Содержание

Шкантовое соединение

Сегодня мы с Дачем будем разбирать, как правильно сформировать соединение на шкант. Это простое, наверное, самое простое в столярном деле соединение, обладающее, тем не менее, отменной эффективностью.

Если сравнивать с традиционными, на сегодняшний день, саморезами (и их разновидностями), то шкантовое соединение получает значительно более прочным и стойким к динамическим нагрузкам (расшатыванию). Единственный его недостаток — неразъемность.

Удобнее всего (быстрее, точнее и пр.) ставить шканты с использованием простейшего присадочного станка — его устройство и процесс изготовления мы разбирали парой дней ранее.

Для начала проводим пробное сверление, чтобы определиться с центром заготовки. Для максимально точных замеров следует использовать штангенциркуль (толщина материала с обеих сторон от отверстия должна быть равна).

Само соединение разберем не примере изготовления небольшого ящичка (то есть, соединим шкантами четыре детали).

Начинать будем с рассверливания посадочных гнезд в торцах деталей.

При толщине самого шканта 8,1 мм, в торец сверлим отверстия диаметром 8,2 мм.

Выставляем параллельный упор нашего присадочника. Огромной точности тут не надо — можно воспользоваться простой линейкой (все-равно потом все будет единообразно).

Теперь выставляем глубину сверления. Делать это следует, ориентируясь на длину шканта и толщину заготовки. В нашем конкретном случае длина шканта составляет 32 мм. Глубину сверления выставляем 23 мм (выступающая часть должна остаться примерно 9-10 мм).

Делаем (с помощью столярного угольника) на параллельном упоре две отметки. Первая — это край заготовки, то есть начало сверления (заготовка на этом уровне упирается в сверло). Вторая риска ставится ближе к двигателю на 23 мм. То есть, глубина сверления составляет 23 мм.

Подавая заготовку вперед по упору сверлим первое отверстие (до риски №2). потом перевернув заготовку сверлим второе, точно такое же отверстие). И данная манипуляция повторяется 8 раз.

Получаются совершенно одинаковые детальки с такими же идентичными отверстиями попарно на каждом торце.

Теперь меняем сверло на 8,0 мм и переходим к сверлению в пласть.

Стираем предыдущие отметки глубины и отмечаем новые.Глубина наших отверстий будет 10 мм.

Для сверления в пласть, чтобы заготовка не гуляла, необходимо использовать дополнительный упор. Достаточно удобно, для небольших заготовок пользоваться простым отторцованным под 90 град. брусочком.

Надвигая заготовку на сверло, засверливаем слепые отверстия с одной стороны заготовки. Сначала пару.

Затем переставляем упор, проверяем его удаленность от центра сверла, и засверливаем оставшиеся два отверстия (если брать все заготовки, то четыре).

Подшлифоваваем заготовки,убирая заусенцы и «лохматины». Делать это лучше всего наждачкой на шлифовальном бруске. После чего переходим непосредственно к сборке.

Сначала необходимо установить шканты в детали, засверленные в пласть. Делать это необходимо на ровной твердой подложке, чтобы забиваемый шкант не выдавил материал с другой стороны.

Клей наносим обычной спичкой. Намазывать отверстия необходимо так, чтобы клей оказался не только на стенках, но и попал на дно, Это необходимо, чтобы при заколачивании шканта последний выдавливал клей вверх по имеющимся на своей поверхности канавкам. Эти канавки как раз и являются специальными каналами для клея и просто необходимы для создания правильного соединения на шкант.

Затем простым молотком забиваем шканты в отверстия. Еще раз отмечу, что начинать следует именно с заготовок, просверленных «в пласть».

При этом создается просто огромное давление (на фото видно, как клей выдавился даже через поры древесины), которое и продавливает клей вверх по бороздкам, который потом равномерно пропитывает шкант, формируя прочное неразъемное соединение. (Выступивший клей вытираем сухой тряпочкой — СРАЗУ).

Лупить молотком с плеча не стоит. Шкант дойдет до нужной точки и остановится сам, в противном случае, рискуете выломать его с обратной стороны.

Переходим к торцевым деталям. Они чуть больше диаметра шканта, кроме этого, глубже, чем необходимо, поэтому клея в них следует наносить побольше. Клеем так же промазываются все стенки.

Промазав все отверстия клеем, собираем конструкцию.Теперь берем в руки киянку и, чтобы не проломить шкантами заготовку с наружной стороны, а так же,чтобы киянка не оставляла на дереве вмятин, ровную деревянную прокладку. По ней и следует наносить удары.

Получается вот такая «коробочка».

Теперь нам необходимо стянуть ее до высыхания клея. Делать это можно с помощью различных приспособлений, в данном случае мы воспользуемся парой F-образных струбцин.

Тут же удаляем выступившие при сбивании и стягивании заготовок излишки клея. Если с этим промедлить и дождаться высыхания, то клей придется удалять уже с материалом… А так просто вытираем его тряпкой.

Из углов клей убирается либо шпателем, либо, как автор урока, пришедшем в негодность резаком / циклей.

Осталось абразивной губкой зернистостью 60-80 грит зачистить углы. Это позволит удалить смазанные остатки клея.

Дожидаемся высыхания клея и наслаждаемся результатом…

Идеально точные соединения на шкантах

Научитесь справляться с тремя главными проблемами, которые гарантированно позволят добиваться успеха, работая с любым приспособлением-кондуктором.

С помощью круглых шкантов можно значительно увеличить прочность многих соединений. Но этот кажущийся простым метод не прощает ошибок: соединение невозможно собрать, если одно из отверстий будет смещено. При этом неважно, насколько оно сдвинуто — всего на полмиллиметра или на целый метр — результат будет одинаковым. Чтобы избежать подобного конфуза, мы покажем решения трех распространенных проблем, возникающих в работе со шкантами.

Но сначала запомните важные правила, которые помогут добиться аккуратности при изготовлении таких соединений.

  • Для разметки применяйте остро заточенный карандаш или нож. Карандаш с толстым грифелем не позволит сделать метки с необходимой точностью.
  • Для сверления используйте сверла с центральным острием. Обычные спиральные сверла с конической заточкой при сверлении в кромке или торце детали часто отклоняются от нужного направления.
  • Чтобы отверстия имели одинаковую глубину, наденьте на сверло стопорное кольцо и прочно зафиксируйте его. Глубина отверстия должна быть на 2-3 мм больше половины длины шканта.

Поставьте метки-крестики на одной стороне сверлильного кондуктора и лицевой стороне каждой детали, чтобы избежать путаницы при ориентировании приспособления.

Проблема № 1. Соединение «кромка к кромке» удается собрать, но плоскости деталей не совпадают.

Решение. Скорее всего, отверстия направляющих втулок сверлильного кондуктора не выровнены по центру кромок деталей. Всегда ориентируйте приспособление по базовым плоскостям обеих деталей

(рисунок справа). Тогда, даже если отверстия будут расположены не посередине толщины досок, в соединении не будет провесов и сдвигов.

Проблема № 2. Отверстия, просверленные в одной детали, не совпадают с ответными отверстиями в другой.

Решение. Чтобы отверстия совпадали, вместо разметки применяйте специальные маркеры для соединений на шкантах. Сначала с помощью сверлильного кондуктора сделайте все отверстия в одной из двух смежных деталей. Затем вставьте в каждое отверстие по маркеру и сожмите обе детали струбцинами. Небольшие точки-уколы, оставленные кончиками маркеров, покажут, где нужно просверлить ответные отверстия. Установите сверлильный кондуктор точно над меткой и просверлите отверстие, как показано на фото справа.

Перед поездкой в магазин не забудьте положить в карман штангенциркуль. Измерьте диаметр шкантов, чтобы быть уверенным в их соответствии вашему проекту.

Проблема №3. Отверстия сделаны правильно, но шканты в них не вставляются или выпадают.

Решение. Убедитесь, что диаметр шкантов соответствует диаметру отверстий. Покупные шканты, производимые массово, могут иметь диаметр больше или меньше номинального и, как и большинство деревяшек, разбухать или усыхать при изменениях влажности. Если диаметр шкантов соответствует номинальному, возможно, направляющие втулки вашего сверлильного кондуктора изношены, сверло отклоняется, и в результате получаются отверстия неправильной формы. Замените изношенные втулки, а если это невозможно, то купите новое приспособление.

Для аккуратной разметки не торопитесь затягивать струбцины до конца. Когда кончики маркеров слегка коснутся смежной детали, точно выровняйте кромки и торцы, а потом затяните струбцины.

Вставьте сверло с центральным острием в приспособление и направьте его в точку, сделанную маркером. Удерживая сверло на месте, зафиксируйте кондуктор на детали, а затем просверлите отверстие.

 

Соединения на шкантах, 4.0 out of 5 based on 1 rating

Возможно, Вас заинтересует:

Соединение на шкантах: делаем самостоятельно

Технология соединения шкантами – как сделать своими руками и другие способы соединения

Соединение деталей шкантами куда проще сделать, нежели классические гнезда и шипы, и еще они получаются в несколько раз прочнее, чем ламели.

Привычным для всех шкантов всегда можно найти достойное применение в любой проекте при работе с древесиной.

Такие соединение, как на шканты, требуют лишь точности разметки и достаточно простых инструментов, чтобы вы смогли собрать соединение, прочность которого практически ничем не будет уступать всем привычным шипам, но при этом сделать все можно ровно в 2 раза скорее.

Общие сведения

На самом же деле, шканты можно использовать в большинстве соединений, к примеру, в «торец к торцу», «кромка к кромке», «на ус» и «кромка к пласти». Уже выпущено множество сверлильных специальных приспособлений-кондукторов, начиная с самых простых, без возможность производить настройку, и до хитрых, к примеру, как Dоwеlmах со множеством регулировок.

Но поверьте опыту, меньше, чем за 70 долларов можно купить кондуктор с автоматическим центрированием, а также возможность сменять направляющие втулки, которые справятся практически с каждой задачей по изготовлению соединений на шкантах. Более того, вам могут потребоваться сверла с центральным острием, которые будут соответствовать диаметру втулок, а еще зенкер, который чуть больше, чем диаметр сверла.

Также в продаже вы можете найти шканты круглой формы разного диаметра, но как показала практика, наиболее популярными являются на 6,8 и 10 мм, потому что они пригодны для большинства задач. Предпочтительно использовать шканты с продольной накаткой в виде узеньких канавок, которые не будут препятствовать свободному выходу лишнего клея и начинают разбухать от влаги, плотно удерживаясь в отверстий.

Их выпускают с длиной в 4 и 5 см. Для того, чтобы соединять детали, толщина которых от 1.8 до 2 см, вполне хватит шкантов с длиной в 4 см.

Подробности

Как делают скрепление «торец к кромке» и «кромка к кромке»

Если требуется выполнить усиление шкантами простые соединения именно встык, то для начала следует пометить детали. Чтобы добиться аккуратных плотных и выровненных стыков, следует пронумеровать соединения цифрами от 1 до 4 (это в случае, когда сборка прямоугольного типа будет сделана из четырех деталей),

перед тем, как приступить к разметку отверстий для шкантов:

  1. В продаже вы обязательно сможете найти сверлильный кондуктор на любой бюджет, и показаны модели Dоwеlmах, Rосkiеr, Wооdwоrkеr’s Suррlу, Lее Vаllеу.
  2. Далее при помощи острого заточенного карандаша следует провести одну тонкую линию поперек стоечного стыка и перекладины. Отверстия, которые сделаны при помощи кондуктора для сверления, будут расположены друг от друга на одинаковом расстоянии в двух деталях, а значит, ставить еще одну  метку не потребуется.
  3. Направляющая втулка кондуктора для сверления помогает правильно определять нужную глубину сверления, которую вы сможете зафиксировать при помощи флажка, который можно сделать из малярного скотча.
Метки следует разместить

Таким образом, чтобы пара шкантов с длинной в 1 см, размещенных друг от друга на расстоянии в 3.2 см, была расположена в середине деталей с шириной в 8.3 см. Вы сможете добавить прочности благодаря использованию дополнительных шкантов, но не стоит делать интервалы менее, чем 0.6 см. А вот между краем отверстия и другой поверхностью должно быть не меньше, чем 0.3 см.

Следует установить глубину сверления, которая будет равна половину длины шканта, а после добавить еще 0.2 см, чтобы оставить на дне отверстия место для лишнего клеевого состава. Это расстояние следует отмерить от кончика сверла, и добавить к нему длину втулки направляющего типа, а после обмотать вокруг сверла кусок скотча.

