются поры, образовавшиеся вследствие испарения излишней воды, а также неполного удаления воздушных пузырьков при уплотнении бетонной смеси.

Плотность бетона повышается при тщательном подборе зернового состава заполнителей, уменьшении водоцементного отношения и применения пластификаторов, снижающих водопотребность смеси при той же подвижности, а также за счет тщательного уплотнения бетонной смеси. С возрастанием плотности бетона повышаются его свойства. Особенно высокие требования по плотности бетона предъявляются при изготовлении тротуарных плит и бордюрных камней. Морозостойкость — способность насыщенного водой материала выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание. Марка по морозостойкости F обозначает наибольшее число циклов замораживания – оттаивания, которое выдерживают образцы материала без снижения прочности на сжатие более 15%; потеря массы при этом не должна превышать 5%.

В наружных конструкциях, подверженных действию воды и переменных температур, морозостойкость – основной определяющий фактор долговечности. Проектную марку материалов по морозостойкости устанавливают в зависимости от условий эксплуатации конструкции и климата. Например, для производство шлакоблок установлены марки F 15, F 25, F 35, F 50; для производство брусчатки – F100, F150, F200, F300. Морозостойкость бетона зависит от вида применяемого цемента, водоцементного отношения, качества заполнителей, плотности бетона и других факторов.

Высокой морозостойкостью обладают бетоны с плотной структурой на низкоалюминатном портландцементе и высококачественном щебне. Как видно такие свойства бетона как прочность. Плотность и морозостойкость напрямую зависят от водоцементного соотношения, чем меньше воды, тем прочнее, плотнее бетон, тем выше его морозостойкость. А чем меньше воды в бетонной смеси, тем выше ее жесткость. Таким образом, изделия полученные методом вибропрессования из жестких бетонных смесей обладают более высокой прочностью, плотностью и морозостойкостью.

Расчет состава вибропрессованного бетона.

В статье рассмотрена методика расчета состава бетона, уплотняющегося способом объемного вибропрессования сверхжестких смесей при обеспечении необходимой прочности. Предложены способы учета возможного недоуплотнения в бетоне, определения оптимального водосодержания и соотношения заполнителей различных фракций.

В современной технологии бетонных изделий все большее применение находит вибропрессование.
К особенностям вибропрессованного бетона относятся:

  • применение сверхжестких смесей;
  • повышенное количество защемленного воздуха;
  • значительное влияние пустотности заполнителя, объемной
  • концентрации вяжущего и водосодержания смеси.


Повышенное количество защемленного воздуха определяется сыпучей консистенцией смеси, недостаточной интенсивностью уплотнения и особенностями технологии объемного вибропрессования (форма плотно закрыта пуансоном). Часто значительное недоуплотнение, возникающее в промышленных условиях, является следствием недостаточной влажности, т.е. неверного определения оптимального водосодержания. Наиболее рациональным является экспериментальное определение необходимого количества воды для получения максимально плотных изделий с последующим постоянным аппаратным контролем влажности заполнителей и поддержанием В/Ц на необходимом уровне.

В вибропрессованном бетоне высокая вязкость цементного теста и интенсивное действие динамического давления усложняет процесс перегруппировки частичек в процессе уплотнения. Поэтому особенно важными являются подбор рационального зернового состава, обеспечение минимальной пустотности заполнителя и возможное снижение вязкости бетонной смеси. В обычных бетонных смесях наличие значительного количества жидкой фазы заметно нивелирует влияние данных факторов.

Наличие прямой связи между прочностью и количеством защемленного воздуха (или плотностью) подтверждается [1], несмотря на различие условий изготовления бетона: интенсивности уплотнения, свойств сырьевых материалов, составов (рис. 1).

Рис. 1. Зависимость прочности вибропрессованных тротуарных
плит, полученных в производственных условиях, от их средней
плотности
 
Анализ полученной корреляционной зависимости позволил предложить уравнение возможного изменения прочности виб-ропресованного бетона при сжатии (дельтаRCЖ, %) с увеличением количества защемленного воздуха в бетоне (VЗВ, %):

∆R=7,9Vзв-57,4.        (1)

Из этой зависимости следует, что каждый процент защемленного воздуха в вибропрессованном бетоне вызывает снижение прочности на 10-13%.

Объем защемленного воздуха в вибропрессованном бетоне рассчитывается с учетом средней плотности бетона, характерной для данного производства (на основе данных операционного контроля на предприятии). Если такие данные отсутствуют, то можно предварительно принять значение V3B в пределах 80-100 л/м3 (8-10%).
 
Таким образом, прочность бетона в возрасте 28 суток с учетом поправки на наличие защемленного воздуха (R*) можно рассчитать по формуле:

где R28 — проектная прочность в возрасте 28 сут. , МПа.
Для расчета Ц/В (или В/Ц) вибропрессованного бетона, обеспечивающего заданную прочность при сжатии, можно применять известное уравнение Боломея, из которого:


 
где коэффициент А, зависящий от качества заполнителя, принимает значения 0,52, 0,48, 0,44 для заполнителей высокого, среднего и низкого качества, соответственно; b = 0,38 [2].
Уравнение (3) справедливо при обеспечении коэффициента уплотнения 0,93-0,98. Если в процессе вибропрессования не достигается такой плотности, необходимо учитывать возможное снижение прочности за счет наличия защемленного воздуха.


 
Рис. 2. График определения коэффициента смачивания (Ксм) заполнителя с учетом крупности песка (М ) и щебня:

1 — без использования щебня; 2 — щебень фракции 2,5—5 мм;
3 — щебень фракции 5—10 мм; 4 — щебень фракции 10—20 мм.
Примечание. График действителен при использовании заполнителя с
содержанием пылеватых и глинистых примесей 0—1%. С увеличением
содержания примесей на 1% значение Ксм следует увеличивать на 1—1,5%.

При проектировании водосодержания сверхжестких смесей, кро¬ме обычных параметров, таких как водопотребность цемента, круп¬ность заполнителей и количество примесей, необходимо учитывать влияние параметров уплотнения и расхода цемента. Необходимость учета расхода цемента вызвано высокой вязкостью смесей, для ко¬торых область постоянной водопотребности нехарактерна [1].