Для соединения на шкантах потребуется проделать отверстие в торцевой части, и для этого следует совместить указательную метку приспособления с меткой на заготовке. После следует просверлить по два отверстия в двух торцах на каждой перекладине, и останавливаться, когда флажок, сделанный из скотча, начнет касаться деталей.

Обратите внимание, что требуется лишь одна выравнивающая метка, чтобы удалось точно расположить данный кондуктор на торцевой части детали или на кромке. Во время установки направляющих втулок посередине корпуса между центрами отверстий расстояние выйдет в 3.2 см. А узкая фаска не дает краям отверстия разбухать от влаги и создавать зазор в месте соединения.

Далее следует повторить действие на кромке соседней детали

…. а влага, которая содержится в клеевом составе, способа вызывать разбухание древесина на краях отверстий, и часто именно это является причиной неплотного стыкования деталей. Чтобы не было такой неприятности, следует проделать на краях отверстий фаски, причем их ширина должна быть от 0.15 до 0.2 см.

Далее нужно вклеить шканты в стоечные отверстия или даже в перекладины. Нанесите клеевой состав на открытую часть шкантов, а также на контактирующие поверхности, соедините все, а после осторожно простучите соединенные детали при помощи киянки, и зафиксируйте сборку посредством струбцин приблизительно на 1 час. При создании такого соединения, как «кромка к кромке» стоит использовать аналогичные методы по сверлению и разметке. Расположите отверстия не ближе 0.3 см от торцов, чтобы не было появления трещин при сборке соединения.

Соединение «кромка к пласти»

Чтобы удалось сделать такое соединение, для начала следует просверлить вдоль кромки отверстия для вставки шкантов, как и было описано в разделе выше. Отверстия должны быть достаточно глубокими, чтобы длины выступающей части шкантов, которые вставлена, была на 0.5-0.6 см меньше, чем толщина смежной легали. Стоит применять особые маркеры, чтобы перенести разметке центров отверстий с кромки от первой детали на другую пласть.

В зависимости от типа и размера маркеры следует вставлять в проделанные отверстия или даже для начала вставить в шканты, а после надеть на них маркеры.

Кстати, маркеры можно надеть на шканты или же вставить их в отверстия. В продаже вы можете найти универсальные, а точнее самые ходовые маркеры с диаметров в 0.6, 0.8, 1 и 1.2 см. Стоит прижать струбциной деталь, на которой есть маркировка к плоской поверхности. Далее выравниваем смежную деталь и нужно простучать по ней киянкой, чтобы разметить центры отверстий.

Закрепленный обрезок доски на сверлильном столике будет служить упором для того, чтобы выровнять сверло над точками, которые оставлены посредством острия маркеров. Для разметки второй детали можно выровнять торцы двух деталей соединения, а после легонько постучать киянкой по второй детали, чтобы острие маркера оставило след на поверхности древесины.

Далее следует вставить в патрон сверлильного станка спиральное сверло с центральным острием, но можно использовать даже сверл Форстнера, чтобы сделать ответные отверстия, и их центры будут намечены при помощи маркеров. Следует настроить глубину сверления, которая будет равна длине выступающей части шкантов, а после добавьте к значению еще 0.2 см. Далее следует насухо собрать соединение, чтобы проверить правильной изготовления, а после осторожно разбирайте. Теперь вы сможете склеить детали и зафиксировать их при помощи струбцин.

Делаем склейку прочнее при помощи рифленых шкантов

Соединение деталей шкантами несложное, и их даже можно сделать своими руками, а вот канавки для выхода воздуха и излишков клеевого состава можно пропилить ножовкой. Но вы сможете сэкономить много времени посредством крупных шкантов. Так же, как и с буковыми ламелями, спрессованная древесина этих шкантов, длина которых 1 см, начинает разбухать от влаги, которая содержится в клеевом составе, и диаметр становится больше на 0.05 до 0.07 см, а это помогает придать склеенному соединению дополнительной прочности.

Как идеально отрегулировать упор на фрезерном столе

А для этого вам потребуется лишь пару минут свободного времени, чтобы своими руками сделать столь примитивное приспособление. Оно поможет принести большую пользу, и поможет достичь исключительной точности в проведении работ. Оно сделано из монтажного бруска, оснащенного фальцем, который расположен на задней стороне фрезерного стола и прикрепленного в тех же Т-образных пазах, по которым будет передвигаться упор. В бруске проделаны сквозные отверстия с забитыми в них гайками фланца Мб.

Для удобства выполнения работ на концах резьбовых шпилек добавлены длинные гайки для соединения и контрогайки, которые будут служить ручками и одновременно индикаторами, по которым получится определить угол поворота резьбовых шпилек. За полный оборот упор будет смещен ровно на 0.1 см.

Шиповое соединение

Такое соединение тоже часто применяется для столярного дела. Таким способом можно собрать в единое целое детали для оконных рам из древесины, а еще создают самые разные детали корпусной мебели и фанерные листы. Суть такого способа заключается в том, что на торце одной из деталей соединения создают шип, который будет вставлен в пах другой детали. Для выполнения работ будет удобно применять особый ламельный фрезер, а за неимением такого вы сможете обойтись простым ручным инструментов.

Вам потребуется:

  • Несколько стамесок разного размера.
  • Ручная обушковая пила с небольшими зубцами.
  • Ручная или электрическая дрель.
  • Инструмент для измерений, карандаш и угольник.
  • Наждачная абразивная бумага.

Для начала следует разметить заготовки, причем параметры шипов и пазов буду напрямую зависеть от параметров деталей из древесины и конфигурации изделия, а это тоже следует учесть. Рассмотрим несколько рекомендаций общего характера.

Обратите внимание, что толщина шипа обязательно должна быть примерно 1/3 от общей толщины детали, а ширина быть как 70-80% ширины; длина обязательно должна быть равна толщине соединяемой заготовки.

Учтите, что параметры паза обязательно должны соответствовать таким критериям, и в любом случае стоит следить за тем, что размер шипа и паза совпадали. Детали следует соединять легко, без прижима, но не выпадать под своим же весом. Также не должно быть перекоса, люфтов и щелей. Первым делом стоит вырезать паз, и данная последовательность вызвана тем, что шип будет куда удобнее подогнать под паз, нежели наоборот.

При помощи пилы сделайте пропилы, лишнее дерево удалите при помощи электрической дрели, а стенки и дно паза стоит выровнять посредством стамесок. После делаем шип. Для этого следует зажать в тиски брусок и удалить лишнюю древесину при помощи ручной ножовки. До нужного размера шип доводят при помощи стамесок и шкурки для шлифования. В большинстве случаев для надежной фиксации хватает простого столярного клея, а максимальную прочность помогают обеспечивать гвозди или шурупы.

Соединение в пол дерева

Весьма часть в столярном деле применяются разные варианты для стыков вполдерева (прямой или простой замок). Такой тип сборки конструкции из древесины будет охарактеризован простотой создания и высоким уровнем надежности.

Можно выделить такие разновидности:

  • Сращивание в пол дерева.
  • Поперечный тип соединения.
  • Угловое соединение.
  • Ласточкин хвост.
  • На ус.

Оба первых способа будут применимы для соединения деталей, которые перекрещиваются под углом в 90 градусов, а особенно популярен способ соединения «ласточкин хвост», в котором форма выреза будет представлять собой трапецию , и боковые стороны будут идти уже по другим углом, а не под 90 градусов. Пах замка следует немного расширить от торца, и обеспечивать более надежный уровень фиксации.

Следует отметить тот факт, что шиповое соединение тоже можно назвать «ласточкиным хвостом», если шипы будут врезаны в виде трапеции. А вот второй и третий способ помогают сформировать законченный угол. Метод сращивания применяют в том случае, если требуется сделать длину заготовки больше.

Разновидности углового соединения для бруса

Хочется отдельно сказать про соединение бруса или бревна при создании сруба для дома или другой постройки. Такая строительная технология применяется в течении многих веков, потому что правильно уложенные бревна дают зданию гарантию на продолжительной срок эксплуатации.

Выделим два основных вида угловых соединений во время постройки сруба:

  • В лапу (т.е. без остатка).
  • В чашу (с остатком).

Без остатка – это уложенные бревна будут создавать ровный угол, и концы не будут выступать за предел строения, отдельной разновидностью является теплый угол. Рубка с остатком означает, что по углам будет создано переплетение из вступающих торцов, и второй способ будет затратнее по материалу, но тогда здание будет лучше сохранять тепло.

 

Соединение деталей при помощи шканта

Прежде, чем выбрать шкант в качестве элемента для соединения деталей, необходимо учесть некоторые особенности данного типа соединительной фурнитуры. Самым важным моментом является то, что при разметке и сверлении отверстий под шканты необходимо приложить максимум усилий и внимания, чтобы достичь наивысшей точности разметки, а также сверления отверстия. Дело в том, что шкант практически не поддаётся регулировке при сборке мебели. А смещение отверстия даже на 1мм может привести к проблемам и нервотрёпкам в процессе изготовления мебели своими руками. Кстати, о том, как размечать и сверлить отверстия под шканты, вы можете узнать, перейдя вот по этой ссылке.

Но это ещё не всё. Есть ещё один очень важный момент, который вам необходимо знать. Принцип соединения, описанный ниже, основывается на приклеивании деталей к шканту в местах соединения. Это говорит о том, что, если вдруг, вы захотите разобрать изделие (например, при переезде в другую квартиру), то соединения на шкантах без «жертв» разобрать у вас никак не получится. Так что, всегда учитывайте эту особенность, прежде чем решите соединить некоторые узлы мебели на шкантах.

В чертежах мебели нашего каталога мы учитываем все плюсы и минусы соединения на шкантах. Поэтому, данный тип соединения практически не используется в нашей документации. Мы используем шканты только там, где они действительно необходимы. Ведь нам небезразлична дальнейшая «жизнь» мебели, сделанной вашими руками с помощью чертежей команды mebeldok.com.

Шаг 1

В уже готовые отверстия с плоской стороны детали заливаем клей и вбиваем в них шканты. В качестве клея для таких соединений обычно используется клей ПВА. Не следует бить слишком сильно, иначе вы рискуете продавить шкантом ламинат с противоположной стороны детали.

Шаг 2

Теперь наносим клей на поверхность шкантов, выступающих из плоской стороны детали, а затем насаживаем на них вторую деталь с торцевыми отверстиями. Хорошо прижимаем детали друг к другу, убираем излишки клея и даем деталям подсохнуть.

Нюансы:
  • Вбивать шканты лучше плотно прижав деталь, в которую нужно вбить шкант, к плоской поверхности любой другой детали вашего изделия (или к какому-нибудь остатку ЛДСП). Это защитит деталь от продавливания ламинита, если вы будете слишком сильно вбивать шкант в деталь. Но в любом случае, необходимо очень аккуратно производить вбивание шканта в плоскую сторону детали и рассчитывать силу своего удара, чтобы не испортить заготовку.
  • Шкант должен плотно входить в отверстия, если вам попался тонкий шкант, лучше замените его. Качественного соединения такой шкант не обеспечит.

Невидимые соединения на шкантах — Сделаем мебель сами

Добрый день дорогие друзья.

Вы, наверняка, встречали мебель, собранную так, будто бы в ней абсолютно нет крепежа?

Любую мебель собирают при помощи крепежа. Просто один крепеж виден, к примеру, снаружи, а другой – нет.

Для крепежа, могут быть винтовые крепежи, минификсы, уголки. Весь, вышеперечисленный крепеж считается видимым, если не снаружи деталей, то с внутренней.

Однако есть крепеж, благодаря ему, деталь фиксируется вообще, без заметных признаков крепления.

Данный крепеж именуется шкант.

Шкант – это древесный цилиндр, размеры которого, в большинстве случаев равны 35х8 мм (длина – 35мм, диаметр – 8мм).

Суть крепления на нем состоит в том, что в 2-ух, соединяющихся деталях выполняют соосные отверстия, в которое вставляют сам шкант. Выходит, две детали фиксируются 2-мя собственными соосными дырочками на данный крепеж.

В большинстве случаев, при крепеже, шкант «загоняется» в отверстия деталей на клее ПВА, по этому, соединение выходит достаточно крепким.

Такой крепеж широко применяют во время работы с деревом, но и в процессе изготовления мебели на корпусной основе их также используют.

При всех плюсах (зрительное отсутствие самого крепления, довольно высокая надежность соединения), шкантовое соединение имеет и собственные минусы.

А минусы у него такие:

  • Это крепление нельзя уже разобрать (к примеру, для работ по ремонту). Другими словами, оно выполняется 1 раз.
  • Для похожих креплений, необходимо точно делать под них отверстия. В другом случае, детали не будут подогнаны относительно друг друга, и никакой возможности их приладить, конечно, уже не будет.