Задаваться некоторым значением жесткости смеси по ГОСТ 7473 для вибропрессования затруднительно, так как оно определяется условиями работы вибропресса (амплитудой, частотой и длительностью вибрирования, давлением) и видом изделий (высота и площадь формования, сложность конфигурации).

Определение водосодержания сверхжестких смесей может быть выполнено на основе уравнения распределения воды в вибропрессованном бетоне:

где (В/Ц)тц — водопотребность цементного теста в условиях вибропрессования; Ксм– коэффициентсмачивания заполнителя, л/кг; З и Ц — расходы заполнителя и цемента, соответственно, кг.

Показатель (В/Ц)тц , кроме нормальной густоты цемента, определяется параметрами уплотнения смеси (продолжительность вибрирования, амплитуда, частота, значения динамической и статической нагрузок). Для большинства вибропрессующих установок, распространенных на территории России и стран СНГ, предназначенных для производства бордюров, стеновых блоков итротуарных плит, значения (В/Ц)тц находятся в пределах 0,19-0,23. Фактическое значение (В/Ц)тц находится экспериментально или с использованием предложенных нами методик [1].

Коэффициент смачивания заполнителя представляет собой минимально необходимое удельное количество воды на смачивание песка или щебня. Для нахождения значения Ксм можно использовать предлагаемый нами график (рис. 2).

Используя уравнение (4), задаваясь (В/Ц)тц и Ксм заполнителя, а также определив В/Ц бетона из уравнения (3), можно определить соотношение расходов заполнителя и цемента (З/Ц), обеспечивающее необходимую прочность и водосодержание:

Используя значение 3/Ц, а также известное количество защемленного воздуха, находим необходимый расход цемента:

где р-ц  и ρз — истинные плотности цемента и заполнителя, соответственно, кг/л.

Расходы воды и заполнителя определяем по формулам:

Предложенная методика позволяет проектировать состав вибропрессованного бетона с применением различных плотных заполнителей (пески, отсевы, щебень и др.). При изготовлении вибропрессованных дорожных изделий (тротуарных и дорожных плит, бортовых камней, декоративных элементов мощения) и для обеспечения их высокой прочности и долговечности в качестве заполнителя вместе с крупнозернистым песком обычно используют мел-кий щебень одной или нескольких фракций (2,5–5,3-8, 5—10 мм). Оптимальное значение доли песка в смеси со щебнем можно определить по таблице.

В этом случае расходы песка и щебня находим, учитывая долю песка (r):
П=r•Ц•З/Ц;    (9)
Щ=(1-r)•Ц•З/Ц.    (10)

Рассчитать состав бетона для изготовления тротуарных плит способом вибропрессования. Необходимая прочность бетона при сжатии 50 МПа. Параметры формовочного оборудования: продолжительность вибрирования — 6 с, частота — 50 Гц, амплитуда — 0,5 мм, динамическая нагрузка 0,1 МПа. Характеристики исходных материалов: активность портладцемента — 40 МПа, НГ — 26,5%, истинная плотность — 3,1 г/см3, насыпная плотность — 1300 кг/м3; песок — Мкр= 2,0, истинная плотность -2,65 г/см3, насыпная плотность — 1450 кг/м3; щебень — фракция 2,5–5 мм, истинная плотность – 2,68 г/см3, насыпная плотность — 1400 кг/м3. Объем защемленного воздуха — 80л/м3.

;Из уравнения (1) находим В/Ц, необходимое для обеспечение прочности бетона, принимая значение коэффициентов А = 0,48, b = 0,38:

Значение (В/Ц)тц , определенное с учетом параметров уплотнения и НГ цемента [1], составляет 0,211.
Соотношение 3/Ц находим из уравнения (5), учитывая смачиваемость заполнителя и рассчитанное значение В/Ц:

Расход цемента находим из уравнения (6):

Оптимальная доля песка из таблицы составляет 0,51. Расход воды:

Расходы песка и щебня: П=r•Ц•з/Ц=0,51•427•4,03=878 кг/м3; Щ=(1-r)•Ц•З/Ц=0,49•427•4,03=843кг/м3.

Производство шлакоблоков оборудование для изготовления шлакоблока строительный блок стеновые камни строительные материалы строительство

Оборудование для изготовления шлакоблока компания МСД производит с 2004 года. За это время мы выпускаем наиболее популярные в СНГ и Дальнем Зарубежье модели станков по производству шлакоблока и тротуарной плитки:

Строительное оборудование, выпускаемое МСД

Самые популярные станки для шлакоблоков:

Станок для двух шлакоблоков производства, МАРС. 600-800 штук в смену, 220В/150Вт.
Другие подобные станки:
МЗ10- ручной подъем матрицы — 120$
1ИКС — один шлакоблок, как на этом видео подъем матрицы — 140$
МАРС(это видео) — 180 дол
Команч, 4 блока, прижим матрицы механический как и подъем — 430$
Все станки для шлакоблока практически всегда в наличии в г.Александрия, более точно по телефону выше.
Тел для заказов:
+38 096 992 9559 Инна
Видео работы станков для шлакоблока:


+38 096 992 9559 Инна

Мечта застройщика — МЗ10 — самый малогабаритный и простой станок для производства шлакоблока, ввиду своей малогабаритности популярен среди частных застройщиков, изготавливающих шлакоблоки для себя или для малого домашнего бизнеса:
Цена станка в Украине — 1500 грн, в России — 9000 руб
Видео работы станка МЗ10:

Станок МАРС — самый популярный вибростанок для изготовления шлакоблока, оптимален по цене-производительности. Одновременно изготавливается два стандартных шлакоблока.
Цена — 2500 грн. в Украине или 20000 руб в России
Видео работы вибростанка МАРС:

Вибропресс Команч — самый популярный станок в среде малых производителей шлакоблоков для бизнеса, в отличии от всех предыдущих моделей более удобен в эксплуатации — прижим встроен в конструкцию.
Цена — 6000 грн в Украине или 40000 руб в России (Таганрог)
Видео станок для шлакоблоков Команч-34

Вибростанок Дракон — более профессиональное оборудование для производства шлакоблока с мощным вибродвигателем, укрепленной рамой.
Цена в Украине — 9000грн, в России (Таганрог) — 60000 руб
Видео станок для шлакоблоков Дракон

Стационарный станок изготовления шлакоблока СПРУТ-2 (еще т.н. СКАТ)
Цена — 15000 грн или 75000 руб
Видео станок для шлакоблоков Спрут-2

Автомат для производства шлакоблока СУ-25 — профессиональное автоматическое стационарное оборудование для производства шлакоблока.
Цена — 85000 грн Украина, 450 000 руб Россия
Видео автоматический станок для шлакоблоков СУ-25

Кроме этих станков для изготовления шлакоблоков в МСД производятся специальные станки для изготовления спецблоков типа ТЕРИВА (перегородочные стеновые камни ТЕРИВА) или типа ЕВРОИКС — изготовления больших камней 490×240×240.
По вопросам приобретения станков обращаться:
+38 067 2650755 менеджер по вибро-оборудованию МСД — консультации, продажи шлакоблочного и строительного оборудования
+38 050 4571330 продажи продукции МСД
+38 068 4606147 продажи продукции МСД
Эл. почта: [email protected]

…………….

Разные статьи здесь: http://shlakoblok.com/statji

Технология производства шлакоблока

Шлакоблок – это один из видов строительных материалов, применяемый для возведения несущих стен и цоколя зданий, он изготавливается путём вибропрессования растворной смеси в специальных формах. На данный момент рассматриваемый материал пользуется такой же популярностью как газоблок или пеноблок. В нашей статье ознакомимся с перечнем оборудования необходимого для изготовления блоков, а также с технологией производства шлакоблоков.

В состав стенового камня входят: отходы горения промышленного производства (шлак, зола), отсев, гравий, обработанные древесные опилки, керамзит, перлит и другие компоненты. Кроме крупного наполнения в шлакобетонных блоках присутствует вяжущее вещество (цемент, изредка известь) и мелкий заполнитель – песок. А теперь рассмотрим технологию изготовления материала поэтапно.

На начальной стадии производства готовят густой бетонный раствор из вышеуказанных компонентов. Перемешивание сырьевых компонентов осуществляется в большой ёмкости лопатами или в бетономешалке. Приготовленный раствор перемещают в форму с определёнными размерами. Самыми популярными габаритами шлакоблока считается 39×19×19 сантиметров. В зависимости от конечного назначения изделия могут быть полнотелыми или иметь пустоты.

После загрузки бетонной смеси в опалубку осуществляется уплотнение сырьевых компонентов на вибростоле, а далее сформированные изделия помещают на пол или поддон для высыхания и твердения. Процесс уплотнения материала продолжается в течение минуты на специальном оборудовании. Далее происходит процесс набора прочности изделий, он продолжается на протяжении 2-4 суток. После того как блоки наберут определённую прочность можно сложить их на деревянные поддоны. Полное твердение шлакоблока происходит через 27 суток.

Следует отметить, что процесс набора прочности шлакоблоком должен осуществляться при значительной влажности, так как высокие температуры при низкой влажности во время этого процесса будут способствовать пересыханию материала и появлению трещин на его поверхности. Процесс высыхания стенового камня можно несколько ускорить путём введения в растворную смесь ускорителей схватывания бетона. 

Изготовление шлакоблоков сделать самому своими руками: технологии, материалы и оборудование

Некоторое время назад шлакоблоки могли производиться лишь на промышленных предприятиях. На сегодняшний же день развитие технологий привело к тому, что такое сырье можно создавать самостоятельно. Изготовление шлакоблоков своими руками проходит достаточно просто.

Общие сведения о бетонном блоке

Сразу стоит начать с того, что размер этого материала стандартизирован. Габариты составляют 188 х 190 х 390 мм. Кроме того, каждый блок имеет отверстия, количество которых чаще всего равно 3. Для того чтобы производить качественные шлакоблоки своими руками, необходимо использовать цемент не ниже, чем марка М400. Также используется доменный шлак и крупнозернистый песок. Довольно часто применяются различные добавки и пластификаторы, чтобы улучшить эксплуатационные характеристики.

Для успешного приготовления материала используется два метода. Приготовление проходит либо вручную, либо при помощи оборудования, обладающего функцией вибропрессования. Стоит отметить, что одного мешка цемента хватит примерно на изготовление 36 шлакоблоков своими руками. В плане экономии материальных средств выгода вполне очевидна.

Приготовление раствора

Что касается состава, то здесь нет какого-либо определенного рецепта. Каждый мастер применяет свой состав. В основном это зависит от качества и свойств шлака, который используется в виде исходного сырья. Есть определенные общие рекомендации и стандартная заводская рецептура, использующаяся на промышленных предприятиях.

Состав смеси шлакоблока в таком случае выглядит следующим образом:

  • 7 порций шлака;
  • 2 части песка;
  • 1,5 порции цемента;
  • от 1,5 до 3 порций воды.

Еще один небольшой совет. Те габариты материала, которые приводились ранее — это заводские. В частном строительстве и производстве гораздо удобнее, если конечный продукт будет иметь размеры 400 х 200 х 200 мм.

Если вернутся к составу, то нужно добавить, что кроме шлака можно использовать еще и золу, опилки, гипс, бой кирпича и т. д. Кроме того, чтобы увеличить такие показатели шлакоблока, как водонепроницаемость, морозостойкость и прочность, рекомендуется добавлять специальные пластификаторы для бетона. Хватит всего 5 г этого вещества на целый бетонный блок.

Что касается определения оптимального количества воды для раствора, то она должна быть такой, чтобы после окончания процесса формирования шлакоблока он не расплылся. Определить соотношение довольно просто. Горсть готового и застывшего раствора бросается на землю или любую другую ровную поверхность. Если после того как кусок разбился, его удалось простым сжатием рук собрать обратно, то консистенция подобрана верно. Если же раствор растекается, то нужно уменьшать количество воды.