Собственно по этому, похожие соединения, фактически никогда не выполняются ручным способом.

Под эти цели, всегда применяются особые устройства – кондуктора.

Кондуктора могут быть самодельными (плохого качества), и фабричными (в основном, иностранного производства), качество которых значительно выше.

На рисунке ниже, показан, пожалуй, самый самый простой кондуктор для рассматриваемого нами соединения.

Это – специально выполненные «заколки», которые имеют диаметр, практически равный диаметру шканта.

Их просто вставляют в отверстия под шканты, просверленные в торцах соединяющихся деталей. Потом, деталь с этими заколками просто ставят на предназначенное ей место, и прижимают. На второй детали остаются «метки» от иголок.

По этим меткам и выполняют отверстия.

Главное – чтобы отверстия в торцах деталей (в которые ставятся эти «заколки»), были выполнены по центральной оси самих торцов.

Стоимость самих шкантов сравнительно небольшая, по этому, если есть наличие отличного кондуктора, их можно успешно задействовать при соединении деталей, внешние поверхности которых обязаны быть «чистыми».

10 месяцев назад


Простой шаблон-кондуктор для мебельного соединения на шкантах. Как сделать соединение на шкантах.

Шкант — это небольшой, как правило цилиндрический кусочек дерева, похожий на короткий отрезок карандаша. Соединение на шкантах весьма популярны при изготовлении самодельной мебели. Это простое и очень надежное неразборное соединение, особенно ценное тем, что оно невидимо. Деревянные детали на шкантах собирают с помощь клея. В деталях сверлят глухие (несквозные) отверстия, шканты смазывают клеем с небольшим натягом вставляют в отверстия. После того, как клей высохнет, детали оказываются надежно соединенными между собой.

Пожалуй, единственная трудность, которую встретит изготовитель самодельной мебели, желающий сделать шкантовое соединение, это разметка отверстий в деталях под шканты. В самом деле, как бы вы не прикладывали детали друг к другу, как бы не колдовали с линейками и угольниками, а обязательно будут и небольшая несоосность отверстий в деталях и расхождение линий расположения отверстий. Начинающий столяр пытается компенсировать эти ошибки рассверливая отверстия чуть-чуть большим диаметром, чем сами шканты. И тем самым сводит на «нет» всю прелесть шкантового соединения. Соответственно, такое соединение получается не очень надежным и не очень ровным. Результат не устраивает мастера и он начинает подсознательно избегать такого способа соединения деталей, начинает использовать всевозможные металлические и деревянные уголки.

Но если сделать простой шаблон (а лучше их набор, для шкантов разного диаметра), то просверлить отверстия в деталях под шканты сможет даже слепой. Потому что просверлить эти отверстия неправильно окажется просто невозможно. Все отверстия будут идеально совпадать друг с другом в разных деталях.

Шаблон — кондуктор представляет собой небольшой отрезок Т-образного металлического профиля. Как он выглядит, понятно из рисунка. В профиле сверлятся отверстия равные диаметру шкантов (для этого шаблона. Шканты бывают различного диаметра, от 3 до 10 мм).

Сам Т-образный профиль можно легко приобрести в магазине хозяйственных товаров. Если у вас нет такой возможности, то можно сделать подобный шаблон и из фанеры 6-10 мм. С одного торца часть профиля загибается под прямым углом, что бы шаблон не смещался вдоль кромки деталей.

Принцип работы шаблона – кондуктора так же понятен из рисунков. Шаблон накладывается на первую деталь и в ней сверлятся отверстия под шканты. Затем шаблон накладывается на вторую деталь, но так, что бы к ней прилегала другая плоскость с отверстиями шаблона. И в этой детали так же сверлятся отверстия.

Вот, собственно и все. Отверстия в деталях будут совпадать просто идеально! А работа займет не больше пары минут, причем без всякой разметки! Просто взял и просверлил.

Причем, как вы можете заметить, линейное расстояние между шкантами, и вообще расположение их на линии, не имеют никакого значения. Отверстия все равно совпадут и совпадут идеально.

Используя такой же принцип изготовления шаблона, можно изготавливать кондукторы для деталей любой формы. На мой взгляд, гораздо лучше потратить немного времени на изготовление простого шаблона из подручных материалов, например из кусочков и обрезков фанеры и в итоге получить идеальный результат, чем пытаться сделать разметку «на глаз» рискуя испортить детали.

Например, при изготовлении балки Деревягина, широко используемой в индивидуальном строительстве, можно использовать Н-образный шаблон, просверлив отверстия под шканты (нагели) в «перекладине» профиля. Балка Деревягина обеспечивает нагрузку в 4 раза большую, чем две балки, положенные рядом друг с другом. Поэтому весьма полезно и перспективно освоить способ соединения деревянных деталей на шкантах.

Константин Тимошенко

Дополнительные крепления столярных и плотничных соединений

Дополнительные крепления столярных и плотничных соединений

В процессе эксплуатации деревянных конструкций, особенно если они постоянно подвергаются атмосферным влияниям, не исключены деформации их деталей и элементов, в результате чего узлы соединений становятся непрочными, Поэтому еще в процессе сборки конструкций их соединения рекомендуют усиливать металлическими или деревянными нагелями, шипами (или шкантами), клиньями и шпонками. Деревянные крепления делают из твердых пород древесины, которые высушивают длительное время.

Нагели представляют собой гвозди из древесины твердолиственных пород. Чаще всего нагели используют при укреплении соединений в оконных рамах и рамах парников, при креплении деталей для рамы под зеркало. Перед тем как забить нагель в древесину, в массиве сверлят отверстие подходящего размера, сделав его немного глубже, чем длина деревянного гвоздя.

Затем, чтобы не растрескалась древесина после забивки гвоздя, ошкуривают и закругляют нагель со всех сторон. После этого устанавливают гвоздь на просвет отверстия, ставят на него дощечку и забивают гвоздь молотком. Дощечка нужна для того, чтобы во время забивания нагель не растрескался и не раскололся.

На рис. 65 показаны варианты соединения элементов деревянных конструкций с помощью нагелей (цилиндрических деревянных или металлических стержней), шурупов, гвоздей, болтов, которые могут быть расположены в различном порядке.

Шканты (шипы) чаще всего применяют для закрепления на коньке крыши стропил. В отличие от нагелей, которые преимущественно бывают круглыми, шканты могут быть круглыми, цилиндрическими, квадратными и прямоугольными. Для большего удобства в процессе проникновения шканта в отверстие его конец всегда делают заостренным. Кроме того, чтобы шкант потом не вылетал, его забивают с некоторым напряжением.

Рис. 65. Схемы расстановки нагелей, гвоздей, шурупов, болтов

Для этого диаметр отверстия под него всегда делают меньшего размера, чем сам шкант. Чаще всего шкантовое крепление дополнительно усиливают клеем (рис. 66).

Цагели и шканты используют чаще всего для соединения венцов сруба между собой, а также в неразборных соединениях стенок корпусной мебели.

Клинья используют в столярном и плотничном деле шире, чем вышеперечисленные крепления. Это незаменимая часть конструкций крепления ручного инструмента, конструкций натяжения, конструкций для укрепления и выравнивания стен, полов и крыш. По форме клинья разделяют на те, у которых обтесана только одна сторона, и на те, у которых обтесаны обе стороны. Чаще всего для изготовления клиньев используют древесину хвойных пород.

Рис. 66. Усиление соединения деревянных деталей шипами (шкантами):
а — установка цилиндрического шипа на клею; б — напряженное угловое соединение на двух цилиндрических шипах; в — напряженное угловое соединение на трех прямых шипах

Шпонки могут быть как деревянными, так и металлическими. Но все они представляют собой различные вставки в гнезда между двух балок и предназначены для увеличения их прочности. Такое крепление дополнительно снабжают стальными болтами, которые могут проходить как через шпонку, так и не затрагивать ее, сжимая только балки.

Деревянные шпонки в зависимости от того, какая часть древесного ствола была использована при изготовлении шпонки, выделяют продольные, поперечные, продольные косые и с натяжкой. Поперечными они называются из-за того, что направление волокон шпонки перпендикулярно к направлению волокон обеих балок. Сопротивление поперек волокон намного меньше, чем вдоль них, поэтому поперечные шпонки не пользуются большой популярностью.

Продольные шпонки обеспечивают более прочное крепление. Направление волокон шпонки здесь полностью совпадает с направлением волокон балок.

Продольные косые шпонки требуют определенной точности гнезда. Чаще всего они расположены под углом в 45°. Они обеспечивают еще большую прочность балки, не позволяя ей перегибаться сразу в двух направлениях — вдоль и поперек.

Шпонки с натяжкой используют там, где одновременно необходимо укрепить балку и усилить внутреннее натяжение. Для этого в гнездо между балками вбивают сразу две шпонки, имеющие клиновидную форму. Обе шпонки обязательно забивают до упора.

Металлические шпонки могут быть утапливаемыми, впрессованными, кольцевидными или квадратными.

Утапливаемые шпонки используют при боковом креплении нескольких деталей. Для шпонки обязательно выдалбливают гнездо, затем устанавливают шпонку, а потом всю конструкцию затягивают болтами.

Для впрессованных шпонок тоже готовят гнездо, закрепляют и затем закрывают другой половиной конструкции. Фиксируют соединение болтами.

Гвозди в столярном и плотничном деле представляют собой удобное, простое и часто встречающееся металлическое крепление. В зависимости от того, какую толщину имеют соединяемые планки, используют гвозди определенной толщины и длины.

Чем толще и длиннее гвоздь, тем прочнее он будет держаться в массиве древесины. Но это не означает, что все планки нужно прибивать только толстыми и длинными гвоздями. Тонкая и узкая дощечка от такого гвоздя может просто расколоться на две половины.

Такого эффекта можно достичь и при вбивании гвоздя в торцевую поверхность бруска, причем здесь еще может возникнуть вероятность выпадения гвоздя из образовавшегося отверстия. Объясняется это тем, что гвоздь вбивается не поперек волокон, а вдоль них. При усушке натяжение здесь будет значительно ослабевать, будут появляться трещины и т. п.

Номер гвоздей (совокупность их длины и диаметра) всегда выбирают в зависимости от толщины планки. Длина самого гвоздя должна быть как минимум на 3 мм больше толщины дощечки, чтобы она могла крепко крепиться к основе.

Перед тем как прибить планку к основе, делают несколько отметок на поверхности доски. Так можно равномерно, красиво, аккуратно и экономно вбить каждый гвоздь. Не надо располагать гвозди слишком близко друг к другу — достаточно прибить доску в 2-4 местах, чтобы она крепко держалась. Использование большого количества гвоздей может расколоть доску , но не сделает соединение более прочным.

Кроме того, следует расположить гвозди так, чтобы предупредить возможное коробление и изгиб. Еще одно немаловажное правило: не надо вбивать гвозди близко к торцевой стороне планки, так как здесь древесина наиболее ослаблена, а трещина, которая пойдет от торца, расколет всю доску или расщепит несколько сантиметров доски.

Для получения более прочного крепления на толстую доску кладут тонкую, но не наоборот. Кроме того, соединение будет прочным, если вбивать гвоздь под небольшим углом, а не точно перпендикулярно.

Иногда бывает так, что шляпка гвоздя портит внешний вид поверхности. Для этого вбивают гвоздь на 3/4 всей его длины, затем острогубцами откусывают шляпку и вбивают остаток в массив.

Такого же эффекта достигают, если предварительно расплющивают шляпку, а затем вбивают гвоздь и расправляют остатки шляпки по направлению волокон. Потом поверхность шпаклюют, чтобы заделать образовавшееся углубление.

Если после забивания гвоздя его острый конец вышел наружу, то его загибают, а затем вбивают в доску.

В некоторых случаях бывает необходимо удалить гвоздь, который зашел в древесину по самую шляпку. Для этого выбивают его с обратной стороны или подрезают древесину с внешней стороны, а затем поддевают шляпку плоскогубцами или молотком, подкладывают под образовавшийся зазор дощечку и выдергивают гвоздь либо клещами, либо гвоздодером. Дощечка необходима для того, чтобы не смять древесину возле шляпки.

Существует достаточно много типов гвоздей, предназначенных для разных видов работ. Основные из них изображены на рис. 67.

Толщину и длину гвоздей для работы определяют размером деревянных деталей, которые предполагают ими соединять.