Подготовка формы

Если с тем, из чего делают шлакоблок, все уже понятно, то далее следует уделить много внимания на подготовку формы. Без этого элемента самостоятельно производить такое сырье не получится. Размеры формы, как указывалось ранее для частного строительства, 40 х 20 х 20 см. Если есть необходимость или желание, то размеры формы вполне можно регулировать самостоятельно. Форма для шлакоблока своими руками может собираться из листового металла или же из досок. Конструкция этой детали самая простая — стенки и дно. Естественно, что высота, длина и расстояние между стенками будут определять размеры для готовой продукции.

Тут стоит добавить, что можно сделать формы с ячейками для одновременного изготовления сразу нескольких блоков. Все, что для этого необходимо, это увеличить длину и ширину граней формы, а между ними установить перегородки. Еще один важный момент — это пустоты, которые имеются в шлакоблоке. Своими руками их довольно просто создать при помощи обычных стеклянных бутылок, а потому стоит их иметь под рукой.

Заливка формы вручную

Для того чтобы успешно приготовить бетонный блок, необходимо следовать поданной ниже простой инструкции.

Во-первых, раствор заливается равномерно в форму до самых краев. Во-вторых, в уже заполненную форму помещаются бутылки. Горлышко должно быть направленно вверх. После того как бутылка будет помещена в форму, скорее всего, придется еще раз разровнять поверхность раствора в форме, а также удалить излишки. Далее необходимо подождать около 5 часов, после чего стеклянную тару можно доставать. Сами же блоки оставляются внутри формы еще на стуки. По истечении этого срока их можно доставать из формы и укладывать на горизонтальной поверхности штабелями.

В таком состоянии они должно стоять еще месяц. Только по прошествии этого срока они станут пригодны для строительства. Таким образом осуществляется производство шлакоблоков в домашних условиях без станка.

Станок для работы

Естественно, что при наличии станка в хозяйстве удастся повысить не только качество, но и производительность производства во много раз, если сравнивать с ручным методом. Стоит сказать, что конструкция данного устройства считается довольно простой и даже ее можно собрать самостоятельно. То есть если необходимо запустить масштабное изготовление шлакоблоков своими руками, то начать необходимо со сборки именно станка.

Инструменты для сборки

Важнейшим элементом всей машины является форма или матрица для шлакобетонного раствора. Конструкция матрицы — это металлическая коробка с ограничителями нужной формы, которые будут создавать пустоты. Кстати, эти объекты могут быть как съемными, так и литыми вместе с формой.

Для того чтобы успешно изготовить станок для шлакоблоков, нужно иметь следующие инструменты:

  • сварочный аппарат;
  • слесарные инструменты;
  • болгарку;
  • тиски;
  • нужна листовая сталь с толщиной 3 мм примерно 1 м2;
  • понадобится труба с диаметром от 7,5 до 9 см на выбор и 1 м в длину;
  • потребуется около 30 см металлической полосы с толщиной 3 мм;
  • электрический двигатель с мощность от 0,5 до 0,75 кВт;
  • гайки и болты для фиксации.

Инструкция по изготовлению конструкции

Первый шаг в сборке станка для шлакоблоков — это изготовление формы. Здесь, как и в ручном варианте, размеры каждый выбирает индивидуально. Сам же процесс выглядит следующим образом. Из листовой стали вырезаются боковые стенки сразу на 2 блока. Чтобы разделить форму на две части, понадобится стальная перегородка.

Второй шаг — это определение оптимальной высоты для обустройства пустот в шлакоблоке. Другими словами, нужно знать, как именно установить высоту элементов для пустот. В соответствии с технологией производства высота этих деталей должна быть таковой, чтобы толщина донной стенки шлакоблока была не менее 3 см.

Третий шаг — это разрезание трубы на несколько частей, каждая из которых по высоте будет соответствовать цилиндрам, образующим пустоты.

Следующий пункт работы — это придание конусной формы отрезкам трубы. Чтобы этого добиться, необходимо сделать продольный разрез вдоль отрезка до ее середины. После этого элемент обжимается в тисках, а края свариваются между собой. Каждый полученный конус также заваривается с обеих сторон.

Пятый шаг при сборке станка для производства шлакоблоков — это соединение ограничителей в один ряд вдоль длинной стенки формы. По краям этого ряда также нужно добавить по одной пластине с толщиной в 3 см. В них должны быть отверстия для скрепления с проушинами.

Далее необходимо в середине каждого отсека формы сделать пропил. С обратной грани формы приваривается проушина. Эти элементы позволят временно крепить детали для создания пустот к матрице. Это очень удобно, так как цилиндры можно убрать и создавать монолитные блоки, если необходимо.

Завершение работ

После сборки всех выше указанных деталей работа почти закончена. Нужно сделать еще пару действий.

Снаружи одной из поперечных стенок формы нужно приварить 4 болта для крепления отверстия от вибромотора. Используя сварочный аппарат, необходимо также приварить фартук и лопасти с той стороны, где будет проходить загрузка материала. Финальные работы — это подготовка всех элементов к покраске, то есть их зачистка и полировка. Последний шаг — это сборка пресса из пластины. Он должен иметь отверстия, которые по своему расположению и размерам будут повторять расположение и размеры цилиндров. Для удобства рекомендуется увеличить диаметр отверстия в пластине на 0,5 см от реального значения.

Сама по себе пластина должна быть изготовлена таким образом и такого размера, чтобы она могла свободно опускаться в форму на 5-7 см. Завершением работы считается приваривание ручек к прессу, его зачистка и обработка грунтовкой, а также монтаж вибромотора.

Изготовление шлакоблоков своими руками на станке

Что касается каких-либо рекомендаций насчет пропорций для приготовления раствора, то здесь ничего не меняется. Соотношение материалов остается все таким же, а также нужно внимательно следить за консистенцией раствора и регулировать ее при помощи увеличения или уменьшения количества воды.

Прежде чем загружать раствор внутрь формы, ее необходимо смазать маслом. Это поможет избежать налипания раствора на стенки матрицы. Готовая смесь загружается внутрь и начинается процесс вибропрессования. Наполненные формы устанавливаются на виброплиту и держатся на ней в течение 5-15 секунд. После этого короткого промежутка времени обязательно придется добавить еще раствор в форму, так как этот обязательно осядет. После этого процесс повторяется, но виброплиту включать не надо. Необходимо дождаться, пока пресс достигнет ограничителя. После этого форма снимается до того, как выключается станок.

На первичную сушку выделяется от 1 до 3 суток. После этого их можно доставать из матрицы, укладывать на горизонтальную поверхность, укрывать полиэтиленовой пленкой и оставлять сушиться на месяц. Как видно, станок для производства шлакоблоков собрать достаточно просто.

Почему именно шлакоблок

Если с тем, как сделать шлакоблок все уже ясно, то остается вопрос о том, почему именно этот материал. Естественно, первая причина — это самостоятельная заготовка материала. Вторая причина — это минимальные потери тепла у здания из этого сырья. Из-за больших габаритов каждого блока сильно сокращается время, необходимое на строительства, а также количество раствора для кладки. При необходимости можно изменять состав шлакоблока, чтобы добиться нужных свойств.

Применение

Чаще всего данный материал применяется лишь в том случае, если необходимо возвести малоэтажное здание. Однако если в процессе производства бетонного блока использовался качественный цемент, то возможно формирование фундамента из данного материала. Кроме того, изделия успешно применяются в качестве утеплителя для каркасных конструкций.

Эта система самостоятельной бетонной блокировки уменьшает время строительства на 50%

Эта система самостоятельной бетонной блокировки снижает время строительства на 50%

любезно предоставлено Conacyt Sharehare
  • Facebook

  • Twitter

  • Pinterest

  • Whatsapp

  • Почта

Или

процент

Развивающийся сектор строительства разрабатывает новые системы, которые позволяют не только сократить сроки и затраты на строительство, но и решить жилищную проблему в наиболее неблагополучных районах Мексики.Основываясь на ранее известных строительных технологиях, национальные компании выходят на международные рынки, предлагая новые модели строительства, в которых используется меньше материалов и которые обладают большей структурной прочностью и большим комфортом. Они также представляют умные материалы, которые можно адаптировать к любым строительным потребностям.

В рамках этого нового прорыва в отрасли Хуан Мануэль Рейес из Armados Omega и архитектор Хорхе Капистран разработали новую недорогую систему строительства, которая также сокращает время строительства на 50%.Он использует отдельные модульные блоки и не требует связующих веществ, смесей или квалифицированного труда.

Блок

ARMO, разработанный Armed Omega, дебютировал в конце 2015 года в официальном пресс-релизе Мексиканского совета по науке и технологиям, в котором Хуан Мануэль Рейес сказал, что цель компании «состоит в том, чтобы предоставить новые строительные системы для дальнейшего содействия встрече мексиканского общества. спрос на достойное жилье».

В процессе производства каменных блоков используются методы производства, основанные на вторичном использовании материалов и низком потреблении воды. Команда разработчиков заинтересована в выпуске на рынок новой системы самостоятельной сборки в разных масштабах и для разных нужд.

Предоставлено techBA

По словам Хорхе Капитрана, который запатентовал инновационную систему, применив ее на практике в 2009 году для проекта, разработанного Министерством социального развития (SEDESOL), он построил более 300 домов в Сьерра-Негра, Пуэбла.

Хуан Мануэль Рейес объяснил, что «система состоит из шести частей самосборки, которые являются самоподдерживающимися.Через каждые 80 сантиметров вставляется металлический стержень, не требующий специального фундамента, что создает конструкцию, в которую можно без проблем проложить трубы и электропроводку».

Предоставлено ARMADOS OMEGA

Загадка заключается в том, что обширное обучение или дополнительные системы сборки, которые усложняют процесс сборки или требуют высоких затрат на строительство, больше не требуются. Режиссер Хуан Мануэль Рейес.

Предоставлено techBA. систем, снижая затраты и внося значительный вклад в строительный сектор и жилищное строительство в Мексике.

Новости через: Conacyt Prensa.

K Блочная технология | К Блок Технология Ко., ООО

Технология K Block: основные характеристики и преимущества

Использование технологии K Block Производственный процесс предоставляет покупателю ряд уникальных услуг и преимуществ; в том числе:

1. Полная система K Block предоставляет клиентам полную систему производства из сырья оценка/отбор, процедуры контроля качества, помощь в устранении неполадок и решение проблем, обучение и поддержка
2.Собственное производственное оборудование разработан K Block для легкого бетона
3. Запатентованный пенообразователь Специально разработан для образования небольших сильных пузырьков воздуха
4. Смешанные дизайны на основе местного сырья заказчика
5.Техническое и производственное обучение

Благодаря использованию в производственном процессе вышеуказанных уникальных элементов легкий бетон, изготовленный по технологии K Block, имеет следующие характеристики и преимущества:

А. В процессе производства
  • Стабильный и однородный продукт, быстро производимый в процессе производства (время партии 5-6 минут)
  • Смеситель с высоким усилием сдвига для цемента, поэтому для достижения желаемой прочности требуется минимальное количество цемента
  • Низкий уровень отходов при производстве
  • Нет осадки изделия в формах
  • Низкое энергопотребление для производственных систем
  • Низкая производственная площадка
  • Зеленая производственная система
  • Минимальные рабочие