Рис. 67. Разновидности гвоздей: а — гвоздь прямой, гладкий, круглый или четырехгранный, с простой или оцинкованной поверхностью, для плотничных и строительных работ; б — гвоздь дюкерный, не имеющий шляпки, четырехгранный; в — гвоздь кровельный, круглый, профилированный, для
работ с картоном, толем и другими листовыми материалами; г — гвоздь ребристый, круглый, с рифленой оцинкованной поверхностью для выполнения соединений, имеющих большую нагрузку на растяжение; д — гвоздь крученый с обычной или потайной головкой, применяется для мест с изменяющейся нагрузкой, например для закрепления досок пола; е — гвоздь с ребристой профилированной поверхностью; ж — гвоздь круглый, с ребристой поверхностью, с увеличенной шляпкой в виде шайбы, применяется при кровельных работах; з — гвоздь анкерный, круглый, с оцинкованной ребристой поверхностью;

Толстые и длинные гвозди держатся в древесине лучше, но не всегда их можно использовать, так как небольшие или тонкие детали изделия могут лопнуть или расколоться.

При забивании гвоздей в торцевую часть бруска существует опасность, что гвоздь будет плохо держаться и может легко выдернуться из отверстия. Это происходит потому, что на торцевых частях пиломатериалов древесина срезана поперек волокон.

Размер гвоздей (или номер) определяют совокупностью длины и диаметра. Выбирают гвозди в зависимости от толщины доски или рейки. Необходимо, чтобы длина их была больше толщины доски не менее чем на 3 мм. В противном случае скрепление доски с основой будет очень ненадежным.

Если шляпки гвоздей не предполагают утапливать в массив, чтобы место соединения выглядело красиво и аккуратно, Делают разметку для равномерного и аккуратного размещения гвоздей. Не обязательно вбивать большое количество гвоздей близко друг к другу. Достаточно прикрепить доску или другую деревянную деталь в 2-4 местах.

Когда в неширокую доску необходимо вбить несколько гвоздей, чтобы не допустить трещины деревянного массива, их следует располагать не по одной линии, а в шахматном порядке.

Острый гвоздь может легко расколоть тонкую заготовку. Чтобы этого не произошло, его острие нужно затупить легкими ударами молотка или откусить кусачками.

Если правильно выбрать место для забивания гвоздя, то этим можно предупредить возможное коробление и изгиб детали. Очень нежелательно забивать гвозди близко к торцевым частям доски, где древесина наиболее ослаблена, — так можно спровоцировать образование трещины на всю длину детали.

В том случае, когда предполагают поверхность изделия полировать, шляпки гвоздей или откусывают, как сказано выше, или с помощью специального инструмента — добойника — утапливают в массив. После этого место соединения шпаклюют и зашкуривают.

Извлечение из деревянной детали ненужного гвоздя — задача несложная, но требующая определенных навыков. Проще всего, если острый конец гвоздя выходит на оборотной стороне, выбить его молотком, чтобы шляпка поднялась над поверхностью.

Используя при креплении детали шурупы, получают более качественное и надежное крепление. Чаще всего шурупы используют для крепления дверных и оконных петель, ручек, штапиков, обкладок и т. п.

При креплении с помощью шурупа практически не нарушается целостность внутренних слоев древесины, не происходит их смещение, как при креплении гвоздем. Это объясняется прежде всего тем, что шуруп ввинчивается, а не забивается. Шурупы к тому же выглядят намного эстетичнее, чем гвозди. Еще одно важное удобство — это то, что в случае необходимости их можно вывернуть из гнезд и разъединить соединенные детали. Однако соединения с применением таких крепежных элементов требуют значительно большего времени, чем гвоздевые.

Так же как и при вбивании гвоздя, нужно правильно выбрать диаметр и длину шурупов. Их длина может колебаться от 0,6 до 12-15 см и выше. Соответственно, чем длиннее шуруп, тем больше его диаметр. Для разных видов крепления и материалов заготовок предназначаются отдельные виды шурупов.

Шуруп должен быть на 3-4 мм больше, чем толщина прикрепляемой планки, чтобы она могла хорошо держаться на основе.

Номер шурупа (соотношение его длины и толщины) подбирают под определенный тип планки. Для самой тонкой планки подбирают шуруп длиной 6 мм, толстую планку крепят шурупом в 12-15 см. В зависимости от предназначения шурупа его шляпка может быть плоской (потайной) или полукруглой (выпуклой). Первый вид шляпки предназначен для крепления деталей мебели с последующей шпаклевкой. Такие шурупы не должны быть видны на поверхности. Второй тип шурупов предназначен как для крепления деталей, так и для украшения поверхности.

В зависимости от величины шурупа его завинчивают одним из двух способов. Если шуруп небольшой, а древесина мягкая, то можно ограничиться лишь пометкой шилом на поверхности в месте ввинчивания. Но если шуруп большой или его диаметр слишком велик, то в месте крепления просверливают дрелью, буравом или коловоротом небольшое отверстие по глубине и по диаметру немногим меньше шурупа, чтобы он мог хорошо держаться в массиве. Если таким шурупом закрепляют две достаточно толстые планки, то просверливают обе Детали, чтобы при ввинчивании не растрескалась древесина.
Чтобы скрыть шляпку шурупа в массиве, делают небольшое коническое углубление, ввинчивают шуруп до предела и зашпаклевывают.

Но в любом случае, независимо от величины шурупа, его вворачивают с помощью отвертки с подходящим размером и видом полотна.

Отвертку вставляют в шлиц (небольшую прорезь на шляпке шурупа) крестообразной или прямой формы.

Чтобы облегчить свой труд при ввинчивании шурупов, можно воспользоваться несколькими уже проверенными способами.

При ввинчивании шурупа в массив твердой древесины перед началом работы его смазывают хозяйственным мылом. В том случае, если на поверхность крепления будет наноситься краска или оно будет находиться внутри изделия, в качестве смазки используют солидол или лыжную мазь. При желании оставшиеся небольшие жирные следы убирают спиртом или другим обезжиривающим средством.

При работе с древесно-стружечной плитой сначала просверливают отверстие чуть меньше, чем шуруп, затем смазывают его клеем, вставляют в него кусок трубки из пластика, « и только потом в модифицированное отверстие ввинчивают приготовленный шуруп.

Нередко случается, что шуруп необходимо ввинтить в торцовую часть доски или бруска. Такое крепление никогда не считалось прочным, но для того, чтобы увеличить прочность крепления, можно воспользоваться двумя приемами. Первый заключается в том, что просверленное под шуруп отверстие пропитывают древесным лаком на масляной или спиртовой основе. Второй способ усиления конструкции состоит в использовании нагеля, который вбивают в торец бруска, а уже в него ввинчивают шуруп.

В ходе работы случается и такое, что уже намертво ввинченный шуруп мешает соединению тех или иных деталей. Исправить это можно несколькими приемами.

Берут разводной гаечный ключ, фиксируют между его рамками полотно отвертки, которую потом устанавливают в шлиц шурупа. Затем немного нажимают на отвертку и поворачивают гаечный ключ. Даже самый старый и непокорный шуруп должен без труда вывинтиться.

При другом способе используют молоток. Сначала вставляют жало отвертки в шлиц, захватывают рукоятку отвертки всей рукой, чтобы открытой оставалась верхушка, и, осторожно ударяя молотом по верхушке, синхронно поворачивают отвертку.

Следующий способ поможет заменить шуруп с отколовшейся наполовину декоративной шляпкой. Для этого опять понадобится гаечный ключ, отвертка и тонкая небольшая деревянная дощечка.

Если шуруп завинчен недалеко от края, то можно просто воспользоваться гаечным ключом. Для этого крепко зажимают остатки уцелевшей половины и поворачивают ключ до тех пор, пока шуруп полностью не вывинтится.

Если же шуруп расположен посередине детали и воспользоваться одним гаечным ключом невозможно, то берут отвертку, устанавливают ее на место бывшего шлица и придвигают как можно ближе к ней приготовленную дощечку. Всю эту конструкцию фиксируют гаечным ключом, затем осторожно поворачивают ключ и следят за тем, чтобы он не сорвался.

Не следует заворачивать шурупы во влажную древесину, так как в этом случае они ржавеют и вокруг них возникают желтые пятна. Если все же потребуется осуществить такую операцию, то предварительно шурупы покрывают тонким слоем масла. То же самое делают при соединении деталей, которые будут подвергаться воздействию влажного воздуха, снега или дождя.

Заклепки пригодны для соединения заготовок из дерева, металла, пластмассы и других материалов. Это более сложное соединение, чем на гвоздях, шурупах или болтах. Зато заклепки имеют много преимуществ и применяются в очень ответственных конструкциях, например при строительстве кораб-Леи, самолетов, подводных лодок. Прочность, герметичность и надежность — основные достоинства заклепок.

Можно использовать заклепки с потайной головкой, тогда их можно будет зашпаклевать заподлицо с поверхностью и закрасить.

Длина и диаметр заклепок зависит от их назначения. Изготавливаются они как из твердых материалов, например ковких сталей, так и из мягких — сплавов меди или алюминия. При самостоятельном строительстве можно успешно использовать заклепки из цветных металлов: с ними легче работать, они обладают высокой прочностью, хотя и несколько уступают стальным. Заклепки различаются еще и по форме (это связано с их назначением) и могут иметь: потайную, полупотайную, полукруглую или коническую головку. Потайные заклепки применяют для того, чтобы поверхность клепанного шва была ровной, в остальных случаях используют заклепки любого другого типа (рис. 68).

Рис. 68. Виды заклепок: а — заклепка с потайной головкой; б — с полупотайной головкой; в — с полукруглой головкой; г — с конической головкой
Чаще всего в домашних условиях используют заклепки от 2 до 8 мм. Длина заклепки должна быть такой, чтобы ее кончик выходил из отверстия в соединяемых деталях на 0,8-1,2 величины диаметра. Например, если диаметр заклепки 5 мм, то она должна выступать на 4-6 мм.

Определенная сложность применения заклепок определяет необходимость иметь набор специальных инструментов и приспособлений. Для работы потребуется следующее:
— поддержка — металлическая пластина с выемкой под головку заклепки;
— натяжка — стальной сердечник с неглубоким отверстием, высверленным по центральной оси;
— обжимка — тоже стальной сердечник, но с выемкой на торце.

Остальные инструменты применяют и в процессе других работ: молоток, дрель, сверла и конические зенковки для расточки верхних кромок отверстий.

Сначала на поверхности деталей, которые будут соединяться, чертят линию будущего шва и отмечают места под отверстия для заклепок. Расстояние от кромки детали до места заклепки определяют умножением коэффициента 1,5 на величину диаметра самой заклепки (в миллиметрах). Чтобы определить шаг между отверстиями, величину диаметра умножают на коэффициент 3.

Например, диаметр заклепки — 5 мм, значит, расстояние от кромки составляет 1,5 X 5 = 7,5 мм; 3×5 = 15 мм — это шаг между отверстиями для заклепки.

После разметки линии шва и центров отверстий определяют диаметр сверла. Его подбирают на 0,1-0,2 мм больше, чем диаметр заклепки, а затем сверлят ряд отверстий. Если планируют использовать заклепки с потайными головками, то отверстия зенкуют коническими зенковками, то есть растачивают на конус. Глубина расточки составляет 0,8 диаметра заклепки.

При использовании заклепок с полупотайными, полукруглыми или коническими головками с отверстия снимают фаску на глубину 1,0-1,5 мм. Затем в него вставляют клепку и под ее головку подкладывают поддержку так, чтобы головка вошла в углубление. После этого легкими ударами молотка с помощью натяжки плотно сжимают детали между собой.

Следующий момент — это небольшое расплющивание выступающего кончика стержня заклепки, насаживание на него обжимки и формирование головки ударом молотка по ней. Точно так же обрабатываются все остальные заклепки шва (рис. 69).

Рис. 69. Последовательность установки заклепки 128

При установке заклепок с потайной головкой можно вместо поддержки обойтись любой массивной металлической пластиной с плоской поверхностью. Хорошо для этих целей подходит небольшая наковальня. После установки заклепок их расплющенные выступающие концы обрабатывают напильником.

В том случае, если соединение должно быть подвижным, увеличивают диаметр отверстия и делают его на 0,3-0,5 мм больше, чем диаметр заклепки, а под оба ее конца подклады-вают металлические шайбы.

Для того чтобы разобрать соединение деталей, выступающие головки заклепок срубают зубилом, стачивают напильником или электронаждаком; потайные заклепки высверливают дрелью. Стержни, которые остаются в отверстиях, выбивают с помощью кернера.

Болты используют для того, чтобы соединять между собой бревна, брусья или толстые доски в несущих конструкциях.

В зависимости от толщины балок их диаметр может колебаться в пределах от 10 до 30 мм, а по длине такие крепления могут достигать 70-90 см. При выборе размера болта обязательно должна учитываться толщина балки.

Чтобы установить болт в бревно, просверливают сквозное отверстие, чуть меньшее диаметра болта. Затем на выбранный болт надевают шайбу, которая предотвращает вдавливание шляпки болта в массив древесины. Надеваемая на болт контргайка предотвращает ослабление крепления. Такой собранный болт вбивают в массив. Выступающий конец болта также снабжают шайбой и контргайкой. На него надевают гайку, которая до предела затягивает всю конструкцию.
Чтобы не сорвать резьбу, важно правильно определить длину ключа. Для этого величину диаметра резьбы, выраженную в миллиметрах, нужно умножить на 15. Например, диаметр резьбы равен 10 мм, при умножении получается, что гаечный ключ должен иметь длину 150 мм. Такой ключ позволит нормально затянуть гайку и избежать срыва резьбы.

Правильно выполненное соединение — это когда концы болтов выступают над поверхностью гаек примерно на 2-3 витка резьбы.

Если конструкция, соединенная болтами, будет подвергаться атмосферным воздействиям, то, чтобы не допустить ржавчины, резьбу болтов и гаек перед завинчиванием покрывают тонким слоем машинного масла.

При отвинчивании туго затянутой гайки применяют ключ более длинный, чем при завинчивании. Если это не помогает, то можно попробовать осторожно постучать молотком по рукоятке надетого на гайку ключа так, чтобы сдвинуть ее с мертвой точки. Задача существенно осложняется, если у гайки сорваны или скруглены углы ее граней. В этом случае их восстанавливают напильником.

Заржавевшее соединение перед отвинчиванием смачивают керосином, а наросты ржавчины сбивают легкими ударами молотка по головке винта и по бокам гайки. Поврежденную резьбу на выступающем конце болта исправляют с помощью тонкой ножовки по металлу или напильника.

Хомуты используют для крепления двух балок или толстых досок. Это крепление многим известно из слесарного дела, когда необходимо заделать на время дыру в водопроводной трубе до прихода слесарей.

Чаще всего для крепления несущих конструкций используют хомуты из нержавеющей стали, которые представляют собой полоски толщиной 8~16 мм и шириной от 28 до 105 мм. Хомуты могут быть прямоугольными, квадратными и круглыми и использоваться в зависимости от формы соединяемых деталей. На место крепления двух или более досок или балок устанавливают одну половину хомута, с другой стороны на этом же уровне устанавливают вторую часть и затягивают их болтами.

Уголки представляют собой металлические полоски из нержавеющей стали с несколькими отверстиями для крепления. Уголки могут быть прямыми или комбинированными. В последних имеется еще одна планка, расположенная под углом 45°. Различная толщина и ширина уголков позволяет их использовать и при креплении оконных рам, дверных полотен, ворот и т. п.

Накладки применяют при соединениях в торец или при наращивании. Они представляют собой стальные пластины различной толщины, длины и ширины в зависимости от наращиваемых деталей. Вдоль пластины располагается несколько отверстий для закрепления накладок на древесине. Обычно соединяют их с помощью шурупов или болтов.

Строительные скобы используют для крепления всевозможных деревянных конструкций. Внешне они представляют П-образные или S-образные прутья из толстой квадратной или цилиндрической стали, достигающие в длину 45-55 см. Различные типы скоб используют при различных типах соединений. Наиболее часто встречаются прямые скобы, концы которых направлены в одну сторону. Лучшего соединения балок между собой достигают при использовании развернутой или S-образной скобы. Концы такой скобы располагают параллельно друг другу. Если необходимо максимально закрепить деревянное соединение, то лучше всего использовать повернутую скобу, один конец которой загибают под углом 45°.

Глухари. Этот тип крепления чем-то напоминает концы скобы. Именно их используют при закреплении оконных блоков и дверных коробок в проемах. Длина глухарей может колебаться от 10 до 12 см.

Читать далее:
Материалы для установки опалубки монолитных железобетонных конструкций
Технология монтажна опалубки
Материалы для установки опалубки монолитных железобетонных конструкций
Установка столярных изделий
Установка несуших деревянных конструкций
Монтаж сборных и контейнерных домов
Сборка конструкций из бревен и брусьев
Особенности входного контроля деревянных конструкций
Обеспечение долговечности деревянных изделий
Способы обработки древесины


Установка дюбелей

В наши дни дюбели

могут быть не такими модными, как карманные винты, но иногда они являются лучшим выбором в ситуациях, когда соединение должно быть прочным и не требующим крепежа. Дюбели также полезны для выравнивания деталей стыка во время склеивания, особенно стыков с нестандартными углами. Добавление дюбелей к стыку с поперечным расположением волокон создает механическое соединение, при котором один клей в конечном итоге выйдет из строя. Независимо от того, создаете ли вы оправы для лица, боксы или косые стыки, эта статья поможет вам освоить два наиболее распространенных стиля.

Инструменты для работы


Есть одна хитрость для создания удачных штифтовых соединений: вам понадобится приспособление, которое точно фиксирует детали. Если отверстия под дюбели будут даже слегка наклонены, детали стыка будут выброшены не по центру и не будут стыковаться друг с другом. Приспособления для установки дюбелей производятся в нескольких стилях, или вы можете сделать их самостоятельно из металлолома. Шаблон должен надежно зажимать заготовку, направлять сверло для сверления идеально квадратного отверстия и легко совмещаться с деталями сустава.Показанное приспособление имеет сменные втулки для бит, поэтому вы можете использовать сверла диаметром от 1/4 дюйма до 1/2 дюйма. Конечно, вам также понадобятся дюбели и сверло с острым наконечником. Рифленые или спиральные дюбели — лучший выбор, чем гладкие, потому что крошечные канавки на поверхности создают зазоры для выхода воздуха и излишка клея. Вы также можете иметь под рукой набор металлических дюбелей. Когда они вставляются в отверстия для дюбелей в одной соединительной части, их заостренные кончики будут прокалывать сопрягаемую поверхность, чтобы вы могли сделать отметки центра для сверления сопрягаемых отверстий.Они незаменимы при сверлении слепых отверстий, когда приспособление для установки дюбелей не подойдет.

Дюбельные соединения встык

Вот соединение, которое вы будете использовать для создания рамок для лица или, с небольшими изменениями, скошенных рамок для картин. Убедитесь, что ваши заготовки имеют плоскую поверхность с квадратными концами и краями.


Шаг 1: Соберите детали вместе и проведите линии поперек стыка, чтобы отметить положения дюбелей. Найдите отверстия для дюбелей не менее 1/4 дюйма.вдали от краев заготовки для оптимальной прочности соединения. Если ваши заготовки меньше трех дюймов в ширину или около того, два дюбеля подойдут.


Шаг 2: Прикрепите шаблон для установки дюбелей к одной из двух заготовок так, чтобы метка совмещения сверления на шаблоне совпадала с линией разметки дюбелей. Показанное приспособление предназначено для автоматического центрирования на ложи при закреплении на месте. Если у вашего приспособления есть сменные втулки для бит, ввинтите соответствующую втулку для биты, которую вы будете использовать.На прикладе толщиной 3/4 дюйма используйте дюбели диаметром 1/4 или 5/16 дюйма. Более толстые дюбели сделают стенки вашего инвентаря слишком тонкими, ослабляя соединение.


Шаг 3: Просверлите отверстия в обеих половинах соединения. Чтобы установить глубину сверления, рекомендуется установить на сверло стопорное кольцо, но подойдет и кусок малярной ленты, обернутый вокруг сверла. Просверлите каждое отверстие под дюбель немного глубже, чем половина длины дюбеля, чтобы образовался небольшой зазор для излишков клея. Вам не нужна длина дюбеля или лишний клей, чтобы соединение не закрылось должным образом.


Шаг 4: Перед тем, как приклеить стык, просуньте дюбели в их отверстия и проверьте посадку детали. Возможно, вам придется немного расширить отверстия, очистив их еще немного, чтобы детали легко соединились. Как только все станет хорошо, нанесите клей в отверстия, вставьте дюбели и закрепите зажимы. Готово!

Торцевые дюбели

Этот вариант дюбельного соединения хорошо подходит для сборки ящиков, установки стеллажей в книжные шкафы или построения каркасов шкафов.Для точного выполнения этих стыков вам потребуются металлические дюбели.


Шаг 1: Отметьте линии разметки дюбелей на заготовке, на конце которой будут отверстия для дюбелей. Используйте приспособление для установки дюбелей, чтобы просверлить эти отверстия так же, как если бы вы делали стык встык. Затем вставьте дюбели в отверстия.


Шаг 2: Установите соединительные детали вместе против зажатого ограждения или упора, чтобы они были правильно выровнены. Осторожно постучите по концу заготовки для установки дюбеля резиновым молотком или нанесите удар, чтобы проколоть центральные точки для сверления противоположных отверстий для дюбелей.


Шаг 9: Вот где тщательная установка и сверление будут означать разницу между соединением, которое подходит друг к другу, и тем, которое просто подходит вам. Сверлильный станок — лучший способ просверлить отверстия под дюбель в торце другой заготовки. Установите остроконечную коронку и закрепите ограждение на столе сверлильного станка так, чтобы острие сверла точно совпадало с проколами. Просверлите ответные отверстия. Затем выполните сухую посадку стыка. Если детали соединяются, но плотнее, чем хотелось бы, иногда можно улучшить посадку, слегка зашлифуя дюбели или немного расширив отверстия.Если соединение немного неплотно, клей обычно разбухает и затягивает дюбели.

Что такое дюбель?

Дюбели — это способ соединения секций ящиков между собой. Включение дюбелей в соединительные секции дерева делает соединения более точными и прочными, чем при простом использовании клея. Дюбельные соединения невероятно прочные и визуально привлекательные, если они выполнены правильно. Этот тип соединения очень популярен для ящиков или других изделий из дерева, в которых используется стыковое соединение.Это помогает увеличить прочность и долговечность соединения.

Для чего используются дюбельные соединения?

Дюбели используются в самых разных проектах по деревообработке. Они предлагают ряд преимуществ во время производства и после него.

Повышенная прочность — Соединения под углом и стык иногда только склеиваются. Это означает, что нагрузки, возникающие при использовании древесины, будут изнашиваться на стыке. Влажность также может высохнуть или привести к потере клеящих свойств.Дюбели добавляются к стыкам путем просверливания каждого соединяемого куска дерева так, чтобы соответствующие отверстия разделяли дюбель. Наличие дюбелей, которые физически соединяют древесину, значительно увеличивает прочность.

Сохранение Прямое — При производстве изделий из дерева без дюбелей может быть проблемой склеить и закрепить детали без их перемещения во время сушки и схватывания. Использование дюбелей гарантирует, что все будет идеально выровнено, а в склеенном и закрепленном состоянии оно будет идеально ровным и более прочным при высыхании.

Штифтовые соединения — Некоторые типы соединений требуют способности к скручиванию. Дюбели обычно имеют круглую форму, что допускает определенный уровень скручивания. Это проще и проще, чем другие шарнирные соединения.

Дюбели работают лучше, чем печенье — Надрезать печенье легче и быстрее, но они не такие прочные и долговечные. Материал тонкий, может впитывать влагу и разбухать. Это может означать вздутие соединительного материала, а дополнительное напряжение может привести к его расшатыванию или полному выходу из строя.

Преимущества дюбельных соединений

Металл не нужен Крепежные детали — Гвозди, скобы и винты можно найти за гипсокартоном. Для нестандартных ящиков или других прекрасных элементов внутренней мебели они визуально мешают и нарушают рисунок зерна, который мы все любим. Дюбели делают свою работу, пока их не видят.

Повышенная долговечность и прочность — Поскольку деревянный дюбель проходит внутри соединительных деревянных секций, он прочно удерживается и намного прочнее.Гвозди, шурупы или скобы тоньше и часто неправильно устанавливаются. Они могут растянуть и расколоть древесину, сделав ее слабее. Это отрицательно сказывается на сроке службы любой деревянной конструкции.

Из чего сделаны дюбели?

Дюбели могут быть изготовлены из металла, пластика или, чаще, из дерева. В нестандартных ящиках и шкафах внутренние шпоночные соединения выполнены из дерева. Для полок шкафа очень распространены металлические дюбели. Это хороший выбор для перемещения полок.Это хорошо для перемещения полок, но для изготовления ящиков по индивидуальному заказу используются деревянные дюбели, поскольку они имеют повышенную зернистость и трение внутри просверленных отверстий и повышенную долговечность.