Б.
Производительность готового продукта

Особенность Преимущества:
Закрытая ячейка, структура с небольшими пузырьками воздуха
Эта функция обеспечивает множество отличных функций и преимуществ
  • Можно использовать обычный раствор [или цементный раствор] и обычный
  • Простота в использовании
    При использовании обычного раствора/штукатурки подрядчикам не требуется специальная подготовка или использование специального оборудования для установки блока K – они могут использовать ту же процедуру/оборудование, что и для кирпича/блоков обычного веса
  • K Block можно использовать во влажных помещениях [т. е.ванные]
  • Нет проблем с использованием K Block в местах с высокой влажностью или дождем
    Благодаря низкому водопоглощению K Block не имеет проблем с прохождением влаги через стену, поэтому прилипание обоев, короткие замыкания и влажные стены не являются потенциальными проблемами. Блоки AAC обладают высоким водопоглощением (обычно 30-40%), поэтому влага может легко проходить сквозь стену, вызывая различные и неприятные проблемы.
  • Нет необходимости в нижнем слое блока нормального веса (как видно в некоторых проектах, когда используются блоки AAC)
  • Низкая теплопроводность на месте
    1% воды в материале добавляет 5% к значению теплопроводности этого материала. K Block имеет низкую абсорбцию; поэтому его производительность на месте аналогична лабораторным результатам. Некоторые легкие блоки обладают высоким водопоглощением (30-40%), поэтому эксплуатационные характеристики на месте могут сильно отличаться от результатов лабораторных исследований.
  • Превосходная теплоизоляция/огнеизоляция:
    Поскольку пузырьки воздуха не соединены между собой, тепло вынуждено много раз перемещаться от воздуха к цементной матрице, теряя больше энергии, чем если бы оно могло пройти через соединенные ячейки (как в случае блоков AAC).Результатом является отличная изоляция и огнестойкость.
  • Превосходная звукозащита
    Поскольку пузырьки воздуха в блоке К не связаны (закрытые ячейки), звуковые волны многократно теряют много энергии при переходе из воздуха в матрицу, плюс значение воздуха в уменьшении звуковой энергии. – обеспечивает отличную звукоизоляцию. В структурах с открытыми ячейками (таких как блоки AAC и блоки нормального веса) звук может передаваться из одной ячейки в другую без потери большой энергии.
  • Незначительная осадка
    Для других применений это означает, что легкий бетон K Block оседает очень мало в опалубке или формах (т.литье на месте), а K Block очень стабилен при смешивании, заливке с большой высоты или перекачивании
  • Отличная адгезия шурупов (высокая прочность на отрыв)
    Поскольку пузырьки воздуха в блоке К очень малы (обычно меньше, чем резьба шурупа), шурупы хорошо держатся – высокая прочность на отрыв. В других легких блоках пузырьки воздуха большие, так что если винт сдвинется (под действием нагрузки или вибрации), он может превратиться в большой пузырь воздуха и расшататься.
Использование:

Помимо использования в строительных работах, таких как легкие блоки, изоляция крыш и монолитные стены/конструкции, его высокая текучесть и способность принимать любую форму (без вибрации) сделали его отличным материалом для заполнения подземных сооружений. трубы, шахтные пустоты, полости в тоннелях и траншеях.

Места производства:

Легкий бетон можно производить на месте с использованием мобильного оборудования или на заводах. Для тех проектов, которые требуют производства на месте, цемент, песок [при необходимости] и вода могут производиться на бетонных заводах и доставляться на площадку в грузовиках для готовой смеси; или он может быть изготовлен на месте. Затем пена добавляется либо в заднюю часть грузовиков для готовой смеси, либо в мобильный производственный смеситель.После добавления пены легкий бетон можно закачивать или заливать в нужное место.

Neptune предлагает передовые технологии для бетонных блоков и брусчатки

Полностью автоматическая машина Neptune
Нептун предлагает завод по производству бетонных блоков по европейской технологии, который придает изделию необходимую прочность, а также различные формы и размеры. Компания Neptune также разработала собственную технологию вибрации для производства различных конструкций бетонных блоков, пустотелых блоков, брусчатки с блокировкой, бордюрных камней и т. д.

Сегодня производство бетонных блоков является высокоавтоматизированным процессом. Технология бетонных блоков основана на принципе уплотнения тощей бетонной смеси для получения блоков правильной формы, однородных и высокопроизводительных каменных блоков. Эту технологию можно легко адаптировать для удовлетворения особых потребностей пользователей, изменив конструктивные особенности, такие как смесь, пропорции, водоцементное отношение и т. д. Машинно изготовленные брусчатки Neptune имеют прочность более M-60, что делает их наиболее подходящими. для использования на дорогах, пешеходных дорожках и в местах с интенсивным автомобильным движением.

Рекомендуется модуль крупности смешанных заполнителей от 3,6 до 4 мм и крупных заполнителей от 6 до 12 мм. Смесь для брусчатки не должна быть богаче одной части цемента на шесть частей объема комбинированных заполнителей.
Полностью автоматический высокотехнологичный завод Neptune с автоматической системой дозирования, смесителем специальной конструкции, мощным вибропрессом и асфальтоукладчиком, а также автоматической системой штабелирования блоков, может производить от 10 000 до 1 00 000 бетонных блоков в день и асфальтоукладчиков площадью от 1 000 до 10 000 кв. день.Электрический щит управления с логикой процесса и программой был разработан специалистами компании для желаемого качественного производства и бесперебойной работы завода. Система Auto Synchronized с технологией серводвигателя была разработана для управления скоростью до миллисекунд, при этом частота и амплитуда могут быть определены индивидуально, что делает эту систему очень гибкой. Регенеративное электроснабжение завода повышает энергоэффективность всей системы. Завод по производству мобильных асфальтоукладчиков Neptune предназначен для крупных проектов дорожного строительства.Компании, которые могут инвестировать в неограниченную потребность в асфальтоукладчиках на месте, сэкономят время и энергию.

Победители конкурса Carbon XPrize производят более качественный бетон при меньших выбросах CO2

Исследователи, изготовившие 10 000 модифицированных бетонных блоков, содержащих летучую золу угольной электростанции, выиграли международный конкурс на преобразование выбросов углекислого газа в полезные продукты.

CarbonBuilt, команда исследователей, связанных с Калифорнийским университетом в Лос-Анджелесе, является одним из двух победителей NRG Cosia Carbon Xprize стоимостью 20 миллионов долларов.В течение прошлого года исследователи работали на испытательном производственном объекте, используя летучую золу и дымовые газы на станции Dry Fork компании Basin Electric Power Cooperative недалеко от Джиллета, штат Вайоминг, чтобы разработать прибыльный бетонный продукт.

Этот бетонный блок за пределами Комплексного испытательного центра на станции Dry Fork компании Basin Electric входит в число 10 000 блоков, произведенных с использованием технологии улавливания углерода. (Фото предоставлено XPrize)

«Внедрение их технологий для предотвращения и сокращения выбросов тяжелой промышленности изменит правила игры для глобальной декарбонизации в борьбе с изменением климата», — сказал Марсиус Экставур, вице-президент XPRIZE по вопросам климата и энергетики.