Производство ящиков с дюбелями на заказ

Drawer Connection, Inc. производит ящики для клиентов с 1997 года и может изготовить любые ящики, которые вам нужны. Будь то ласточкин хвост или дюбель, мы можем изготовить ящики, которые вам нужны, для вашей кухни, индивидуальной системы организации шкафов, шкафа для ванной комнаты или любого другого места, где вам нужны ящики.Позвоните нам, чтобы начать свой проект по телефону 1-877-917-4887. Следите за новостями от опытных производителей ящиков для ящиков на DCDrawers.com

Дюбель против паза и шип снова

Дюбель против паза и шип снова

Фон

Когда я написал свой косяк статья испытания на прочность, я пришел к выводу, что паз и шип был немного прочнее, чем многослойный дюбель.

Затем я сказал, что несколько дюбелей, которые я использовал, были похожи на те, что производится с помощью специального приспособления для установки дюбелей.Это запросило электронное письмо от создатели приспособления указали на то, что на самом деле я не использовали их приспособление, и что геометрия сустава была не такой, как у них. Они попросили, чтобы я удалил все ссылки на название их продукта, и чтобы в случае, если моя страница должна отображаться на видном месте при поиске их продукт, их адвокат обсудит этот вопрос напрямую с Google, Yahoo и другие поисковые системы.

Не имея большого отношения к делу, я удалил все ссылки на их приспособление и название компании.Если бы я был мудрее, это было бы был конец истории.

Однако несколько недель спустя я заметил на публичном форуме, где обсуждались мои тесты, следующее: заявление одного из людей, работающих на изготовителя зажимного приспособления для дюбелей (который должен остаются безымянными в этой статье):

    «Мы предоставим автору [имя удалено] для проверки, сможет ли испытание на прочность проводиться с использованием оптимально сконструированного стыка [имя удалено] по сравнению с эквивалентным m & t стык.Мы уже сделали это со Стивом М. из Канадского деревообрабатывающего форума ».
Я подумал, что это будет интересный тест, и поэтому связался с производителями этого дюбеля. jig снова, и в течение нескольких писем мы договорились сотрудничать в другом испытание, с заранее определенными геометриями соединений.

Образцы, присланные мне
Мы договорились сделать оба шва глубиной 1 дюйм. Я бы предпочел что-то вроде 1 1/4 дюйма, но изготовители приспособления для установки дюбелей хотели 1 дюйм или 2 дюйма.У меня недостаточно длинный роутер бит для 2 «, поэтому мы остановились на 1». В моих предыдущих тестах я сделал шипы почти на всю ширину детали, но на этот раз мы договорились сделать шип не шире занимаемого места дюбелями. Увидев, что дюбели нельзя поставить полностью до края, это сделан для шипа, который не был во всю ширину ложа.

Я бы предпочел, чтобы врезной кусок был достаточно толстым, но создатели дюбель джиг настоял, чтобы он был 3/4 дюйма (18 мм).Я подумал, что это не оставит так много дерева по обе стороны от паза, поэтому я предложил использовать паз шириной 1/4 дюйма против 3/8 дюйма широкие дюбеля, на что согласились производители дюбель-кондуктор. Я почти уверен, что количество оставшегося материала и, вероятно, мой выбор шипов 1/4 дюйма шип более 3/8 дюйма оказался, вероятно, ключевым фактором, повлиявшим на результаты испытаний. Изготовители зажимного приспособления для дюбелей всегда проводят испытания против шипа 3/8 дюйма на штоке 3/4 дюйма.

Геометрия шарнира

Мы решили провести испытания из красного дуба 3 7/8 x 3/4 дюйма (72 x 18 мм).Мы согласились на соединение с четырьмя дюбелями с отверстием под дюбель на один дюйм. Дюбельные швы были изготовлены изготовителями зажимного приспособления для дюбелей и отправлены мне. Они также прислали пустые доски из того же материала для меня, чтобы сделать паз и шип. значительно различаются, но со всей древесиной из одного источника, надеюсь, это источник изменчивости был бы меньше.

Я использовал пустые доски, чтобы сделать паз и шип с сопоставимой геометрией. Проникновение 1 дюйм и ширина шипа 2 3/8 дюйма.Я выбрал шип толщиной 1/4 дюйма. толщиной всего 3/4 дюйма, отрезать такую ​​большую часть материала не имело особого смысла. сделать паз.

В качестве дюбелей использовались предварительно сжатые дюбели из твердой древесины, длиной 2 дюйма, с дюбель проникает в любую часть на 1 дюйм.

Учитывая ширину приклада, было бы разумнее сделать более глубокий шов, но единственным другим вариантом для предварительно сжатых дюбелей было используйте 4-дюймовые дюбели. Это означало бы 2 дюйма с каждой стороны, но у меня не было достаточно длинная фреза 1/4 дюйма, чтобы вырезать аналогичные пазы.Они хотели держите стыки симметричными, поэтому используйте неравное проникновение с обеих сторон не вариант.

В качестве клея мы использовали для испытаний WeldBond и ProBond.

Испытательная установка


Эта доска и шарниры равномерно распределяют силу между фиксированная точка и весы для ванной

Для тестовой настройки я повторно использовал настройку, которую использовал с моим предыдущим совместные испытания на прочность и мои клей тесты

Поскольку мои весы для ванной показывают только до 300 фунтов, я разделяю силу домкрат между двумя точками, чтобы только половина силы давила на ванную шкала.Таким образом, каждый фунт, считываемый шкалой, будет равен двум фунтам, примененным к соединение. При расстоянии 1 фута от шарнирной поверхности каждая весы для ванной работает до двух фунтов на фут.


Этот шарнир в верхней части домкрата гарантировал, что сила применяется на правильном расстоянии

Моя приспособление прикладывала силу на одну ногу от сустава, тогда как зажимное приспособление, используемое изготовителями зажимного приспособления для дюбелей, прикладывает силу очень близко к стыку (примерно 2 дюйма), что приводит к нагрузке на соединение, которое имеет значительную составляющую поперечной силы.

Настоящие мебельные швы, как правило, подвергаются нагрузкам из-за более умеренных сил, прилагаемых к большее расстояние, поэтому мне больше нравятся мои тесты. Думать о напряжения на стыке между деталью, составляющей спинку стула, и ножками и часть, удерживающая сиденье, когда толстый парень откидывается на стул. Стресс от силы, приложенной на значительном расстоянии от самого сустава.

Проведение тестов


Для каждого испытанного стыка древесина открывалась перед стыком. сам начал отделять
Для каждого стыка прокачивал домкратом до тех пор, пока части самого стыка не физически разделены до такой степени, что стало ясно, что требуемая сила не собирается увеличиваться больше.

Поскольку вертикальная деталь была относительно тонкой по отношению к стыку, каждый стык сначала раскололся на вертикальной части перед тем, как сам сустав начал поддаваться. Этой проблемы можно было избежать, если использовать более толстый вертикальный кусок, как и в предыдущих тестах, но изготовители зажимного приспособления для дюбелей хотели, чтобы обе части были толщиной 3/4 дюйма.


Дюбель после испытаний. Как и сустав в На предыдущем изображении это соединение изначально треснуло в вертикальном элементе.После того, как усилие было снято, эта трещина снова полностью закрылась. Неудачный паз и шип. Остаток разрыва все еще виден, хотя он в основном закрылся после того, как силы были устранены.
Для всех частей, кроме одной, сила, необходимая для на самом деле разделить куски было больше, чем исходная сила, чтобы расколоть пост отдельно.

Как бы то ни было, в целом дюбельные соединения имели более высокое усилие для начального растрескивание, но немного меньшее усилие для последующего разъединения стыка.

Спорный вопрос, какая сила является фактической точкой разрушения сустава. Открытие поста, безусловно, является точкой отказа. Но если сила был удален после этого момента, образовавшаяся брешь снова закрылась, и никто не будь мудрее, этот сустав на самом деле «провалился». Соединение показано слева на самом деле треснул, как и сустав на предыдущем изображении. Но однажды дюбели отпускаются, трещина снова закрывается, так что трещины даже не видно на фотографии.

Но вторичная поломка тоже ненадежна.К тому моменту, что дюбели или шип фактически выпустили из дерева, в котором они были, все было довольно отклонено. Также были различия в том, где древесина действительно раскололась. Чем ближе он раскалывается до стыка, тем меньше древесины остается удерживать. Итак, используя окончательная сила разделения тоже может быть не такой уж реалистичной.

Меня всегда удивляет, что когда журналы по деревообработке проводят совместные испытания, они не вдавайтесь в подобные вещи. Хороший финальный номер определенно звучит лучше чем мутить воду большим анализом и обсуждением.Я подозреваю тесты, проводимые в журналах по деревообработке, часто имеют аналогичные проблемы, но я полагаю они полагают, что люди просто хотят получить ответ, а не обсуждать достоверность результатов.

Я решил, что должен представить как силу первоначального взлома, так и сила, необходимая для окончательного разделения в моих результатах, но именно здесь У меня начались проблемы с производителем.

Изготовители дюбель-кондуктора хотели всего сил. начального раскрытия трещин, которые следует рассматривать как результаты, а все другие числа, которые не следует указывать в отчете, в результате чего дюбель станет победителем.Я не чувствовал, что это будет реалистично. Это нормально проверить соединение по крайней мере до точки максимальной силы. Первоначальное растрескивание открытый даже не сломал сустав, так что это была даже мера сустава сила? Конечно, открывающая сила растрескивания в среднем была больше для дюбельные швы. Это могло быть потому, что дюбели срезаются немного меньше. древесины вертикальной детали, тем самым меньше ее ослабляя.

Конечно, у каждого из нас были свои мотивы и предубеждения. Создатели дюбель-кондуктора гордятся заявляя, что их суставы прочнее, чем пазовые и шиповые. и, вероятно, искали другой тест, чтобы подтвердить это утверждение.Я не продаю дюбелей, но немного зарабатываю продажа планы долбежных станков и планы шипорезных приспособлений. так что меня не особо интересовало, как плохо выглядят пазовые и шиповые соединения.

И поэтому, пожалуй, неудивительно, что когда производители дюбель-кондуктора их соединения против пазовых и шиповых соединений, дюбель выигрывает, тогда как когда Я тестирую, паз и шип немного лучше.

Конечно, если бы я захотел, манипулировать результатами было бы тривиально просто.Из-за разнообразия древесины все, что нужно сделать, это выбрать правильные детали и правильные результаты, чтобы результаты окончательно пошли в ту или иную сторону.

Номера

9030 Силы в фунтах считываются на моих весах в ванной.Каждый фунт представляет к суставу приложен момент в два футо-фунта. Два фут-фунта соответствуют 2,7 Изгибающий момент в Ньютон-метрах, поэтому 100 фунтов в этой таблице будут равны 270 Ньютон-метрам.

С этими цифрами сложно прийти к какому-либо однозначному выводу. Учитывая вариацию в соединениях одного типа разницы в силе разрушения недостаточно, чтобы сделать какой-либо статистически значимый вывод. И тогда вопрос в том, какое число имеет значение? Победителем можно было объявить любой тип шарнира.

Я сделал два пропила слева и справа от паза и шипа, после чего то, что осталось, просто развалилось вдоль линии, по которой раньше треснула древесина.
А вот и дюбель, разрезанный таким же образом. Он раскололся, просто стесняясь концы дюбелей. Конические концы дюбелей не обеспечивали полезная поверхность для приклеивания, поэтому сколы немного отступают от кончиков дюбелей. Паз и шип в этом случае имеют преимущество: поверхность клея расширяется. полностью в отверстие с плоским дном.

Последствия

Учитывая, что стыки изначально растрескались рядом с стыком, я прикинул, сколько дерева оставленный по обе стороны от сустава является ключевым фактором в этом испытании. Результаты были довольно близки, и, как я вижу, если бы я сделал свои шипы 3/8 » вместо толщины 1/4 дюйма, я ожидал бы, что оставшийся материал вокруг паз был бы слабее, и дюбель выиграл бы. Безусловно, мои шипы остались нетронутыми, поэтому их утончение не ослабило суставы.Мне кажется, что шип должен быть как минимум в пять раз длиннее своей толщины. прежде, чем возникнет риск разрыва самого шипа.

Я предложил провести еще один набор тестов с шипами шириной 3/8 дюйма, но к этому моменту Создатели приспособления больше не хотели иметь дело с этими испытаниями. Они также указали, что использовали некачественные качественные дюбели для двух тестов и настояли на том, чтобы два дюбельных соединения результаты, которые потерпели неудачу при меньших усилиях, не включаются в результаты. Меня это не позабавило.Зачем им намеренно использовать дюбели низкого качества, и почему они только сказали мне, что они сделали это после того, как тесты были запущены ?