Команда Калифорнийского университета в Лос-Анджелесе, начавшая исследовать этот метод в 2013 году, сократила углеродный след своего бетона более чем на 50 %, постоянно инкапсулируя CO2 в строительном бетоне, вводимом в цемент во время процесса отверждения.

Carbon Cure Technologies, вторая команда, работающая на объекте, связанном с заводом, работающим на природном газе в Канаде, разделит финальный приз в размере 15 миллионов долларов на финансирование дальнейших исследований.

10 команд-финалистов разделили 5 миллионов долларов на реализацию проектов по использованию CO2 в различных продуктах, включая пищевые добавки и пластмассы, но оба победителя были сосредоточены на улучшении качества бетона.

«Бетон — один из самых распространенных материалов в мире и важный рубеж в борьбе с изменением климата», — сказал Экставур. «На производство портландцемента, ключевого ингредиента, связывающего бетон и придающего ему прочность, приходится примерно 7% глобальных выбросов CO2».

Carbon Cure Technologies производит бетон с пониженным содержанием воды без ущерба для его надежности. Состав бетона CarbonBuilt заменяет обычный портландцемент.В нем используются недорогие отходы, что потенциально снижает затраты на хранение и утилизацию.

Работа

CarbonBuilt проводилась в Интегрированном испытательном центре Вайоминга, исследовательском центре, финансируемом штатом Вайоминг при поддержке NRECA, Ассоциации генерации и передачи трех штатов в Денвере и Басмаркского энергоэнергетического кооператива в Северной Дакоте.

«Поиск альтернативных, экономичных способов использования двуокиси углерода имеет первостепенное значение для успеха [улавливания, утилизации и хранения углерода] в Вайоминге и по всей стране», — заявил губернатор штата Вайоминг.Марк Гордон. «Это только первая из многих возможностей для совместной работы над предоставлением технических решений проблем улавливания CO2 в Вайоминге».

Базирующаяся на угле станция Dry Fork мощностью 385 мегаватт компании Basin Electric — это электростанция, работающая на лигните, в бассейне Паудер-Ривер, штат Вайоминг. В настоящее время на этот регион приходится 40% внутреннего потребления угля.

Контроль выбросов CO2 и сокращение отходов летучей золы входят в число целей исследования «чистого угля» и считаются ключом к сохранению ценности угля как самого распространенного в мире ресурса ископаемого топлива.

«Когда мы начали этот процесс, использование углерода и невероятные возможности этой отрасли были относительно неизвестны», — сказал Джейсон Беггер, управляющий директор Интегрированного испытательного центра.

Электрические кооперативы были одними из первых сторонников глобального соревнования по продвижению исследований по использованию углерода. NRECA и его члены-кооперативы по производству и передаче тесно сотрудничали со штатом Вайоминг, чтобы создать Интегрированный испытательный центр и обеспечить исследовательские проекты для объекта.

«Поскольку мы планируем будущее, которое зависит от электричества как основного источника энергии для большей части экономики, стратегические инвестиции в энергетические инновации, которые поддерживают надежность все более сложного портфеля ресурсов, имеют решающее значение», — сказал генеральный директор NRECA Джим Мэтисон.

Два G&T сотрудничают с NRECA для поддержки и продвижения технологии улавливания и хранения углерода, финансируемой из федерального бюджета, которая включает разработку новых соединений и материалов с потенциальной коммерческой ценностью.

«Технический прогресс стимулирует экономическое развитие и более чистую энергию», — сказал генеральный директор Tri-State Дуэйн Хайли. «Углеродная XPRIZE позволила продвинуть новые технологические решения для углеродных проблем, и по мере того, как все больше новаторов приезжает в Вайоминг для оценки технологий, работа ITC будет продолжать приносить важные результаты».

Сухая вилочная станция Basin Electric, одна из самых современных угольных электростанций в стране, поддерживает текущие исследования, направленные на сокращение выбросов и проблем с отходами, связанными со сжиганием ископаемого топлива.«Мы гордимся тем, что внедряем инновации, которые могут проложить путь вперед для угля», — сказал Пол Сукут, генеральный директор и генеральный директор Basin Electric Power Cooperative. «Наш кооператив считает, что вышеперечисленная энергетическая стратегия лучше всего подходит для удовлетворения потребностей наших членов, и уголь как надежный источник топлива является ее частью».

В приведенном ниже видеоролике Марсиус Экставур из XPRIZE объясняет углеродную технологию :

Деррил Холли — штатный писатель NRECA.

Предлагаемые бетонные блоки

типов и размеров — CEMEX USA

Нажмите здесь, чтобы загрузить нашу презентацию Concrete Block 101
 

Традиция здравого смысла

Высококлассные архитекторы и строители уже много лет используют блоки из бетонной кладки при строительстве домов, школ, промышленных зданий и муниципальных сооружений. Есть несколько «здравых» причин для использования бетонных блоков в любой конструкции.
 

Эконом Готовые стены из бетонных блоков имеют очень конкурентоспособную цену по сравнению с другими строительными материалами. Бетонные блоки не требуют трудоемкой формовки или крепления, что снижает трудозатраты на возведение стены. Стены из бетонных блоков обеспечивают превосходную устойчивость к повреждениям без дополнительных затрат на защитные устройства.
 

Долговечность Бетонные блоки не ржавеют, не гниют, не разлагаются и не служат домом для вредных насекомых, как другие строительные материалы.Когда вы используете бетонные блоки для своего дома, офиса или бизнеса, вам не нужно беспокоиться об ухудшении и/или ослаблении фундамента или стен.
 

Универсальность Бетонные блоки позволяют легко встроить двери, окна, кирпичные выступы и углы под любым углом в конструкцию здания. Если в конструкцию конструкции вносятся изменения во время или после строительства, бетонные блоки могут быть удалены или добавлены легче, чем многие другие типы строительства.
 

Экологичность Бетонные блоки являются экологически безопасным продуктом. Они не содержат материалов, опасных для окружающей среды, а строительство из бетонных блоков помогает уменьшить нагрузку на наши лесные угодья.
 