Все это показалось мне немного странным. Дюбельные швы на самом деле выполнены достаточно хорошо. хорошо в моих тестах, почти так же хорошо, как врезные и шиповые соединения. Повторяемость в Испытания деревянных соединений, как правило, плохие, и, несмотря на всю изменчивость, трудно точно сказать, что один сустав лучше другого. Но производители дюбель-кондуктора настаивали на том, чтобы их суставы всегда сильнее.Мы не смогли договориться об интерпретации результатов, и я не хотел опускать образцы и силы разделения, которые предположил, что пазовые и шиповые соединения были прочнее. Итак, на всякий случай, я полагаю, что это Лучше всего, если я сохраню анонимность производителей дюбель-зажима.

Учитывая все это, я был рад, что использовал только те суставы, которые мне прислали, вместо того, чтобы принимать от них одну из их причудливых дюбелей. Я считаю, что работа с любым производителем для целей обзора ставит человека в затруднительное положение, особенно если он обзор джиг-приманки, который не нравится.Так что пока корпоративный Иногда было бы неплохо иметь спонсорство, без него жизнь намного проще. В той мере, в какой я собираюсь, сомневаюсь, что производители склонны ко мне подходить 🙂

Дальнейшие мысли

Что касается типа геометрии, используемой в этом тесте, я не думаю, что это имеет большое значение, если вы используйте паз и шип или несколько дюбелей. В конечном итоге это дерево что ломается первым.

Какой тип сустава работает лучше всего, зависит от множества факторов. Если этот тест был сделан из очень мягкой древесины, дюбельный шов, вероятно, имел бы преимущество, потому что четыре дюбеля из твердой древесины, вероятно, будут прочнее, чем шип хвойных пород.

Любой из суставов можно было улучшить, но по-разному. Дюбельный шов можно было сделать намного глубже для более сильного сустава. Шиповидный сустав можно было сделать немного глубже, не беспокоясь о размерах готовых дюбелей доступны. Его, безусловно, можно было сделать на всю ширину материал. Врезные и шиповые соединения также предлагают немного большую гибкость, потому что не нужно беспокоиться о том, чтобы подобрать шов под конкретное количество дюбелей.

В конечном итоге, когда вы создаете мебель, все сводится к тому, что вы настраиваете. делать.Если у вас есть приспособление для установки дюбелей, соединение дюбелей может быть быстрее. если ты иметь хорошее врезное и шипорезное оборудование, паз и шип, вероятно, быстрее. Оба типа суставов достаточно мощный для большинства приложений, поэтому лучше исходить из вашего выбора от того, насколько быстро и точно вы сможете их сделать. Я больше предпочитаю врезные и шипованные соединения — с меньшим количеством поверхностей их было намного лучше. быстрее приклеить. О, я упоминал, что могу быть предвзятым?

Дюбель 🌲 ThePlywood.com

Деревообработка может быть очень полезным хобби.Можно сделать практически все, что только можно вообразить, если у них есть навыки, необходимые для выполнения работы. Например, вместо того, чтобы покупать новую книжную полку или прикроватную тумбочку, вы можете построить свою собственную из фанеры. Многим это может показаться простым. Я, например, изначально подумал: «Это несложно. Возьмите фанеру, гвозди и клей для дерева ». Любой, кто хоть что-нибудь знает о создании подобной мебели, сразу поймет мою ошибку. В большинстве случаев одних гвоздей и столярного клея недостаточно даже для обеспечения структурной целостности, необходимой для несущего оборудования.Моя первая книжная полка развалилась еще до того, как я полностью загрузил полки. Это была катастрофа! Хотелось бы только, чтобы я заранее знал об использовании дюбелей.

Дюбель

Дюбель, отдел D&T

школы Джорданхилл Если вы не знакомы с терминологией, дюбель — это небольшой деревянный дюбель, который используется для соединения кусков фанеры вместе, что позволяет ему выдерживать гораздо больший вес, чем вы могли бы добиться с помощью простых гвоздей и столярного клея. Если вы когда-либо собирали деревянную мебель Ikea, возможно, вы уже работали с этими дюбелями.Обычно они имеют диаметр от 1/4 до 1/2 дюйма и бывают разной длины. Эти дюбели вставляются в предварительно просверленные отверстия и часто используются для предварительного покрытия дюбеля столярным клеем.

Может показаться, что такой маленький кусок дерева невозможно сравнить с твердым стальным гвоздем, но правда в том, что он обеспечивает прекрасную опору для мебели. Хотите сами убедиться, насколько это может иметь большое значение? Возьмите один старый деревянный карандаш номер 2, желательно такой, который вы не прочь испортить.Теперь сломайте его пополам, а затем снова сломайте пополам. Разобрав его на четвертинки, попробуйте также сломать один из меньших кусочков пополам. Чем короче становится кусок дерева, тем труднее становится. Теперь представьте, что ваша левая рука — кусок фанеры, а ваша правая рука — другая. Сопротивление, которое вы чувствуете в руках, будет ощущаться двумя кусками фанеры, что обеспечивает надежное соединение. Преимущество использования дюбелей заключается не только в целостности конструкции, но и во внешнем виде. Использование гвоздей или шурупов часто может оставлять видимые следы или отверстия, однако дюбель является полностью внутренним и не виден невооруженным глазом.

Итак, теперь вы можете подумать про себя: «Мне нравится, как это звучит, но как именно начать с дюбельных соединений?» Что ж, вот для чего я здесь! Чтобы ответить на этот вопрос, нам сначала нужно точно определить, как вы хотите это сделать. Вы можете купить эти дюбеля или сделать их самостоятельно.

Покупка деревянных дюбелей

Приобретение такого набора дюбелей может немного сбить с толку в начале работы. Наиболее распространенные размеры дюбелей — 1/4 дюйма, 5/16 дюйма, 3/8 дюйма, 7/16 дюйма, а также 1/2 дюйма.Наличие такого большого разнообразия размеров может сбивать с толку, когда вы пытаетесь понять, что вам нужно. При этом для большинства работ достаточно дюбелей диаметром 1/4 дюйма и 3/8 дюйма. «Это здорово, — спросите вы, — но как насчет длины?» В большинстве случаев дюбель должен быть длиной всего 1 1/2 дюйма или 2 дюйма. Если вы используете фанеру толщиной ¾ дюйма, я бы порекомендовал дюбели длиной 1 1/2 дюйма. Если вы сделаете больше, вы можете использовать дюбели длиной до 2 дюймов.

Диаметр и длина — не единственные характеристики дюбеля, которые следует учитывать.Существуют также рифленые дюбели, которые я лично предпочитаю. Часто, когда вы вставляете дюбель в предварительно просверленные отверстия, вы либо покрываете дюбель клеем для дерева, либо наносите клей для дерева непосредственно в отверстия. По мере высыхания столярного клея он расширяется и помогает удерживать дюбель на месте. Вот почему я предпочитаю рифленые дюбели. Эти дюбели имеют канавки по длине дюбеля. Это обеспечивает канал, по которому столярный клей может проходить при расширении, что обеспечивает гораздо лучшую фиксацию.

Деревянные дюбеля своими руками

Может быть, вы не хотите покупать эти дюбели.Может быть, вы являетесь непревзойденным мастером DIY и хотите сами сделать эти дюбели с помощью какого-нибудь набора для дюбелей. Если это так, у меня отличные новости. Вы действительно можете приобрести приспособления, которые позволят вам изготовить эти дюбели дома. В Интернете доступно большое количество разнообразных приспособлений. Они могут варьироваться от приспособления за 12 долларов, которое нельзя полностью регулировать, до приспособления за 300 долларов, которое допускает множество регулировок. Большинство людей тратят 60 долларов или меньше на самоцентрирующееся приспособление. Часто эти дюбели поставляются со съемными направляющими сверла.

Итак, теперь я слышу, как вы спрашиваете: «Как насчет этих рифленых дюбелей?» Вы также можете сделать их вручную. Все, что вам нужно сделать, это достаточно надрезать дюбель по длине, чтобы клей растекся при расширении. Теперь это может занять очень много времени. Я лично рекомендую покупать рифленые дюбеля, если вы рассматриваете такой вариант.

Начало работы с фанерой и дюбелями

Деревянные дюбели можно использовать по-разному. Их можно использовать для стыков со скосом и стыков встык, но я вижу, что они чаще всего используются для стыков кромка к торцу.И не только к фанере! Вы даже можете использовать этот дюбель для соединения фанеры (или других пород дерева) с бетоном. Вдобавок ко всему, вы даже можете скреплять материалы под углом до сорока пяти градусов.

А теперь приступим к изготовлению дюбелей своими руками!

Подготовительные работы

Абсолютный первый шаг после вырезания всех деталей по форме — это пометить все детали и отметить места, где вы будете сверлить. Совершенно допустимо использование большого количества дюбелей, чтобы действительно придать вашей мебели еще большую прочность.Однако я рекомендую размещать отверстия под дюбели не ближе, чем на 1/4 дюйма от внешнего диаметра каждого отверстия. Я лично придерживаюсь более 1/2 дюйма. Как только вы это сделаете, вам нужно будет взять сверло подходящего размера и отметить свою глубину. Глубина должна составлять ровно половину длины выбранного дюбеля. При настройке сверла я предпочитаю использовать кусок ленты на сверле, чтобы отмечать эту глубину.

Сверление отверстий

Если вы новичок в этом, я рекомендую использовать какую-нибудь приспособление.Причина этого в том, что концы фанеры легко испортить и повредить при попытке просверлить эти отверстия от руки, и вы хотите убедиться, что отверстие идеально прямое и совпадает с соответствующим отверстием на другой детали. фанеры. Если углы не совпадают, вы можете расколоть древесину, когда собираете все вместе.

Когда вы будете готовы просверлить эти отверстия, вы должны убедиться, что вы идете на правильную глубину, поэтому мы ранее отметили нашу глубину.Теперь нужно иметь в виду одну вещь: я считаю, что лучше сверлить немного глубже, чем короче. Причина в том, что дюбель имеет заданную длину. Если вы не просверлите достаточно глубоко, останется зазор, а если вы используете быстросохнущий столярный клей, то развести соединение будет практически невозможно. Так что лучше иметь немного дополнительного места для дюбеля, чем недостаточно.

Проверка соединений

Теперь, когда все отверстия просверлены на нужную глубину, пришло время проверить их.Теперь я рекомендую вам подождать, прежде чем использовать какой-либо столярный клей. Мы хотим проверить установку дюбелей, чтобы убедиться, что у нас нет зазоров (как упоминалось ранее). Мы все хотим, чтобы наш конечный продукт выглядел великолепно, не так ли? Итак, давайте продолжим и не торопимся, чтобы вставить дюбели в соответствующие предварительно просверленные отверстия и соответствующие им отверстия. Если вы заметили какие-либо зазоры, возможно, вам придется просверлить одно или оба отверстия еще немного. Попутно вы можете обнаружить, что дюбели прилегают немного туго. Это тоже нормально.Вы можете использовать мягкий молоток или киянку, чтобы помочь вам в этом, но имейте в виду, что если для этого потребуется использование такого инструмента, будет действительно сложно разобрать их, чтобы нанести клей. В этом случае вы можете взять один запасной дюбель и немного отшлифовать его, чтобы проверить прилегание стыков.

Подготовка дюбельного соединения

Теперь, когда мы проверили дюбельные соединения и уверены, что готовы двигаться вперед, пора вытащить клей для дерева. Я рекомендую наносить клей прямо на дюбель, а не внутрь отверстия.Если вы нанесете клей прямо в отверстие, это может привести к чрезмерной очистке после его расширения. Так что продолжайте и нанесите этот клей для дерева на дюбель и вставьте его в одно из отверстий. Помните, что если он плотно прилегает, нам в помощь вам поможет молоток или киянка. Не используйте молоток из твердого металла, так как он может повредить дюбель, фанеру или и то, и другое. Это может даже привести к тому, что соединение не будет работать должным образом. Поскольку мы уже отметили все наши отверстия и соединения, мы точно знаем, как собрать мебель до конца.Просто повторяйте эти шаги, пока не получите надежное соединение во всех точках. Как только я это сделаю, я беру влажную влажную тряпку и возвращаюсь, чтобы убрать весь расширяющийся столярный клей, который мог выдавиться. Затем я возвращаюсь примерно каждые тридцать минут, чтобы убедиться, что клей не высыхает на видном месте. Вот и все, вы создали свою собственную мебель с дюбелями.