Красота Бетонные блоки могут придать зданию различный внешний вид. Архитектурные единицы могут использоваться для придания текстуры и/или цвета экстерьеру здания. Блоки с шлифованной поверхностью обеспечивают красивую, но очень гладкую поверхность, которую можно использовать как для наружных, так и для внутренних работ.Штукатурка, краска или морилка также могут быть легко нанесены на бетонные блоки для получения многих других текстур и цветов.
 

Огнестойкие бетонные блоки

обеспечивают наилучшую и наиболее долговременную защиту от огня, доступную в строительстве. Огнестойкость до 4 часов легко достигается при использовании только бетонных блоков и раствора.

Учитывая эти и другие преимущества, неудивительно, что строительство из бетонных блоков стало общепринятым методом строительства.

Технология производства полистиролбетонных кирпичей

Полистиролбетон как строительный материал известен давно.Однако в настоящее время он вызывает все больший интерес, так как прост и удобен в изготовлении, экономичен и имеет отличные теплотехнические характеристики. Еще одним критически важным преимуществом полистиролбетонных блоков является то, что профессионалам-строителям не требуется применять тяжелую технику. Кирпичи кладут с помощью клея для полистиролбетонных кирпичей.

 

Технология изготовления полистиролбетонных кирпичей

Он включает в себя несколько этапов:

1.Приготовление полистиролбетона

Это делается путем смешивания сырья в смесителе (вода, химические добавки, цемент, наполнитель и пенополистирол). Сырье подается в смеситель порционно по технологии производства полистиролбетона.

2. Изготовление полистиролбетонных блоков

Это процесс заливки подготовленного полистиролбетона в предварительно смазанные формы для формирования полистиролбетонных блоков.

3. Блоки полистиролбетонные твердеющие

После заливки бетона формы, заполненные полистиролбетоном, помещают в камеру термообработки. Формы находятся в камере до того момента, когда прочность полистиролбетона достаточна для отрыва стенок.

4. Резка полистиролбетонных блоков на кирпичи с заданными размерами

Резка блока на кирпичи производится с помощью автоматизированного раскройного комплекса «АРК».

5. Упаковка и складирование полистиролбетонных блоков

Готовые кирпичи после резки укладывают на поддон и оборачивают стрейч-пленкой.

 

Оборудование для производства блоков из полистиролбетона

Автоматизированная линия полистиролбетона должна содержать оборудование для вспенивания полистирола, ввода, дозирования и смешивания компонентов, формы для блоков, оборудование для резки блоков на кирпичи.Перечень технологического оборудования зависит от планируемых производственных мощностей. Более подробная информация, а также комплектация заводов по производству полистиролбетона различной мощности на следующей странице.

Бизнес полистиролбетона прибыльный, при этом срок окупаемости в среднем может составлять от одного до двух лет.

Бетон и парниковые газы: Изучение взаимосвязи

Изучение экологически чистых технологий и понимание выбросов парниковых газов в связи с производством бетонных блоков является ключевой частью строительного бизнеса.

Всемирный центр Бетонные технологии (WCCT) в Alpena Community Колледж (ACC) — это совместная работа между бетонной промышленностью, в первую очередь Бессер Компания и АКК. Название может звучать амбициозны, пока не осознаешь, что компания Besser поставляет бетонные блоки и оборудование для сборных железобетонных изделий – до комплектных заводов под ключ – более чем в 115 страны. Многие работники по производству блоков и руководители этих заводов приезжают в Центр в Алпене для обучения.

Бессер Компания предоставляет часть гранта для Национального Грант Научного фонда (NSF) Общественный колледж Алпены за исследования в области улавливания и связывания углерода в процессы производства бетонных блоков.

Зеленый аспект бетонных блоков и сборных строительных материалов заключается в изменении процесс твердения бетона. Отверждение – это естественный процесс формирования химические связи, которые делают бетон твердым и прочным. Контроль и добавление влаги тепло в процессе отверждения производит бетон с большей механической прочностью, твердостью и водонепроницаемость – без разрывов и сбоев – достаточно важно в конструктивном элементе, таком как балка или стена. Влажность играет ключевую роль позволяя протекать реакции затвердевания, называемой гидратацией , , в которой молекулы воды и цемента образуют кристаллы структуры.

Хотя производство портландцемента имеет достаточно высокие энергозатраты, транспортная энергия требования к бетону могут быть низкими, поскольку он часто изготавливается из заполнителя, песок и вода рядом с местом заливки.

Бетонные блоки вездесущи, их легко транспортируемые, универсальные компоненты многих конструкций. После прессования бетона в форму блоки отверждаются от 12 до 18 часов при температуре от 165 до 170 градусов по Фаренгейту.

Нормально такие растения как у Бессера Компания использует для производства продукции паровой процесс, чтобы блоки оставались влажными.Производство пар требует еще больше энергии.

По словам сотрудников WCCT, Макгилл Университет Монреаля, Квебек, сообщил, что отверждение блоков может происходить при высокой температуре. атмосфера углекислого газа (CO2) без дополнительного тепла. НФС Грант заключается в проведении основных экспериментов по отверждению CO2 и получению качество блоков.

Кажется, что блоки действительно поглощают CO2 в процессе. Может ли это быть способом исправить или изолировать углерода, что делает весь процесс производства цемента/бетонных блоков более углеродно-нейтральный? Сколько СО2 можно улавливать и сколько атмосферы, насыщенной СО2, для этого требуется? Есть ли компромиссы в блоке прочность или другие стандарты качества?

Некоторые сотрудники считают, что CO2 пропитанные блоки могут иметь превосходную прочность, но это покажет только тестирование.

Есть Есть много других вопросов, на которые необходимо ответить, чтобы изменить технологию. практические – не последними из которых являются: Как получить CO2 и обращаться с ним, не добавляя гораздо больше энергии? Какой тип сушильной камеры было бы рентабельно? Это только цокольный этаж, так сказать, и Алпена Сообщество Колледж явно находится на этом.

См. “ Изготовление «зеленый» бетон: Сложный процесс для лучшего мира » для части один из этой серии.

Фото: Зеленый (его еще называют «свежий») бетон блоки от формовочной машины, готовые к отверждению.Каждый набор из шести зеленых блоков весит более 400 фунтов.

Была ли эта статья полезной для вас?