Плюсы и минусы

Я слышу, как вы спрашиваете: «Все это звучит здорово, но в чем прикол?» Это правда, что мы рассмотрели преимущества дюбелей и еще не упомянули о каких-либо недостатках.И хорошо, всегда лучше быть в курсе. Итак, давайте подытожим преимущества и недостатки использования дюбелей.

Преимущества
  • Прочность: дюбели являются одними из самых прочных соединений для деревообработки, которые вы можете получить в домашних условиях, и эта прочность только увеличивается по мере использования большего количества дюбелей.
  • Easy DIY: дюбельные соединения — одни из самых простых в выполнении для всех вас. DIYers .
  • Инструменты: Вам не нужны дополнительные гвозди, шурупы и другое оборудование, которое может понадобиться для других процессов.
  • Скорость: быстрее, чем другие процессы соединения.
  • Эстетичность: соединение дюбелей может сделать поверхность намного более чистой и аккуратной.
Недостатки
  • Прочность: несмотря на то, что дюбельные соединения являются одними из самых прочных соединений в деревообработке, они не идут ни в какое сравнение с пазовыми и шиповыми соединениями. Однако пазовые и шиповые соединения занимают гораздо больше времени и их сложнее выполнить.
  • Learning Curve: может быть довольно сложно приступить к изготовлению этих дюбелей, если вы новичок в деревообработке.Сложность возникает именно при правильном совмещении отверстий под дюбели на нескольких кусках фанеры, бетона или металла. Это основная причина, по которой я настоятельно рекомендую новичкам сделать единовременную покупку необходимых приспособлений, которые вам понадобятся, чтобы получить профессионально выглядящий конечный продукт, которым вы и ваша семья будете наслаждаться долгие годы.

Как мы уже видели, если вы заинтересованы в изготовлении несущей мебели, например, прикроватной тумбочки, громкоговорителя или прикроватной тумбочки, оконные рамы — это то, что вам нужно!

Как сделать дюбель | HowToSpecialist

Эта статья своими руками про , как сделать дюбель .Вообще говоря, деревянные колышки используются при изготовлении мебели или при плотном соединении нескольких деревянных частей. В большинстве случаев недостаточно скрепить деревянное соединение деревянных деталей с помощью клея, но вы также должны сделать дюбель, используя деревянные колышки. Этот метод довольно старый, но очень эффективный, поскольку он создает надежное соединение между двумя или более деревянными частями.

Обычно необходимо использовать клей вокруг установочных штифтов, так как это повысит прочность деревянного соединения, особенно если вы скрепите компоненты вместе несколькими зажимами.После высыхания клея дюбельный шов будет даже прочнее, чем у обычного куска дерева, если вы используете соответствующие методы и инструменты.

Материалы

Инструменты

подсказок

  • Прочтите страницы безопасности и заявления об отказе от ответственности
  • Используйте хороший сверлильный станок с контролем крутящего момента
  • Используйте металлические дюбели, чтобы сделать правильный дюбель
  • Лучше всего использовать дюбель-кондуктор
  • При сверлении отверстий оставьте не менее 1/2 дюйма от края или угла деревянной детали.

Просверливание отверстий под дюбель

Разметка отверстий под дюбель

Если у вас нет зажимного приспособления для дюбелей (который является лучшим вариантом при выполнении дюбельного соединения), вы должны использовать L-образный угольник, чтобы отметить место, в котором вы собираетесь просверлить несколько отверстий.Следовательно, сначала проведите линию по средней части деревянного столба. Затем используйте l-угольник или рулетку, чтобы отметить точные места, где вы собираетесь проделать отверстия (в нашем случае пересечение линий).

Умный наконечник: Убедитесь, что вы оставляете не менее 1/2 дюйма от краев, чтобы дерево не растрескалось при сверлении отверстий.

Сверло для установки установочного штифта

Для того, чтобы работа выполнялась профессионально, мы должны использовать деревянные дюбеля и острое сверло.Размер большинства дюбелей варьируется от 1/2 до 1/4 дюйма, в зависимости от типа вашего проекта. Если вы хотите соединить мебельные щиты вместе, вы должны использовать в большинстве случаев дюбели диаметром 1/4 дюйма, а для более крупных деталей вы можете установить деревянные дюбели 1/2 дюйма.

Smart Tip: Используйте рифленые дюбели, так как они позволяют излишкам клея выходить из отверстия, а гладкие — нет.

Сверление отверстий в деревянных деталях

Затем просверлите несколько отверстий на хорошем сверлильном станке с контролем крутящего момента.Если деревянные куски, которые вы хотите скрепить, не превышают 3–4 дюйма, то подойдут 2 деревянных дюбеля.

Smart Tip: Используйте ограничители глубины для сверл, чтобы не просверлить отверстия большего размера, чем вам действительно нужно. Вы должны установить глубину упора на сверле, всего на 1/10 дюйма больше, чем половина размера дюбеля.

Отверстия для установки дюбелей

При сверлении отверстий убедитесь, что вы держите сверлильный станок перпендикулярно поверхности деревянной доски.Хотя может показаться трудным просверлить отверстия без зажимного приспособления для дюбелей, мы заверяем, что вы сможете сделать это, немного потренировавшись.

Smart Tip: Используйте только хорошие сверла. Если сверло не острое, вы рискуете сделать плохие отверстия, и ваши детали не будут совпадать. Кроме того, не следует сверлить первую часть отверстия на высоких скоростях.

Сверление сопрягаемых отверстий в другой деревянной детали

Использование металлических дюбелей

Затем нам нужно просверлить отверстия в другой половине деревянного шва.Следовательно, мы должны использовать металлические дюбели, чтобы убедиться, что два компонента правильно выровнены. Вставьте дюбель в просверленные отверстия, убедившись, что они точно установлены на место.

Умный наконечник: Убедитесь, что кончики дюбелей заострены, иначе вы не увидите никаких следов на другой половине дюбеля.

Разметка сопрягаемых отверстий во втором компоненте

Затем поместите второй компонент на первый кусок дерева, убедившись, что их края идеально выровнены.Если вы соединяете две небольшие части, вы можете установить компоненты вместе у прямой стены или рабочего стола.

Умный наконечник: После того, как вы убедились, что две половинки идеально выровнены, вам следует постучать по верхней деревянной детали резиновым молотком, чтобы сделать отметки для сопрягаемых отверстий (на другой половине шпоночного соединения ).

Просверливание отверстий корончатым сверлом

Затем мы должны просверлить отверстия во втором дереве, чтобы соединить две половинки с помощью дюбелей.Чтобы убедиться, что две части будут соответствовать друг другу, вы должны просверлить отверстия над отметками, используя ту же технику, описанную выше.

Умный наконечник: Используйте ограничители глубины, чтобы не просверлить слишком глубоко в древесине.

Установка дюбелей

Затем, поскольку наш проект , как соединить дерево с помощью дюбелей , почти завершен, мы должны установить дюбели. Следовательно, налейте немного столярного клея в отверстия и сильно постучите по деревянным дюбелям, пока вы не вставите половину из них.

Smart Tip: После нанесения столярного клея необходимо установить вторую половину шва, так как клей обычно очень быстро высыхает.

Крепление деревянных швов дюбелями

И последнее, но не менее важное: мы закрепили дюбель, скрепив вместе две деревянные детали. Прежде чем постучать резиновым молотком по верхней части, необходимо убедиться, что компоненты выровнены правильно. Затем нанесите больше клея на отверстия другой половины, прежде чем надежно закрепить их.

Smart Tip: Что касается увеличения прочности дюбельного соединения, вы можете закрепить их зажимами на несколько часов или положить тяжелый предмет поверх компонентов.

Спасибо, что прочитали нашу статью о , как сделать дюбель , и мы рекомендуем вам ознакомиться с остальными нашими проектами. Пожалуйста, ПОДЕЛИТЬСЯ и ЛАЙК нашими проектами со своими друзьями, используя виджеты социальных сетей. ПОДПИСАТЬСЯ, чтобы первым получать наши последние проекты.

Что такое дюбель?

Дюбель — это деревянный стык, который частично или полностью удерживается на месте за счет добавления небольших круглых деревянных стержней, называемых дюбелями. Конструкция с дюбелями может обеспечить дополнительную стабильность соединения двух деревянных деталей. Этот вид стыка популярен во многих видах деревообработки.

Дюбель — это тонкий деревянный цилиндр.Дюбели разной длины используются для всех видов деревянных перил, заборов и подобных конструкций, включая вешалки для полотенец или держатели для газет. Плотники и плотники используют более короткие дюбели в дюбельном соединении.

Мастера по дереву могут сделать свои собственные дюбели с помощью дюбелей.Проталкивая деревянные стержни через отверстия такого размера, можно получить дюбели, которые можно использовать в проекте, требующем определенной окружности. Бук — популярный материал для изготовления коротких дюбелей, используемых при строительстве дюбелей.

Плотники обычно «накалывают» доски, чтобы подготовить их к конструкции, в которой дюбели являются эффективными позиционерами.Затем просверливали соответствующие отверстия под установочные штифты. Один из заключительных шагов включает приклеивание дюбелей так, чтобы они прилегали к двум соединенным частям.

Дюбельные соединения могут представлять собой простую линию промежутков под установочные штифты или двойную линию для более крупных стыков, требующих более сильной опоры.Дюбельные соединения полезны при изготовлении столов, стульев и другой мебели, а также шкафов и многого другого. Изготовление шпоночного шва — часть подлинно исторической технологии обработки дерева.

Энтузиасты деревообработки могут найти руководства по разным видам совместных проектов дюбелей в Интернете или в печати.Хотя для плоских швов под углом 90 градусов используется множество дюбелей, существует также много других типов проектов, в которых используется техника дюбельного соединения. Одна из них — это скошенная рама, в которой установочные штифты удерживают соединение под углом сорок пять градусов. В угловых соединительных системах для сложных перил, стен, рам или других проектов также можно использовать набор точно изогнутых дюбелей, которые помогают удерживать конструкции вместе с течением времени.

Многие строители обычно рассматривают изготовление шпоночных швов как технологию обработки древесины, но штифты также могут служить опорой для швов в металлических машинах и другом оборудовании.Металлические дюбели обрабатываются под конкретный каркас или конструкцию. Металлические дюбели также служат для удержания бетонных каркасов или конструкций на месте. Проектировщики крупных бетонных проектов могут также воспользоваться конструкцией дюбелей, чтобы обеспечить большую стабильность для безопасности общественных пользователей.

кухонь — Дюбельные соединения в фанере

кухни — Дюбельные соединения в фанере — Обмен стеками для ремонта дома
Сеть обмена стеков

Сеть Stack Exchange состоит из 178 сообществ вопросов и ответов, включая Stack Overflow, крупнейшее и пользующееся наибольшим доверием онлайн-сообщество, где разработчики могут учиться, делиться своими знаниями и строить свою карьеру.

Посетить Stack Exchange
  1. 0
  2. +0
  3. Авторизоваться Подписаться

Home Improvement Stack Exchange — это сайт вопросов и ответов для подрядчиков и серьезных домашних мастеров.Регистрация займет всего минуту.

Зарегистрируйтесь, чтобы присоединиться к этому сообществу

Кто угодно может задать вопрос

Кто угодно может ответить

Лучшие ответы голосуются и поднимаются наверх

Спросил

Просмотрено 12к раз

Я планирую заменить кухонные шкафы этим летом.Старые были сделаны самим предыдущим владельцем и имеют необычный размер, поэтому мне нужно сделать свои собственные из фанеры. Можно ли вставить дюбели в край куска фанеры, или такое большое отверстие будет раздвигать слои?

Создан 14 июн.

Ицхак

66511 золотой знак77 серебряных знаков1515 бронзовых знаков

3

Я бы использовал карманное винтовое соединение.Обычно считается, что это более прочное соединение, и вы можете удалить зажимы сразу после закручивания шурупов (а не ждать, пока клей схватится).

Наряду с прочностью и скоростью он также упрощает процесс строительства. Вам не нужно просверливать 2 отдельных отверстия, а затем пытаться добиться правильного выравнивания. Вы просверливаете отверстие кармана в одной детали, выравниваете соединение, а затем ввинчиваете винты. Обеспечивает более точную сборку.

Соединение Клей Раскол дерева
усилие
Вытягивание после
раскола дерева
Максимальное усилие
Дюбель ProBond 135 80 (без) 135
Дюбель ProBond 115 110 115
Дюбель WeldBond 105 105 105
Дюбель WeldBond 130 135 135
Средний дюбель: 121 116 123
Врезка и шип WeldBond 95 140 140
Врезной и шип ProBond 110 135 135
Средний паз и шип 1/4 дюйма: 103 138 138